一、建龙铁矿提高精矿品位的研究（论文文献综述）
王鹏,赵礼兵,崔春利,张锦瑞[1]（2020）在《螺旋溜槽重选工艺在安徽周油坊铁矿厂的应用》文中认为为了更好地回收矿石中的铁资源,安徽周油坊铁矿厂引入螺旋溜槽重选设备,对弱磁-重选-强磁-反浮选、重选-弱磁-强磁-反浮选、弱磁-强磁-重选-反浮选三种重选流程进行实践和优化,并分别对螺旋溜槽应用效果进行了全面的考察和对比,最终确定采用弱磁-强磁-重选-反浮选流程,使精矿产率超过15%,精矿品位达65%,有效地回收了矿石中铁资源,实现了"能收早收"的选矿原则,同时也大大节约了生产成本。
聂超群[2]（2020）在《添加镍铁精矿强化硅镁型红土镍矿还原焙烧研究》文中指出镍是现代工业和技术中的重要金属,由于其具有优良的物理化学性能,在不锈钢、耐热合金和储能系统等领域得到了广泛的应用。镍矿资源可以分为硫化镍矿和红土镍矿两大类,其中红土镍矿约占全球镍总储量的70%,硫化镍矿仅占30%。当前我国镍资源主要来源于硫化镍矿资源的开采,随着全球经济的快速发展,镍的需求量不断上涨,硫化镍矿资源快速消耗,储量丰富的红土镍矿开发利用迫在眉睫。本文针对云南元江硅镁型红土镍矿,通过化学元素分析、X射线衍射、电子扫描电镜等一系列分析检测手段,确定了其矿物成分、孔隙结构、物相组成并详细研究了程序升温过程中的物相变化规律,得到了原矿中镍的分布规律和特点,研究表明:原矿物相以包含结晶水的利蛇纹石为主,硅酸盐中的镍以类质同象形式存在。针对低品位硅镁型红土镍矿矿物成分独特、矿相结构复杂的问题,本研究提出一种利用低品位红土镍矿富集镍铁的方法,将镍铁精矿作为添加剂加入到低品位红土镍矿粉中,同时加入还原剂并进行还原焙烧,对实验参数进行研究。结果表明:添加镍铁精矿30%,无烟煤用量8%,氟化钙用量7%,还原温度1250℃,焙烧时间60min,在150m T条件下磁选,所得磁选产品中镍和铁的品位分别为8.62%和80.11%,镍和铁的回收率分别为98.76%和82.35%。磁选产品XRD分析显示所得磁选产品主要物相为镍铁合金,其次为镁橄榄石相。对比有无添加镍铁精矿对红土镍矿焙烧过程中物相转变的影响发现:镍铁精矿的加入改变了镍、铁氧化物反应途径,有利于促进利蛇纹石的结构破坏和尖晶石的形成,比镍、铁氧化物更易还原的铁镍尖晶石的生成和强化使目标组元还原前完成有效聚集,有利于镍铁合金的生成和聚合。根据SEM分析结果显示,添加镍铁精矿条件下,焙砂中的镍铁合金颗粒发生了聚集长大,有利于磁选回收。通过对添加镍铁精矿作用下原矿中的镍铁颗粒迁移行为研究,结果表明:加入的镍铁精矿对原矿中镍铁颗粒具有吸引作用,促进镍铁颗粒聚集、长大,形成大颗粒镍铁合金。
袁梅[3]（2019）在《高梯度磁选中介质磁场分析与参数优化设计》文中提出高梯度磁选机是一种高效物理分选设备,利用其内包含的聚磁介质磁场来实现矿物的有效分离,在微细粒弱磁性矿物分选中有着广泛的应用并产生了巨大的经济和社会效益。由于高梯度磁选受众多因素影响,能够用于指导实践的相关理论仍然十分匮乏。研究聚磁介质磁场分布及其与分选效率之间的关联,有助于综合分析颗粒受力情况以确定适宜的聚磁介质,继而对分选条件参数进行优化设计,对提升高梯度磁选效率以及开发新型磁选设备等有着重要的意义。保角变换是采用解析的复变函数来实现由物理平面到计算平面的变换,在物理学许多领域中得到应用。本论文首先阐述了用保角变换法求解具有复杂边界的高梯度磁场定解问题的基本过程。然后用保角变换的直接解法和数值解析结合法分别计算单丝圆形及多丝介质（截面形状为圆形、菱形、椭圆形、多边形等）磁场,获得磁场强度、磁场梯度以及比磁力密度等分布情况。文中还提出了高梯度磁选综合模型的构建原则以揭示磁场分布与分选效率间的联系。理论计算结果表明:（1）保角变换的数值解析结合解法具有计算精度高、数据量小、适用性强的特点,能用统一的形式完成复杂边界条件的矢量计算,从而精确计算高梯度磁选机内部的磁场分布。（2）介质表面比磁力密度的强弱及分布对颗粒的捕集有重要影响。对于圆形介质,应该依据介质半径R来确定适宜的水平D和垂直间距L。其中垂直间距D≈2R,水平间距L需依据给矿情况及六边形单元磁场分析结果来确定。（3）高梯度磁选机内部磁场分布遵循能量守恒法则,当介质沿背景场强方向变得尖锐时能够强化聚磁效应。表面粗糙且有棱角的介质因磁场分布存在较大起伏,更有利于目的磁性矿物的回收。文中还由单丝圆形介质梯度匹配计算法导出多丝圆形介质的比磁力变化率这一概念。对应于比磁力变化率曲线中出现的两次峰值,结合矿粒离开捕集区的竞争力计算公式以及高磷鲕状赤铁矿高梯度磁选试验结果,文中建立了介质对给矿粒度的约束条件方程。为验证粒度约束条件方程的有效性,文中以攀钢某含钛铁尾矿的钛回收为例在实验型周期式脉动高梯度磁选机（SLon-100）中进行实际试验。通过对铁尾矿的定量分析、计算介质的比磁力变化率、测定粒度对矿浆黏度的影响等方式确定与该介质相匹配的粒度区间和利于设备运行的优化参数条件。原Ti O2品位为13.44%的铁尾矿经弱磁、分级等方式处理后作为样本,其Ti O2品位为18.55%,最大粒径为106μm,最小控制粒径53μm以下含量为19.77%。依据方程计算结果进行高梯度磁选试验,经一次分选能获得Ti O2品位为29.46%、回收率为91.36%的钛精矿,两项指标均优于其它工艺。试验结果表明:依据给矿粒度约束条件进行给矿粒度控制,能够实现比磁化系数相近矿物（文中为辉石与钛铁矿）的有效分离,为这一类难题的解决提供了新的途径。
程功金[4]（2018）在《有价组元对高炉用高铬型钒钛磁铁矿球团冶金性能的影响》文中提出钒、钛和铬是重要的战略金属资源,在高铬型钒钛磁铁矿中赋存量较大。高铬型钒钛磁铁矿储量丰富,综合利用价值高,该矿的综合研究利用对国民经济和国家安全具有重要意义。本文以高铬型钒钛磁铁矿为基础原料,在制备出合格的高铬型钒钛磁铁矿球团的基础上,研究了球团的抗压强度、还原膨胀和还原性、还原表观动力学以及软熔滴落特性和机理等方面的内容,考察了 TiO2、Cr2O3、B2O3和CaO等有价组元对高炉用球团冶金性能的影响,结论如下:（1）随TiO2和Cr2O3含量的增加,高铬型钒钛球团矿的抗压强度均显着逐渐降低;对高铬型钒钛磁铁矿和钛精矿的磨矿操作有利于高铬型钒钛球团矿抗压强度的显着提高。随B23含量的增加,高铬型钒钛球团矿的抗压强度显着逐渐增加;随CaO含量的增加,高铬型钒钛球团矿抗压强度先升高后降低,CaO添加质量分数为2%时抗压强度最高。不同TiO2、Cr2O3、B2O3和CaO含量的高铬型钒钛球团矿的抗压强度和氧化焙烧过程中生成的物相、形成的球团结构、孔隙率的变化、矿相组成和结构等有密切的关系,且有各自独特的影响机制。（2）TiO2、Cr2O3、B2O3和CaO对高铬型钒钛球团矿的还原膨胀均有抑制作用,但抑制效果不一,随TiO2和Cr2O3含量的增加,高铬型钒钛球团矿的还原膨胀率正常降低,但随B2O3含量的增加,还原膨胀率迅速降低为趋于零,随CaO含量的增加,还原膨胀率整体降低,但有特殊的使得还原膨胀升高的CaO含量范围。Cr2O3含量对高铬型钒钛球团矿还原的影响显着,随Cr2O3质量分数从0.28%升高到8.22%时,还原程度先略微增加后逐渐降低。（3）研究高铬型钒钛球团矿模拟高炉块状带400～110℃的非等温还原动力学发现:还原温度和气氛对高铬型钒钛磁铁矿球团还原速率的影响显着,并且还原过程以900℃为节点分为两个不同阶段;该矿球团还原反应级数符合一级几何收敛,根据Coats-Redfern近似式法求得还原过程中的表观活化能为42.6kJ/mol,并得出界面化学反应和气体通过产物层的内扩散为非等温还原过程的主要控制环节。研究高铬型钒钛球团矿600～900℃的等温还原动力学发现:CO-CO2-N2气氛条件下,120min内,还原过程由气体通过产物层的扩散和界面化学反应混合控制,具体为:还原初始阶段,控制环节主要为界面化学反应,120min内随着还原的进行,控制环节逐渐转为界面化学反应和气体通过产物层的扩散混合控制;而120min后,控制环节无规律。CO-N2气氛条件下,反应速率由界面化学反应和气体通过产物层的内扩散混合控制,具体为:初始阶段,控制环节主要为界面化学反应,随着还原的进行,且还原率小于30%时,速率控制环节逐渐转变为界面化学反应和气体通过产物层的扩散混合控制,当还原率大于35%时,速率控制环节主要为气体通过产物层的扩散,当还原率达到60%时,由于浮氏体铁到金属铁的还原阻滞,界面化学反应控制环节反而在一定程度上增强。（4）随TiO2质量分数在2.47%～12.14%范围内变化时,高铬型钒钛球团矿的软化开始温度和软化终了温度逐渐升高,软化区间逐渐变窄,熔化开始温度和滴落温度逐渐升高,熔滴区间逐渐变宽,透气性显着恶化。