一、高炉瓦斯泥微泡浮选柱浮选工艺研究（论文文献综述）
王晨宇[1]（2020）在《从钢铁冶炼尘泥中选择性浸出铅、银、锌的研究》文中研究说明烧结机头灰和高炉瓦斯灰是钢铁冶炼过程产出的尘泥,是钢铁冶炼过程中的副产物。由于其中含有较多的铁、碳、硅和镁等成分,传统的处理方法是将尘泥直接返回烧结配料,实现铁碳等资源的循环利用及减少污染物排放。但是这些含有铅、锌等重金属的尘泥在直接返回烧结配料循环利用的过程中,导致锌、铅等有色金属在钢铁冶炼流程中循环富集,影响高炉的顺行和寿命。因此,需要寻找一种可行的方式,将钢铁冶炼尘泥中有害的金属元素进行选择性分离,使得有价金属元素在获得最大程度回收的同时降低钢铁冶炼尘泥中杂质金属元素的危害。本文从选择性分离提取尘泥中对高炉炼铁有害的锌、铅等元素,并同步富集铁和碳等对钢铁冶炼有用元素的研究目的出发,针对钢铁尘泥含有大量氯元素的特点,采用酸性氯盐体系分别处理烧结机头灰和高炉瓦斯灰,实现钢铁冶炼尘泥中铅、银、锌等有色金属元素的选择性分离及铁、碳等对钢铁冶炼有益元素的高效富集。本课题主要研究内容及相关结果如下:（1）针对烧结机头灰中铅、银含量高的特点,采用HCl-NH4Cl浸出体系选择性分离提取烧结机头灰中的铅和银,研究发现浸出液酸度、浸出温度、氯离子浓度、液固比、浸出时间的增加都会促进烧结机头灰中铅和银的浸出,与铅、银络合物物种分布图和电位p H图理论分析结果一致。获得优化的浸出条件为浸出溶液p H值为3.0,浸出温度为80℃,氯离子浓度为6 mol/L,液固比为10:1 m L/g,搅拌速度为400r/min,反应时间2h。在此综合实验条件下烧结机头灰中铅和银的浸出率均大于95%,而铁的浸出率分别为1.3%;渣中铅的含量从原料中的22.4%降低至浸出渣中的1.82%,银的含量从原料中的310.4g/t降低至浸出渣中的78.2g/t,同时铁的含量从原料中的28.5%富集到浸出渣中的52.6%,碳的含量从原料中的2.7%富集到浸出渣中的5.0%,铁碳富集后的浸出渣可以作为烧结配料的原料。通过物相分析可知,经过浸出后,原料中颗粒表面絮状的KPb2Cl5消失,露出表面光滑致密的颗粒,主要成分为铁的氧化物、碳及硅铝酸盐等。（2）针对高炉瓦斯灰中锌含量高的特点,采用HCl-Na Cl浸出体系选择性配位提取分离高炉瓦斯灰中的锌,研究发现随着浸出液酸度升高,以及浸出温度、氯化钠浓度、液固比的增加都会促进高炉瓦斯灰中锌的浸出,与锌氯络合物物种分布图及电位p H图理论分析结果一致。获得优化后的浸出条件为浸出溶液p H值为4.0,浸出温度为70℃,氯化钠浓度为3 mol/L,液固比为4:1m L/g,搅拌速度为400r/min,反应时间2h。在此优化工艺条件下,锌的浸出率达到93.1%,铁的浸出率为7.4%;锌的含量从原料中9.54%降低至浸出渣中的0.8%;铁的含量从原料中的35.9%富集至浸出渣中的43.0%,碳的含量从原料中的13.5%富集至浸出渣中的17.3%。铁、碳富集后的浸出渣可以作为烧结配料的原料使用。浸出渣的物相分析结果表明,经过浸出后,镶嵌于颗粒中的硫酸锌、氧化锌等锌的物相被浸出,浸出渣主要为光滑致密和凹凸不平两种形貌的颗粒,其主要的成分为碳、铁的氧化物,浸出渣中未浸出的锌主要以铁酸锌的形式存在。（3）烧结机头灰和高炉瓦斯灰分别经过氯化浸出后,铅、银、锌等有色金属元素被选择性的分离浸出到浸出液中,为后续回收这些有价金属提供有利条件。尘泥中的铁和碳等对炼铁有益的元素不被浸出,残留在浸出渣中,并得到富集,为返回烧结配料综合回收铁、碳等有价元素创造了有利条件。配位提取分离技术较好的实现了钢铁尘泥中多种有价元素及组元的综合回收。
崔石岩[2]（2020）在《赤泥与高炉灰共还原—磁选回收金属铁工艺及机理研究》文中指出赤泥是氧化铝生产过程中产生的废渣,颗粒粒度小、碱性强,含有丰富的铁资源。高炉灰是钢铁工业的副产品,既含碳又含有铁氧化物。赤泥与高炉灰作为固体废弃物,主要以填埋和堆存的方式贮存,不仅严重污染环境,还浪费宝贵的资源。为回收利用赤泥与高炉灰中铁资源,以高炉灰为还原剂,与赤泥共还原焙烧。对赤泥与高炉灰共还原-磁选回收金属铁工艺及机理进行了研究,并获得了最佳工艺条件。结果表明,不同产地的高炉灰（山东高炉灰（SG）、河北高炉灰（HG）、甘肃高炉灰（GG））对共还原-磁选的影响不同,所得直接还原铁（DRI）指标有差异,其中SG得到的还原铁指标最好,HG次之,GG最差。SG为还原剂时,用量30%、还原温度1200℃、还原时间60min、磨矿细度-74μm占62%、磁场强度0.1T时,可获得TFe品位92.05%、铁回收率为92.14%的金属铁。HG和GG为还原剂时,在上述条件下分别加入6%和9%的Ca F2,也能获得TFe品位和铁回收率均大于90%的金属铁。利用X射线衍射仪和扫描电子显微镜分析赤泥与高炉灰共还原产物的物相组