在渣铁滴落、分离过程中,Cr和V迁移到铁中的量明显高于迁移到渣中的量,但Ti迁移到渣中的量明显高于迁移到铁中的量。随TiO2含量的增加,Ti（C,N）生成量逐渐增多且以规则的固体颗粒附着在焦炭的表面。随Cr2O3质量分数从0.28%增加到8.22%时,软化开始温度和软化终了温度逐渐升高,软化区间整体变宽,熔化开始温度整体升高,滴落温度逐渐升高,熔滴区间迅速变宽到较高值230℃以上,透气性显着恶化,熔滴性能指标显着恶化,滴落难度加剧,这与铬的复合碳化物和碳化物生成相一致,也与未滴落物和滴落铁的微观形貌和微区成分相一致。随B2O3添加质量分数在0%～4.5%变化时,软化开始温度显着升高,软化区间显着变宽;熔化开始温度先降低后升高,滴落温度升高,熔滴区间先升高后迅速降低;透气性逐渐得到改善。随B2O3的加入,除软化阶段的指标外,其他熔炼指标均得到了改善和优化,且Ti（C,N）的生成受到了很大程度的抑制,在软熔滴落过程中渣铁分离效果尤为优异。硼很容易迁移到渣中,渣中硼氧化物的增多降低了钛氧化物迁移到渣中的比例。随CaO含量的增加,软化开始温度和软化温度整体上逐渐升高,软化区间先升高后降低。熔化开始温度和滴落温度整体上逐渐升高,熔滴区间逐渐增大,但透气性呈逐渐改善的趋势。尽管CaO添加质量分数为2%时,高铬型钒钛球团矿的抗压强度最高,但是为了炉料透气性、渣铁形成和分离效果的改善,有必要提高CaO的添加量。在渣铁的形成和分离过程中,CaO对有价组元Cr、V和Ti的迁移有一定的影响。Ti（C,N）生成的抑制和CaTiO3生成的促进与相应的最大压差的降低和透气性的改善、熔滴区间的变宽和滴落难度的加剧等软熔滴落指标的变化相一致。本文的研究有效补充和完善了高铬型钒钛磁铁矿的基础研究工作和理论研究体系,推动了该类有益多金属共伴生铁矿资源开发利用的综合化和高效化。
马姣阳[5]（2017）在《急倾斜破碎中厚矿体进路诱导冒落法及其应用研究》文中提出在我国金属矿床地下开采中,急倾斜中厚矿体约占20%,随着采深的增大与复杂难采铁矿床的逐步投入开采,此类矿体中破碎难采矿体的比例逐渐增多。如何安全高效开采此类破碎难采矿体,对提高矿产资源利用率意义重大。本文运用三律（岩体冒落规律,散体流动规律与地压活动规律）适应性高效开采理论,系统地研究了急倾斜破碎中厚矿体的进路诱导冒落法开采技术,为此类难采矿体开辟高效开采的新途径。首先、在分析矿岩可冒性的基础上,结合结拱实验研究了进路诱导冒落法的最小采幅宽度,分析建立了进路诱导冒落法开采的适用条件。其次、针对急倾斜破碎中厚矿体的诱导冒落与冒落矿石的移动空间条件,提出了以沿脉回采进路为诱导与回收工程的采场结构,并给出了诱导冒落区与强制崩落区的划分方法,以及根据散体流动特性选择诱导工程结构参数的方法。第三、实验研究了沿脉回采进路的位置与回采指标的定量关系,给出了不同倾角的破碎中厚矿体沿脉回采进路合理位置的确定方法。第四、给出了限制上盘围岩冒落、处理大块、回收残矿与工作面安全防护的工艺技术,以及软破矿岩巷道的掘进与支护技术,以此确保进路诱导冒落法的顺利实施。将文中提出的进路诱导冒落法用于建龙双鸭山铁矿北区矿体,提出了切割巷+斜排炮孔拉槽、两端退采的进路诱导冒落法开采方案,并选择在170m中段S3、S5采场进行了工业试验。由于试验采场上部存在大量残矿,其中S3采场内部还存在一个中小型空区。为此首先采取布置出矿横穿等措施对上部残矿进行回收,在此基础上,根据S3、S5试验采场条件,分析确定了采场结构参数,制定了进路诱导冒落法回采方案。并结合S3采场空区位置及矿体可冒性特点,提出崩落空区边部矿体诱导冒落的空区处理方案。试验过程跟踪观察发现,试验采场冒落块度良好,诱导区顶板冒透后,混岩率呈波动性上升,变化幅度与大块出露有关,上升速度与进路位置有关,进路位置不当或大块卡住出矿口,都严重增大混岩率。试验采场后期采用装药车装药,爆破效果显着提高。S3与S5试验都取得了良好的回采指标。理论分析与实际应用表明:进路诱导冒落法具有灵活、安全、经济等特点,可有效解决急倾斜破碎中厚矿体的开采难题。该法有效利用了矿体破碎容易冒落的特点,减少了采切工程量,是一种简单、高效的新型采矿方法,适用于矿石破碎、低品位难采的急倾斜中厚矿体,可达到低成本、高效率回采矿石的目的。
唐珏[6]（2017）在《高铬型钒钛磁铁矿气基竖炉直接还原-熔分新工艺基础研究》文中进行了进一步梳理钒、钛、铬是世界公认的重要战略资源,是国民经济发展和国家安全的重要物质保障,广泛应用于冶金、化工、航空航天、国防军事等领域。高铬型钒钛磁铁矿作为钒、钛、铬资源的重要载体,在我国储量十分丰富,具有极高的综合利用价值。但高铬型钒钛磁铁矿属于典型的多金属共（伴）生复合矿,具有“贫、细、散、杂”的特点,且有价矿物种类繁多、矿物结构复杂、赋存尺度微细且相互间紧密共生,故矿物加工和利用难度大。目前,高铬型钒钛磁铁矿主要采用高炉-转炉流程冶炼,有价组元利用率较低,环境负荷大。因此,如何高效清洁综合利用高铬型钒钛磁铁矿,提高有价组元利用率,是我国解决钒、钛、铬等资源战略需求的重要途径,对我钢铁行业乃至国民经济意义重大。在总结和回顾前人研究的基础上,本研究提出了高铬型钒钛磁铁矿气基竖炉直接还原-熔分新工艺。针对新工艺的关键环节,以某进口高铬型钒钛磁铁矿为研究对象,进行球团氧化焙烧行为及固结机理、有价组元在球团氧化焙烧过程中的耦合作用机制、气基竖炉直接还原相变历程及还原行为、气基竖炉直接还原动力学、熔分关键参数控制及其机理、熔分过程优化及熔分行为等研究。高铬型钒钛磁铁矿球团氧化焙烧行为及固结机理研究表明,提高焙烧温度和延长焙烧时间,均有助于提球团抗压强度,适宜焙烧参数为:焙烧温度1300℃和焙烧时间20 min。氧化焙烧过程中,有价组元的物相迁移规律为:Fe3O4 →Fe2O3;Fe2.75Ti0.25O4 → Fe9TiO15 + FeTiO3 → Fe9TiO15 + Fe2Ti3O9;Fe2VO4 →V2O3 → V2O3 + V1.7Cr0.3O3;FeCr2O4 → Cr2O3 → Fe1.2Cr0.8O3 + V1.7Cr0.3O3。高铬型钒钛磁铁矿球团的氧化固结过程可分为氧化（低于900℃）、再结晶-固结发育（900～1100℃）和再结晶-固结互联（1100～1300℃）三个阶段。高铬型钒钛磁铁矿有价组元在球团氧化焙烧过程中的耦合作用机制研究表明,铁精矿中TiO2、V2O5、Cr2O3含量增加时,球团强度呈降低趋势。Ti02有助于降低球团还原膨胀,而V205和Cr203含量增多,球团膨胀增大。TiO2&V2O5耦合作用时,两者恶化球团强度的作用进一步加剧。TiO2&V2O5&Cr2O3耦合作用时,球团强度均低于TiO2、V2O5、Cr2O3单组元影响条件下的球团强度。高铬型钒钛磁铁矿球团气基竖炉直接还原相变历程及还原行为研究表明,对于高铬型钒钛磁铁矿这类较难还原的复合铁矿资源,宜采用高还原温度和高氢还原气氛,推荐使用HYL-ZR气基竖炉直接还原工艺。随着还原温度提高和还原气氛中H2含量增多,球团还原率不断增大。在1100℃、H2/CO=5/2、CO2=5%条件下还原35 min,球团还原率能达到95%。还原过程中,有价组元迁移规律为:Fe2O3 → Fe3O4 → FeO → Fe;Fe9TiO15+Fe2Ti3O9 → Fe2.75Ti0.25O4 → FeTiO3→ TiO2;V1.7Cr0.3O3 + V2O3 → V2O3 → Fe2VO4;Fe1.2Cr0.8O3 → Cr2O3 → FeCr2O4。还原初期球团膨胀率急剧增大,而后出现一个转折点,膨胀率增大变缓,接着球团收缩。而在还原初期,球团强度急剧下降,强度损失近80%。适当增加还原气中H2含量,有助于球团获得良好的还原膨胀及强度。高铬型钒钛磁铁矿球团气基竖炉直接还原动力学研究表明,提高还原温度和增大还原气氛中H2含量,可有效改善还原动力学条件。基于多反应界面的未反应核模型,建立了高铬型钒钛磁铁矿球团气基竖炉非等温还原动力学模型。当给定还原气氛及升温速率时,即可获得任意还原条件下的动力学模型,其相关系数均高于0.99,该模型能准确描述高铬型钒钛磁铁矿球团气基竖炉非等温还原过程。高铬型钒钛磁铁矿金属化球团熔分关键参数控制及机理研究表明,通过熔分,可获得含钒铬铁和含钛渣。配碳量太少,深还原及渗碳无法充分进行,但过量的碳会导致钛的过还原及渣黏度增大,不利于熔分进行。CaF2可显着降低渣的黏度,改善熔分动力学条件。温度对熔分过程动力学的影响程度大于对热力学的影响,适当升高熔分温度和延长熔分时间,可有效改善熔分效果。在适宜范围内提高碱度,有助于增大渣系液相区域面积、降低熔分渣黏度、增大渣表面张力、降低渣熔点,改善熔分动力学条件。但碱度过高会引起渣熔点上升和过多渣量形成,不利于提高有价组元回收率。采用多指标综合加权评分法优化高铬型钒钛磁铁矿金属化球团熔分工艺研究表明,适宜工艺参数为:配碳比1.20、CaF2添加量2%、熔分温度1650℃、熔分时间45 min、碱度1.10;对熔分效果影响主次为:碱度>熔分温度>熔分时间。适宜条件下,Fe、V、Cr和Ti02的回收率分别为99.87%,98.26%,95.32%和95.04%,其相应的质量分数分别为94.16%,0.94%,0.76%和38.21%,实现了铁、钒、铬与钛的高效分离。高铬型钒钛磁铁金属化球团熔分过程包括Fe-C熔体及铁液形成、渣熔化开始及熔渣形成、渣铁开始分离、铁熔滴或熔渣持续聚集长大及渣铁分离四个关键行为,而铁熔滴聚集长大须经过铁熔滴自发形核、反应界面形成和扩大、反应界面缩小及铁熔滴聚集长大三个过程。本研究提出的新工艺实现了高铬型钒钛磁铁矿资源综合利用的理论完善和方法创新,为攀枝花高铬型钒钛磁铁矿大规模综合利用工艺的设计开发与产业化应用提供重要的理论依据和借鉴,有助于促进高铬型钒钛磁铁矿综合利用技术的发展。
韩会丽[7]（2016）在《含碳酸盐难选铁矿石分步与分散协同浮选及其机制研究》文中研究说明我国是一个含碳酸盐铁矿石资源较丰富的国家,全国储量超过50亿吨,其中辽宁鞍山地区的储量就有约10亿吨。含碳酸盐铁矿石中的碳酸盐矿物主要是菱铁矿和铁白云石,当铁矿石中含有的碳酸盐矿物达到一定数量时会造成分选困难。难以分选的一个主要原因是超细粉磨造成矿石泥化严重,矿物之间会相互粘附罩盖进而使各种矿物的表面特性相似、可浮性接近,导致有用矿物虽然已经达到单体解离,矿物的分离还是极为困难。基于此,本论文对含碳酸盐难选铁矿石进行分步与分散协同浮选及其机理研究,对提高含碳酸盐铁矿石的分选效果、优化工艺流程具有重要的理论和实际意义。本论文以菱铁矿、赤铁矿和石英三种纯矿物为研究对象,研究了不同粒级纯矿物的可浮性以及调整剂和pH值对其可浮性的影响,在此基础上考查了油酸钠和淀粉体系下不同粒级赤铁矿和石英对不同粒级菱铁矿浮选的影响,研究了二元体系和三元体系下菱铁矿的浮选分离试验,以及分步与分散协同浮选工艺在东鞍山混合磁选精矿上的应用,并通过XRD、SEM、EDS等检测手段分析浮选产品特征,最后根据浮选溶液化学、E-DLVO等理论,结合动电位检测和接触角测量等手段探讨了分步与分散协同浮选机理。不同粒级纯矿物的可浮性以及淀粉和pH值对矿物可浮性影响的试验研究表明:在油酸钠体系下,赤铁矿和菱铁矿均具有较好的可浮性,石英基本不上浮;淀粉对不同粒级的矿物抑制作用不同,且在油酸钠和淀粉体系下,-18μm粒级菱铁矿与各个粒级赤铁矿和石英在pH=9～11范围内可浮性差异较大。不同粒级赤铁矿和石英对-18μm菱铁矿浮选的影响研究表明:在油酸钠和淀粉体系下,pH=5～10范围内,-74+18μm赤铁矿提高-18μm菱铁矿浮选回收率,-18μm赤铁矿会大幅度降低-18μm菱铁矿的回收率;-18μm菱铁矿易将-45μm粒级赤铁矿夹带进入浮选精矿而提高其回收率;-18μm、-45+18μm和-74+45μm石英均在碱性条件下降低了-18μm菱铁矿回收率,-18μm菱铁矿能够提高-74μm石英的回收率。-18μm菱铁矿的浮选分离试验研究表明:适宜的分散剂能够改善矿浆环境,提高浮选指标,其中柠檬酸作为分散剂在用量为20mg/L时,菱铁矿分选效果较好。在-18μm菱铁矿、-74μm赤铁矿和-74μm石英三元体系下,添加柠檬酸浮选菱铁矿可获得菱铁矿含量和回收率为31.16%和60.07%,赤铁矿含量和回收率为56.14%和20.97%,石英含量和回收率为5.87%和2.95%的精矿。东鞍山含碳酸盐混合磁选精矿分步与分散协同浮选试验研究表明:添加柠檬酸有利于促进矿浆的分散,在一定程度上减弱了赤铁矿在菱铁矿精矿中夹杂引起赤铁矿精矿中TFe回收率降低的现象,改善浮选指标。在最佳药剂制度下,经过一粗一精三扫的闭路流程获得TFe品位为66.47%,TFe回收率为71.71%的浮选精矿。与分步浮选闭路试验结果相比,在保证精矿TFe品位接近的前提下,回收率高2.24%。分步与分散协同浮选机理研究表明:添加柠檬酸后,三种矿物在pH=9～11范围内三种矿物表面吸附了较多的L3-从而降低其表面动电位,增强了矿物表面水化层的强度和亲水性,增强了颗粒间的静电排斥力;三种矿物颗粒间总E-DLVO作用能均为正,颗粒间表现为斥力,添加柠檬酸后该力比未添加柠檬酸时较大,可见添加柠檬酸能够起到促进三种矿物颗粒之间的分散的作用。分步与分散协同浮选的协同作用在于:在分步浮选第一步浮选菱铁矿时,通过引入分散技术,即添加柠檬酸等作为分散剂,使颗粒间的静电斥力增大并产生一定的空间位阻效应,同时提高矿粒表面亲水性产生水化作用来促进矿浆的分散,减少颗粒间的团聚和粘附罩盖,从而在浮选菱铁矿的同时减少赤铁矿等被夹带进入菱铁矿精矿而造成损失的现象,提高最终精矿铁的回收率;在第一步优先选出菱铁矿以减少了其第二步反浮赤铁矿造成的不利影响的同时,加入的分散剂使矿浆处于分散状态后,还有利于减小赤铁矿反浮选时其他矿物细颗粒间的无选择性吸附和罩盖造成的不利影响,从而利于赤铁矿反浮选的进行,获得较好的浮选指标。
刘杉[8]（2015）在《含磷和钛贫磁铁矿矿石的综合利用试验研究》文中研究指明伴随着国内钢铁工业的发展和海外矿业巨头竞争日益剧烈,国内矿山行业将面临越来越严峻的挑战,在此背景下许多单位和矿山围绕“提质降杂”和综合回收做了大量的研究开发工作,同时也为河北某含磷和钛贫磁铁矿矿石的综合开发利用创造了机遇,由于其有用矿物元素除铁以外还含有钛和磷,若能得到综合回收,将大大提高资源综合利用率。针对河北某含磷和钛贫磁铁矿矿石进行了综合利用试验研究,在工艺矿物学研究的基础上,采用弱磁选铁、浮选选磷和重选-强磁选回收钛的联合工艺流程,经过多种试验方案对比,确定了最佳的分选工艺流程,获得了令人满意分选技术经济指标。针对矿石中所含的磁铁矿,进行了不同磨矿细度、不同磁选场强、不同工艺流程下的磁选试验,最终确定流程为:将原矿碎至-2mm（-0.074mm含量约为15.19%）,在磁场强度为104 kA/m的条件下抛尾,磁选粗精矿再磨至-0.074mm占70%,再在磁场强度为88 kA/m条件下进行磁选,获得了产率为12.03%、铁品位为65.99%、铁回收率为58.55%、钛品位为2.46%的合格铁精矿。为了回收矿石中的磷,对弱磁场磁选尾矿进行了浮选试验研究。首先通过筛析确定其中磷的分布,在此基础上,对选铁尾矿进行了全粒级浮选、分级浮选试验研究,经对浮选试验结果进行系统分析发现,对选铁尾矿进行全粒级浮选回收其中的磷较为合适。在适宜的药剂制度下,采用全粒级浮选可获得产率为8.59%、P205品位为23.60%、回收率为59.92%粗精矿,再经三次开路精选,获得了产率为4.10%、P2O5品位为34.97%、回收率为42.38%的合格磷精矿。为了探讨回收浮选尾矿中钛的可能性,又对磷浮选尾矿进行了强磁场磁选和重选试验研究,结果表明,摇床对浮磷尾矿中的含钛矿物具有较好的富集效果,经过一段选别,获得了 TiO2品位为19.51%、回收率为44.14%的粗选钛精矿。
周密[9]（2015）在《含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁流程中的基础性研究》文中研究表明含铬型钒钛磁铁矿是一种矿物组成复杂的共（伴）生矿,因含有铁、钒、钛、铬等资源而具有较高的综合利用价值,目前高炉—转炉流程是其进行大规模工业化利用的主要选择。对其合理、高效的利用不仅对保障我国钢铁行业的可持续发展具有重要的意义,同时可以改变我国“缺铬”的现状,对我国的国家安全保障也具有非凡的意义。本文针对含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁流程中利用的问题进行了系统的基础性研究。结合生产实际,从原料常规特性、高温特性、混合料制粒、含铬型钒钛烧结矿制备及优化、合理含铬型钒钛烧结矿炉料结构以及Cr203对含钛高炉渣高温粘度的影响等环节对含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁流程中应用的可行性、合理性及高效性进行了试验研究以及机理分析,为含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁系统的高效利用提供理论依据和技术支持。本文首先对5种含铬型钒钛铁矿粉进行了化学成分、粒度分布以及颗粒形貌的测定与观察,结果表明：5种含铬型钒钛磁铁粉均属于铁精粉,含铁品位高,Si02含量低,制粒困难。针对不同铁矿粉的高温物理化学性能差异较大,单一铁矿粉难以达到高温物理化学性能均优异的要求,在不同铁矿粉之间依据铁矿粉高温物理化学性能的优劣实现互补配矿,优化混合铁矿粉的高温物理化学性能。试验结果表明：承德地区的4种含铬型钒钛铁矿粉同化性较好,粘结相自身强度和连晶强度高,而液相流动性的不足是造成该类含铬型钒钛烧结矿有效粘结相较少、孔洞较多、强度较低的主要原因；ARICOM公司的含铬型钒钛磁铁矿粉同化性较弱,需选择同化性较好的铁矿粉与其配矿。基于铁矿粉的高温物理化学性能的优化互补,可实现将廉价劣质铁矿粉变“劣”为“优”的目的。针对含铬型钒钛磁铁矿混合料制粒效果差的问题,采用工艺优化在一定程度上提高了混合料的制粒效果,满足生产的需求。制粒工艺优化后,含铬型钒钛混合料料层透气性改善,烧结指标和烧结矿矿物组成结构改善,尤其是铁酸钙的含量增加,制粒工艺优化为含铬型钒钛混合料发展高料层低温烧结奠定了一定的基础。对以ARICOM公司的含铬型钒钛磁铁矿制备的烧结矿的固结机理研究表明：其主要依靠大约14%（体积比）的铁酸钙液相固结和大概15%的（体积比）硅酸盐液相固结,另外磁铁矿连晶固结也是一种非常重要的粘结固结方式。与普通烧结矿相比,铁酸钙含量过低以及钙钛矿含量较高,是导致含铬型钒钛烧结矿质量较差的原因。以ARICOM公司的含铬型钒钛磁铁矿制备优质烧结矿需要优化粘结相的种类以及数量,同时要考虑固相固结。基于优化含铬型钒钛烧结矿产、质量的目的出发,通过烧结杯实验、熔化性试验以及矿相学分析等分别研究了MgO、燃料水平、硼氧化物和碱度在含铬型钒钛烧结矿中的作用及机理并通过综合指数法给予了评价。试验结果表明：最佳的MgO含量是2.63 wt%,燃料水平是4.0 wt%,配加5.0 wt%的含硼铁精矿适宜,最佳的烧结矿碱度是2.55。针对产质量均较好的（超）高碱度含铬型钒钛烧结矿在高炉冶炼中为了维持综合炉料R=1.10,所遇到的酸性球团矿产能不足的问题,开发了新的炉料结构“（超）高碱度烧结矿+酸性球团矿+酸性烧结矿”,并从熔滴性能角度进行了试验研究及考察,结果表明与现有炉料“高碱度含铬型钒钛烧结矿+酸性球团矿”比,在一定程度上存在优势,使得产质量均较好的（超）高碱度含铬型钒钛烧结矿在高炉冶炼中应用成为可能。从流变学的角度研究了Cr2O3对含钛熔渣高温粘度的影响,结果表明Cr2O3和V2O5含量对熔渣的高温粘度作用都不大,添加Cr2O3对熔渣熔化性温度的影响不如添加V2O5的作用明显；添加Cr2O3和V2O5的熔渣,在降温的过程中会出现一定的剪切稠化的现象,温度发生变化时,剪切稠化现象消失。因此,从该视角看,高炉冶炼含铬型钒钛磁铁矿是可行的。综上所述,本文对含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁流程中的几个关键环节进行了基础性研究,为其在烧结—炼铁流程中的高效利用奠定了技术支持并为现场生产提供了一定的技术参数。目前该研究成果已经在企业实际生产中得到一定程度的应用,效果良好。
李俊旺,郭汝民[10]（2014）在《承德建龙铁矿螺旋溜槽重选提质改造实践》文中研究说明针对承德建龙铁矿精矿品位偏低的问题,通过对螺旋溜槽选别工艺的研究与应用试验,使磨选工艺技术得到全面优化,解决了原流程中存在的问题,符合选矿厂"优质高效、节能降耗"的发展方向。
二、建龙铁矿提高精矿品位的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、建龙铁矿提高精矿品位的研究（论文提纲范文）
（1）螺旋溜槽重选工艺在安徽周油坊铁矿厂的应用（论文提纲范文）
| 1 矿石性质 |
| 2 螺旋溜槽的应用 |
| 2.1 弱磁-重选-强磁-反浮选流程 |
| 2.2 重选-弱磁-强磁-反浮选流程 |
| 2.3 弱磁-强磁-重选-反浮选流程 |
| 3 结语 |
（2）添加镍铁精矿强化硅镁型红土镍矿还原焙烧研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镍的性质及用途 |
| 1.2.1 镍的性质 |
| 1.2.2 镍的用途 |
| 1.3 镍资源概况及利用现状 |
| 1.3.1 全球镍资源分布 |
| 1.3.2 中国镍资源分布 |
| 1.3.3 镍资源利用现状 |
| 1.4 红土镍矿处理工艺 |
| 1.4.1 火法处理工艺 |
| 1.4.2 湿法工艺 |
| 1.4.3 火法-湿法工艺 |
| 1.4.4 其他处理工艺 |
| 1.5 添加剂强化红土镍矿还原焙烧 |
| 1.6 本论文的主要研究内容及意义 |
| 1.6.1 课题研究意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验原料、设备及研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 红土镍矿 |
| 2.1.2 还原剂及促进剂 |
| 2.2 实验设备及分析设备 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.3 实验研究方法及流程 |
| 2.3.1 实验流程 |
| 2.3.2 主要评价指标 |
| 2.3.3 化学分析测定 |
| 2.3.4 样品表征方法 |
| 第三章 硅镁型红土镍矿还原焙烧-磁选工艺研究 |
| 3.1 配碳系数计算 |
| 3.2 热力学分析 |
| 3.2.1 热力学计算方法 |
| 3.2.2 镍、铁氧化物的还原热力学 |
| 3.3 添加剂作用下红土镍矿还原-磁选实验研究 |
| 3.3.1 精矿添加量的影响 |
| 3.3.2 焙烧温度的影响 |
| 3.3.3 焙烧时间的影响 |
| 3.3.4 还原剂用量的影响 |
| 3.3.5 磁选强度的影响 |
| 3.3.6 优化实验 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 镍铁精矿在还原焙烧过程中作用行为研究 |
| 4.1 红土镍矿焙烧过程中的物相转变 |
| 4.1.1 原矿直接焙烧过程中的矿石物相转变 |
| 4.1.2 添加精矿作用下焙烧过程中的矿石物相转变 |
| 4.2 镍铁合金生长聚合行为研究 |
| 4.3 镍铁精矿作用下的镍铁迁移行为研究 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A(攻读硕士期间科研成果) |
| 附录 B(攻读硕士期间参与科研项目) |
（3）高梯度磁选中介质磁场分析与参数优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高梯度磁选设备及理论发展现状 |
| 1.1.1 高梯度磁选机发展历程 |
| 1.1.2 高梯度磁选聚磁介质研究进展 |
| 1.1.3 高梯度磁选数学模型研究进展 |
| 1.1.4 高梯度磁选研究的发展趋势 |
| 1.2 常用电磁场研究方法 |
| 1.2.1 磁场实验研究方法 |
| 1.2.2 电磁场解析计算方法 |
| 1.2.3 电磁场数值计算方法 |
| 1.3 保角变换与电磁场分析 |
| 1.3.1 解析函数与平面场的边值问题 |
| 1.3.2 保角变换的特点 |
| 1.3.3 保角变换在磁场分析中遵循的基本原则 |
| 1.3.4 保角变换在电磁场分析中的应用进展 |
| 1.4 研究意义、目标及主要内容 |
| 1.4.1 研究意义及目标 |
| 1.4.2 研究思路及方法 |
| 1.4.3 主要研究内容 |
| 第2章 圆形介质磁场保角变换法计算 |
| 2.1 计算采用的保角变换类型 |
| 2.1.1 分式线性(M?bius)变换 |
| 2.1.2 许瓦兹-克里斯托夫(Schwarz-Christoffel)变换 |
| 2.1.3 雅可比(Jacobi)变换 |
| 2.2 单丝圆形介质磁场的解析计算 |
| 2.2.1 磁场二维模型及初始条件 |
| 2.2.2 磁场保角变换过程 |
| 2.2.3 磁场解析法计算 |
| 2.2.4 计算结果与分析 |
| 2.3 多丝圆形介质磁场的数值解析结合计算 |
| 2.3.1 磁场二维模型及其边界条件 |
| 2.3.2 磁场保角变换过程及光滑区域处理 |
| 2.3.3 磁场分布的数值解析结合计算过程 |
| 2.4 多丝圆形介质磁场计算结果与比较 |
| 2.4.1 磁场数值解析计算结果 |
| 2.4.2 与其它方法的结果比较 |
| 2.4.3 多丝圆形介质磁场的图形拟合 |
| 本章小结 |
| 第3章 圆形介质磁场特性及对分选的影响 |
| 3.1 高梯度磁选综合模型 |
| 3.1.1 颗粒在介质磁场中的受力分析 |
| 3.1.2 单丝圆形介质上颗粒聚集特征分析 |
| 3.1.3 多丝介质高梯度磁选综合模型构建 |
| 3.2 圆形介质比磁力变化率及其意义 |
| 3.2.1 比磁力变化率与梯度匹配的关联 |
| 3.2.2 多丝圆形介质的比磁力变化率 |
| 3.2.3 多丝介质的梯度匹配的理论计算值 |
| 3.3 圆形介质磁场特性对高梯度磁选的影响 |
| 3.3.1 对比试验矿样及试验方法 |
| 3.3.2 介质磁场特性及其比磁力变化率 |
| 3.3.3 比磁力变化率对给矿粒度的约束性 |
| 3.3.4 比磁力密度期望与脉动的关联 |
| 本章小结 |
| 第4章 多丝介质参数对分选的影响 |
| 4.1 多丝圆形介质工艺参数对高梯度磁选的影响** |
| 4.1.1 对比试验与介质磁场计算模型 |
| 4.1.2 垂直间距(D)对高梯度磁选的影响 |
| 4.1.3 水平间距(L)对高梯度磁选的影响 |
| 4.1.4 多丝圆形介质参数优化原则 |
| 4.2 其它形状介质对高梯度磁选的影响 |
| 4.2.1 统一磁场二维模型 |
| 4.2.2 介质形状对高梯度磁选的影响 |
| 4.2.3 多边形边数对高梯度磁选的影响 |
| 本章小结 |
| 第5章 高梯度磁选参数优化设计 |
| 5.1 矿样性质 |
| 5.2 试验设备、方法及矿浆性质 |
| 5.2.1 试验设备 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.2.3 矿浆性质 |
| 5.3 矿样定量分析 |
| 5.3.1 矿样成分分析 |
| 5.3.2 钛铁矿嵌布特征及解离分析 |
| 5.3.3 矿样物性参数 |
| 5.3.4 矿样全粒级筛析 |
| 5.4 高梯度磁选参数计算 |
| 5.4.1 介质磁场特性及其粒度适配性 |
| 5.4.2 高梯度磁选条件参数初始化 |
| 5.4.3 高梯度磁选脉动条件计算 |
| 5.5 试验结果与分析 |
| 5.5.1 给矿粒度筛析 |
| 5.5.2 试验结果与对比分析 |
| 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究的创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在读期间与论文相关科研成果 |
（4）有价组元对高炉用高铬型钒钛磁铁矿球团冶金性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钒钛磁铁矿资源分布与特点 |
| 1.3 钒钛磁铁矿高炉法综合利用现状 |
| 1.3.1 国外俄罗斯高炉冶炼情况 |
| 1.3.2 国内承钢高炉冶炼情况 |
| 1.3.3 国内攀钢高炉冶炼情况 |
| 1.3.4 国内黑龙江建龙钢铁高炉冶炼情况 |
| 1.4 钒钛磁铁矿球团的特点与国内外生产现状 |
| 1.5 钒钛磁铁矿还原熔炼及动力学研究现状 |
| 1.6 高铬型钒钛磁铁矿研究特色 |
| 1.7 高铬型钒钛磁铁矿造块-还原-软熔滴落国内外研究现状 |
| 1.7.1 高铬型钒钛磁铁矿造块国内外研究现状 |
| 1.7.2 高铬型钒钛磁铁矿还原-软熔滴落国内外研究现状 |
| 1.7.3 高铬型钒钛磁铁矿高炉渣国内外研究现状 |
| 1.8 本文研究背景、目的及主要内容 |
| 1.8.1 本文研究背景 |
| 1.8.2 本文课题来源 |
| 1.8.3 本文研究目的及意义 |
| 1.8.4 本文研究主要内容 |
| 第2章 高铬型钒钛球团矿制备实验研究 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 化学组成 |
| 2.1.2 粒度分析 |
| 2.1.3 连晶固结强度测试 |
| 2.1.4 物相分析 |
| 2.2 高铬型钒钛球团矿制备实验研究 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 实验配料方案 |
| 2.2.3 高铬型钒钛球团矿制备的工艺流程 |
| 2.2.4 高铬型钒钛球团矿性能研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 有价组元对高铬型钒钛球团矿抗压强度的影响研究 |
| 3.1 TiO_2对高铬型钒钛球团矿抗压强度影响机制 |
| 3.1.1 实验原料与方案 |
| 3.1.2 实验设备与方法 |
| 3.1.3 强度测试结果 |
| 3.1.4 强度机制研究 |
| 3.1.5 本节小结 |
| 3.2 Cr_2O_3对高铬型钒钛球团矿抗压强度影响机制 |
| 3.2.1 实验原料与方案 |
| 3.2.2 强度测试及机制研究 |
| 3.2.3 本节小结 |
| 3.3 B_2O_3对高铬型钒钛球团矿抗压强度影响机制 |
| 3.3.1 实验原料与方案 |
| 3.3.2 强度测试 |
| 3.3.3 强度机制研究 |
| 3.3.4 本节小结 |
| 3.4 CaO对高铬型钒钛球团矿抗压强度影响机制 |
| 3.4.1 实验原料与方案 |
| 3.4.2 强度测试及机制研究 |
| 3.4.3 本节小结 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 有价组元对高铬型钒钛球团矿还原特性的影响研究 |
| 4.1 还原膨胀率 |
| 4.1.1 实验设备与方法 |
| 4.1.2 TiO_2对还原膨胀率的影响 |
| 4.1.3 Cr_2O_3对还原膨胀率的影响 |
| 4.1.4 B2O_3对还原膨胀率的影响 |
| 4.1.5 CaO对还原膨胀率的影响 |
| 4.1.6 本节小结 |
| 4.2 还原性 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验设备与方法 |
| 4.2.3 还原情况 |
| 4.2.4 物相组成和微观形貌 |
| 4.2.5 本节小结 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 高铬型钒钛磁铁矿有价组元热力学分析 |
| 5.1 热力学分析(一) |
| 5.1.1 铁氧化物还原过程热力学分析 |
| 5.1.2 钒氧化物还原过程热力学分析 |
| 5.1.3 钛氧化物还原过程热力学分析 |
| 5.1.4 铬氧化物还原过程热力学分析 |
| 5.2 热力学分析(二) |
| 5.2.1 钒氧化物还原过程热力学分析 |
| 5.2.2 钛氧化物还原过程热力学分析 |
| 5.2.3 铬氧化物还原过程热力学分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 高铬型钒钛球团矿还原表观动力学研究 |
| 6.1 非等温还原表观动力学研究 |
| 6.1.1 实验原料及实验方法 |
| 6.1.2 实验结果与讨论 |
| 6.1.3 本节小结 |
| 6.2 等温还原表观动力学研究 |
| 6.2.1 实验原料及实验方法 |
| 6.2.2 实验结果与讨论 |
| 6.2.3 本节小结 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 有价组元对高铬型钒钛球团矿软熔滴落特性的影响研究 |
| 7.1 TiO_2对高铬型钒钛球团矿软熔滴落特性的影响机制 |
| 7.1.1 实验原料 |
| 7.1.2 实验设备与方法 |
| 7.1.3 软熔滴落特性 |
| 7.1.4 有价组元迁移研究 |
| 7.1.5 微观结构 |
| 7.1.6 本节小结 |
| 7.2 Cr_2O_3对高铬型钒钛球团矿软熔滴落特性的影响机制 |
| 7.2.1 实验原料 |
| 7.2.2 软熔滴落特性 |
| 7.2.3 微观结构 |
| 7.2.4 本节小结 |
| 7.3 B_2O_3对高铬型钒钛球团矿软熔滴落特性的影响机制 |
| 7.3.1 实验原料 |
| 7.3.2 软熔滴落特性 |
| 7.3.3 有价组元迁移研究 |
| 7.3.4 微观结构 |
| 7.3.5 本节小结 |
| 7.4 CaO对高铬型钒钛球团矿软熔滴落特性的影响机制 |
| 7.4.1 实验原料 |
| 7.4.2 软熔滴落特性 |
| 7.4.3 有价组元迁移研究 |
| 7.4.4 微观结构 |
| 7.4.5 本节小结 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 作者简介 |
（5）急倾斜破碎中厚矿体进路诱导冒落法及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 急倾斜破碎中厚矿体开采技术研究现状 |
| 1.3 诱导冒落法发展及相关理论 |
| 1.3.1 诱导冒落法的发展及应用 |
| 1.3.2 诱导冒落法相关理论研究现状 |
| 1.4 存在的问题及本文主要研究思路 |
| 1.5 创新性 |
| 第2章 矿岩可冒性分析 |
| 2.1 矿岩可冒性分析方法研究 |
| 2.1.1 现场调查 |
| 2.1.2 矿岩的稳定性分析方法 |
| 2.1.3 冒落面积分析 |
| 2.1.4 冒落跨度分析 |
| 2.2 双鸭山铁矿北区矿体可冒性分析 |
| 2.2.1 矿床地质概况 |
| 2.2.2 双鸭山铁矿面临主要问题 |
| 2.2.3 矿岩可冒性分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 进路诱导冒落法采矿工艺研究 |
| 3.1 进路诱导冒落法构建 |
| 3.1.1 矿块布置及最小采幅确定 |
| 3.1.2 进路诱导冒落法工程参数确定 |
| 3.1.3 进路诱导冒落法回采工艺 |
| 3.2 双鸭山铁矿北区矿体进路诱导冒落法采矿工艺 |
| 3.2.1 最小采幅确定 |
| 3.2.2 结构参数选取及方案确定 |
| 3.2.3 试验采场进路诱导冒落法回采工艺 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 回采进路位置的确定方法 |
| 4.1 最佳进路位置选定的理论依据 |
| 4.2 双鸭山北区试验采场回采进路位置实验研究 |
| 4.2.1 实验模型及相似材料制备 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 实验结果分析及进路位置选择 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 回采过程的安全保障措施 |
| 5.1 回采过程引起的冒落分析及安全保障措施 |
| 5.1.1 回采引起的冒落分析 |
| 5.1.2 回采过程的保障技术 |
| 5.2 双鸭山铁矿试验采场回采过程的保障措施 |
| 5.2.1 试验采场上部中段残矿回收方案 |
| 5.2.2 试验采场的冒落过程分析及安全保障技术 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 进路诱导冒落法工业试验 |
| 6.1 工业试验及应用效果 |
| 6.1.1 上部中段残矿回采及试验采场准备工作 |
| 6.1.2 S5采场试验及其效果 |
| 6.1.3 S3采场试验及其效果 |
| 6.2 进路诱导冒落法试验采场实际存在的问题及解决措施 |
| 6.2.1 进路诱导冒落法试验采场初期存在的问题及原因分析 |
| 6.2.2 解决措施 |
| 6.2.3 后期试验结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文及完成项目情况 |
（6）高铬型钒钛磁铁矿气基竖炉直接还原-熔分新工艺基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 课题创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 高铬型钒钛磁铁矿资源概况 |
| 2.1.1 铁、钛、钒、铬重要性 |
| 2.1.2 高铬型钒钛磁铁矿资源分布 |
| 2.1.3 高铬型钒钛磁铁矿资源中有价组元赋存特点 |
| 2.2 高铬型钒钛磁铁矿冶炼现状 |
| 2.2.1 高铬型钒钛磁铁矿高炉冶炼 |
| 2.2.2 高铬型钒钛磁铁矿非高炉冶炼 |
| 2.2.3 现有高铬型钒钛磁铁矿综合利用工艺的优缺点 |
| 2.3 气基竖炉直接还原技术研究利用现状 |
| 2.3.1 气基竖炉直接还原技术 |
| 2.3.2 气基竖炉直接还原技术在特色冶金资源综合利用中的应用 |
| 2.3.3 我国气基竖炉直接还原技术的发展与展望 |
| 2.4 高铬型钒钛磁铁矿气基竖炉直接还原-熔分新工艺提出 |
| 2.5 钒钛磁铁矿造块与冶炼机理研究现状 |
| 2.5.1 钒钛磁铁矿氧化造块机理研究 |
| 2.5.2 钒钛磁铁矿气基直接还原机理研究 |
| 2.5.3 钒钛磁铁矿熔分机理研究 |
| 第3章 高铬型钒钛球团氧化行为及固结机理 |
| 3.1 高铬型钒钛磁铁矿基础特性 |
| 3.1.1 化学成分 |
| 3.1.2 粒度分布 |
| 3.1.3 物相组成 |
| 3.1.4 TG-DSC差热分析 |
| 3.2 高铬型钒钛磁铁矿氧化球团制备 |
| 3.2.1 生球制备及性能检测 |
| 3.2.2 焙烧处理与氧化球团抗压强度检测 |
| 3.3 焙烧温度对高铬型钒钛磁铁矿球团氧化焙烧的影响 |
| 3.3.1 焙烧温度对氧化球团抗压强度的影响 |
| 3.3.2 焙烧温度对氧化球团物相组成的影响 |
| 3.3.3 焙烧温度对氧化球团微观形貌的影响 |
| 3.4 高铬型钒钛磁铁矿氧化过程有价组元迁移规律 |
| 3.5 高铬型钒钛磁铁矿球团氧化固结过程 |
| 3.6 焙烧时间对高铬型钒钛磁铁矿球团氧化焙烧的影响 |
| 3.6.1 焙烧时间对氧化球团抗压强度的影响 |
| 3.6.2 焙烧时间对氧化球团物相组成的影响 |
| 3.6.3 焙烧时间对氧化球团微观形貌的影响 |
| 3.7 高铬型钒钛磁铁矿球团适宜的氧化焙烧参数 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 有价组元对高铬型钒钛氧化球团冶金性能的耦合作用机制 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 单组元对球团冶金性能的作用机制 |
| 4.3.1 TiO_2对球团冶金性能的作用机制 |
| 4.3.2 V_2O_5对球团冶金性能的作用机制 |
| 4.3.3 Cr_2O_3对球团冶金性能的作用机制 |
| 4.3.4 单组元对球团冶金性能的作用机制小结 |
| 4.4 TiO_2&V_2O_5对球团冶金性能的耦合作用机制 |
| 4.4.1 含TiO_2&V_2O_5球团的抗压强度和还原膨胀率 |
| 4.4.2 含TiO_2&V_2O_5球团的物相组成和微观形貌 |
| 4.5 TiO_2&V_2O_5&Cr_2O_3对球团冶金性能的耦合作用机制 |
| 4.5.1 含TiO_2&V_2O_5&Cr_2O_3球团的抗压强度和还原膨胀率 |
| 4.5.2 含TiO_2&V_2O_5&Cr_2O_3球团的物相组成和微观形貌 |
| 4.6 验证实验 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 高铬型钒钛球团气基竖炉还原行为及相变历程 |
| 5.1 实验原料 |
| 5.2 实验设备 |
| 5.3 实验方案及步骤 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 实验步骤 |
| 5.4 温度和气氛对高铬型钒钛磁铁矿球团还原率的影响 |
| 5.4.1 还原气氛对球团还原率的影响 |
| 5.4.2 还原温度对球团还原率的影响 |
| 5.5 高铬型钒钛磁铁矿球团气基竖炉还原相变历程 |
| 5.5.1 气基竖炉直接还原过程中球团物相组成变化 |
| 5.5.2 有价组元物相迁移相图分析 |
| 5.6 高铬型钒钛磁铁矿球团还原过程中微观形貌变化 |
| 5.7 高铬型钒钛磁铁矿球团气基竖炉还原过程中的膨胀行为 |
| 5.7.1 还原温度对球团还原膨胀的影响 |
| 5.7.2 还原气氛对球团还原膨胀的影响 |
| 5.7.3 还原率对球团还原膨胀的影响 |
| 5.8 高铬型钒钛磁铁矿球团气基竖炉还原过程中的强度变化 |
| 5.8.1 还原温度对球团抗压强度的影响 |
| 5.8.2 还原气氛对球团抗压强度的影响 |
| 5.8.3 还原率对球团抗压强度的影响 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 高铬型钒钛球团气基竖炉还原动力学 |
| 6.1 高铬型钒钛磁铁矿球团气基竖炉非等温还原实验 |
| 6.2 H_2非等温还原动力学模型 |
| 6.2.1 等温条件下单反应动力学 |
| 6.2.2 等温条件下多反应动力学 |
| 6.2.3 非等温条件下多反应动力学 |
| 6.3 高铬型钒钛磁铁矿球团非等温还原动力学模型建立 |
| 6.4 高铬型钒钛磁铁矿球团非等温还原动力学模型验证 |
| 6.5 强化高铬型钒钛磁铁矿球团气基竖炉还原的有效措施 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 高铬型钒钛金属化球团熔分关键参数控制及机理 |
| 7.1 实验原料 |
| 7.2 实验步骤及方案 |
| 7.3 高铬型钒钛磁铁矿金属化球团还原熔分热力学 |
| 7.4 关键参数对高铬型钒钛矿金属化球团熔分效果的影响 |
| 7.4.1 配碳比对熔分效果的影响 |
| 7.4.2 熔分温度对熔分效果的影响 |
| 7.4.3 熔分时间对熔分效果的影响 |
| 7.4.4 CaF_2添加量对熔分效果的影响 |
| 7.4.5 碱度对熔分效果的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 高铬型钒钛金属化球团熔分行为及优化 |
| 8.1 实验原料及步骤 |
| 8.2 正交实验方案及结果 |
| 8.3 正交实验极差分析 |
| 8.4 多指标综合加权评分法优化熔分工艺参数 |
| 8.4.1 确定标准化矩阵 |
| 8.4.2 确定各指标的综合权重 |
| 8.4.3 计算综合加权评分值 |
| 8.4.4 单指标评价 |
| 8.5 高铬型钒钛磁铁矿金属化球团熔分铁和渣的特性 |
| 8.6 高铬型钒钛磁铁矿金属化球团熔分行为 |
| 8.7 本章小结 |
| 第9章 结论 |
| 9.1 总结论 |
| 9.2 新工艺展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 作者简介 |
（7）含碳酸盐难选铁矿石分步与分散协同浮选及其机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 世界铁矿石概况 |
| 1.2 我国铁矿石资源概况 |
| 1.3 我国难选铁矿石选矿现状 |
| 1.3.1 菱铁矿选矿现状 |
| 1.3.2 含碳酸盐难选铁矿石分选现状 |
| 1.4 分步浮选工艺的研究现状 |
| 1.4.1 分步浮选工艺简介 |
| 1.4.2 分步浮选工艺在有色金属及非金属选别领域的研究现状 |
| 1.4.3 分步浮选工艺在铁矿选别领域的研究现状 |
| 1.5 分散浮选技术的研究现状 |
| 1.5.1 分散浮选技术简介 |
| 1.5.2 分散浮选技术在有色金属及非金属选别领域的研究现状 |
| 1.5.3 分散浮选技术在铁矿选别领域的研究现状 |
| 1.6 论文选题背景、意义及研究内容 |
| 1.6.1 选题背景及意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 矿样、试剂、仪器设备及研究方法 |
| 2.1 矿样的采集与制备 |
| 2.1.1 纯矿物试样制备 |
| 2.1.2 实际矿样的采集与制备 |
| 2.2 试剂 |
| 2.3 仪器设备 |
| 2.4 研究方法 |
| 2.4.1 浮选试验 |
| 2.4.2 动电位测定 |
| 2.4.3 X-射线衍射分析 |
| 2.4.4 扫描电镜(SEM)和EDS能谱分析 |
| 2.4.5 接触角测定 |
| 第3章 纯矿物浮选特性试验研究 |
| 3.1 油酸钠体系中矿物自然可浮性的研究 |
| 3.2 油酸钠用量对不同粒级纯矿物浮选的影响 |
| 3.2.1 油酸钠用量对不同粒级菱铁矿浮选的影响 |
| 3.2.2 油酸钠用量对不同粒级赤铁矿浮选的影响 |
| 3.2.3 油酸钠用量对不同粒级石英浮选的影响 |
| 3.3 油酸钠体系下pH值对不同粒级纯矿物浮选的影响 |
| 3.3.1 pH值对不同粒级菱铁矿浮选的影响 |
| 3.3.2 pH值对不同粒级赤铁矿浮选的影响 |
| 3.3.3 pH值对不同粒级石英浮选的影响 |
| 3.4 淀粉用量对不同粒级纯矿物浮选的影响 |
| 3.4.1 淀粉用量对不同粒级菱铁矿浮选的影响 |
| 3.4.2 淀粉用量对不同粒级赤铁矿浮选的影响 |
| 3.4.3 淀粉用量对不同粒级石英浮选的影响 |
| 3.5 淀粉和油酸钠体系下pH值对不同粒级矿物浮选的影响 |
| 3.5.1 pH值对不同粒级菱铁矿浮选的影响 |
| 3.5.2 pH值对不同粒级赤铁矿浮选的影响 |
| 3.5.3 pH值对不同粒级石英浮选的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 人工混合矿浮选分离试验研究 |
| 4.1 菱铁矿-赤铁矿二元体系 |
| 4.1.1 不同粒级赤铁矿对-18μm菱铁矿浮选的影响 |
| 4.1.2 -74μm赤铁矿对不同粒级菱铁矿浮选的影响 |
| 4.1.3 -18μm菱铁矿与-74μm赤铁矿的浮选分离试验研究 |
| 4.2 菱铁矿-石英二元体系 |
| 4.2.1 不同粒级石英对-18μm菱铁矿浮选的影响 |
| 4.2.2 -74μm石英对不同粒级菱铁矿浮选的影响 |
| 4.2.3 -18μm菱铁矿与-74μm石英的浮选分离试验研究 |
| 4.3 菱铁矿-赤铁矿-石英三元体系 |
| 4.3.1 -18μm菱铁矿与-74μm赤铁矿及石英的浮选分离试验研究 |
| 4.3.2 -45+18μm菱铁矿与-74μm赤铁矿及石英的浮选分离试验研究 |
| 4.3.3 -74+45μm菱铁矿与-74μm赤铁矿及石英的浮选分离试验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 东鞍山混和磁选精矿分步与分散协同浮选试验研究 |
| 5.1 第一步浮选条件试验 |
| 5.1.1 柠檬酸用量试验 |
| 5.1.2 KS-Ⅲ用量试验 |
| 5.1.3 淀粉用量试验 |
| 5.1.4 pH值试验 |
| 5.1.5 搅拌强度试验 |
| 5.2 浮选开路试验 |
| 5.3 浮选闭路试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 分步与分散协同浮选机理研究 |
| 6.1 分散浮选对分步浮选的影响研究 |
| 6.2 X射线衍射分析和产品粒度分析 |
| 6.3 扫描电镜和EDS能谱分析 |
| 6.4 分散浮选机理研究 |
| 6.4.1 柠檬酸的溶液化学 |
| 6.4.2 矿物表面电性研究 |
| 6.4.3 扩展DLVO理论 |
| 6.4.4 矿物在不同介质中的表面润湿性研究 |
| 6.4.5 柠檬酸对矿物浮选分离影响机理研究 |
| 6.5 分步与分散协同浮选机理研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间主要研究成果及所获奖励 |
（8）含磷和钛贫磁铁矿矿石的综合利用试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 中国铁矿资源概况 |
| 1.1.1 中国铁矿资源储量及分布 |
| 1.1.2 中国铁矿资源类型及特点 |
| 1.2 中国的钒钛磁铁矿资源概况 |
| 1.3 国内外钒钛磁铁矿利用现状 |
| 1.3.1 国内钒钛磁铁矿利用现状 |
| 1.3.2 国外钒钛磁铁矿利用现状 |
| 1.4 钒钛磁铁矿综合利用意义及必要措施 |
| 1.4.1 钒钛磁铁矿综合利用的意义 |
| 1.4.2 钒钛磁铁矿综合利用的必要措施 |
| 1.5 河北承德地区利用现状 |
| 1.6 研究意义及研究内容 |
| 1.6.1 本课题研究的意义 |
| 1.6.2 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验材料与研究方法 |
| 2.1 试样来源与制备 |
| 2.2 试样检测与分析 |
| 2.2.1 荧光光谱分析 |
| 2.2.2 化学组分分析 |
| 2.2.3 X射线衍射分析 |
| 2.3 试验用试剂和仪器设备 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 弱磁选试验 |
| 2.4.2 浮选试验 |
| 2.4.3 强磁选试验 |
| 2.4.4 重选试验 |
| 第3章 选铁试验研究 |
| 3.1 -2mm矿样中铁的分布 |
| 3.2 湿式弱磁选探索试验 |
| 3.2.1 磁选管粗粒选别试验研究 |
| 3.2.2 弱磁筒式磁选机预选试验 |
| 3.2.3 给矿粒度对预选试验结果的影响 |
| 3.3 磨矿-磁选试验 |
| 3.3.1 一段磨矿细度为40%-0.074mm的磁选试验 |
| 3.3.2 -2mm矿样预选粗精矿阶段磨选试验 |
| 3.4 选铁产品与流程分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 选磷试验研究 |
| 4.1 磁选尾矿中磷的分布 |
| 4.1.1 -2mm矿样直接预选尾矿中磷的分布 |
| 4.1.2 粗精矿再磨-再选尾矿中磷的分布 |
| 4.1.3 总尾矿中磷的分布 |
| 4.2 选铁尾矿全粒级浮选试验 |
| 4.2.1 粗选捕收剂用量试验 |
| 4.2.2 粗选抑制剂用量试验 |
| 4.2.3 全粒级浮选开路试验 |
| 4.2.4 粗选尾矿中磷的分布 |
| 4.3 选铁尾矿分级浮选试验 |
| 4.3.1 分级粒度的确定 |
| 4.3.2 粗粒级浮选试验 |
| 4.3.3 细粒级浮选 |
| 4.4 选磷产品分析 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 选钛试验研究 |
| 5.1 湿式强磁选试验 |
| 5.2 强化分散湿式强磁选试验 |
| 5.3 摇床分选试验 |
| 5.4 选钛产品的检测与分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁流程中的基础性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 课题的目的及意义 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 铁矿资源现状及钒钛矿资源分布 |
| 2.1.1 铁矿石需求及利用现状 |
| 2.1.2 钒钛磁铁矿资源现状 |
| 2.1.3 钒钛磁铁矿利用现状 |
| 2.2 铁矿粉烧结技术概述 |
| 2.2.1 现代铁矿粉烧结技术理论 |
| 2.2.2 优化烧结矿产质量的方法 |
| 2.3 高炉炉料结构的发展概述 |
| 2.3.1 高炉合理炉料结构的重要意义 |
| 2.3.2 国外高炉炉料结构的发展及现状 |
| 2.3.3 国内高炉炉料结构的发展与现状 |
| 2.3.4 攀钢冶炼钒钛矿炉料结构的发展 |
| 2.4 含钛高炉渣的研究概述 |
| 2.4.1 含钛高炉渣的性质 |
| 2.4.2 含钛高炉渣的矿物组成 |
| 2.4.3 化学成分对炉渣黏度的影响 |
| 2.4.4 含钛冶金熔渣非牛顿特性的研究 |
| 第3章 原料常规特性分析 |
| 3.1 化学成分 |
| 3.2 铁矿粉粒度分布测定 |
| 3.3 颗粒形貌 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 铁矿粉的高温物化特性及其应用 |
| 4.1 试验原料、设备及原理 |
| 4.1.1 试验原料及设备 |
| 4.1.2 微型饶结法简介、原理及试验参数设定 |
| 4.2 铁矿粉高温物化性能试验研究及分析 |
| 4.2.1 同化性实验研究及分析 |
| 4.2.2 液相流动性实验研究及分析 |
| 4.2.3 粘结相强度实验研究 |
| 4.2.4 连晶特性实验研究 |
| 4.2.5 小结 |
| 4.3 基于铁矿粉高温物化性能的配矿试验研究及其应用 |
| 4.3.1 基于铁矿粉高温物理化学性能的配矿试验研究 |
| 4.3.2 DMF粉在含铬型钒钛混合料烧结中的应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 含铬型钒钛铁矿混合料制粒工艺优化 |
| 5.1 承德含铬型钒钛铁矿混合料制粒工艺优化 |
| 5.1.1 试验原料及方法 |
| 5.1.2 制粒效果考察指标 |
| 5.1.3 结果分析与讨论 |
| 5.1.4 小结 |
| 5.2 俄罗斯含铬型钒钛铁矿混合料制粒工艺优化及固结机理 |
| 5.2.1 试验原料及方法 |
| 5.2.2 制粒效果考察指标 |
| 5.2.3 结果分析与讨论 |
| 5.2.4 小结 |
| 5.3 两种混合料制粒效果的比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 含铬型钒钛烧结矿产、质量优化及矿相学研究 |
| 6.1 MgO在含铬型钒钛混合料烧结中的作用及机理 |
| 6.1.1 试验原料及方法 |
| 6.1.2 结果分析与讨论 |
| 6.1.3 本节小结 |
| 6.2 燃料水平对含铬型钒钛烧结矿产质量及矿物组织的影响 |
| 6.2.1 试验原料及方法 |
| 6.2.2 结果分析与讨论 |
| 6.2.3 本节小结 |
| 6.3 硼氧化物在含铬型钒钛烧结矿中的作用 |
| 6.3.1 B_2O_3对含铬型钒钛烧结混合料熔化特性的影响 |
| 6.3.2 含硼铁精矿配加在含铬型钒钛混合料中的试验研究 |
| 6.3.3 硼氧化物的作用机理 |
| 6.3.4 本节小结 |
| 6.4 碱度对含铬型钒钛烧结矿产质量及其矿物组织的影响 |
| 6.4.1 试验原料及方法 |
| 6.4.2 结果分析与讨论 |
| 6.4.3 本节小结 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 高炉冶炼含铬型钒钛磁铁矿炉料结构的研究 |
| 7.1 含铬型酸性钒钛烧结矿制备 |
| 7.1.1 试验原料及方法 |
| 7.1.2 试验结果及分析 |
| 7.1.3 本节小结 |
| 7.2 现场球团矿性能检测 |
| 7.3 炉料熔滴试验 |
| 7.3.1 试验原料、设备、方案 |
| 7.3.2 试验结果及分析 |
| 7.3.3 本节小结 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 Cr_2O_3对含钛熔渣流变特性的影响 |
| 8.1 实验原料、设备及方法 |
| 8.1.1 实验原料 |
| 8.1.2 含钛熔渣流变性测试设备及实验流程 |
| 8.1.3 本构方程建立与误差分析 |
| 8.2 实验结果与分析讨论 |
| 8.2.1 Cr_2O_3对含钛熔渣流变特性及本构方程的影响 |
| 8.2.2 V_2O_5对含钛熔渣流变特性及本构方程的影响 |
| 8.3 本章小结 |
| 第9章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
| 作者简介 |
（10）承德建龙铁矿螺旋溜槽重选提质改造实践（论文提纲范文）
| 1 原工艺流程及分析 |
| 1.1 原工艺流程 |
| 1.2 铁精矿的化学成分分析 |
| 1.3 铁精矿的矿物组成 |
| 2 螺旋溜槽 |
| 3 选矿试验研究 |
| 4 工艺流程的优化改造 |
| 5 结论 |
四、建龙铁矿提高精矿品位的研究（论文参考文献）
- [1]螺旋溜槽重选工艺在安徽周油坊铁矿厂的应用[J]. 王鹏,赵礼兵,崔春利,张锦瑞. 选煤技术, 2020(02)
- [2]添加镍铁精矿强化硅镁型红土镍矿还原焙烧研究[D]. 聂超群. 昆明理工大学, 2020(04)
- [3]高梯度磁选中介质磁场分析与参数优化设计[D]. 袁梅. 武汉理工大学, 2019(01)
- [4]有价组元对高炉用高铬型钒钛磁铁矿球团冶金性能的影响[D]. 程功金. 东北大学, 2018
- [5]急倾斜破碎中厚矿体进路诱导冒落法及其应用研究[D]. 马姣阳. 东北大学, 2017(06)
- [6]高铬型钒钛磁铁矿气基竖炉直接还原-熔分新工艺基础研究[D]. 唐珏. 东北大学, 2017(06)
- [7]含碳酸盐难选铁矿石分步与分散协同浮选及其机制研究[D]. 韩会丽. 东北大学, 2016(10)
- [8]含磷和钛贫磁铁矿矿石的综合利用试验研究[D]. 刘杉. 东北大学, 2015(01)
- [9]含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁流程中的基础性研究[D]. 周密. 东北大学, 2015(06)
- [10]承德建龙铁矿螺旋溜槽重选提质改造实践[J]. 李俊旺,郭汝民. 矿冶, 2014(06)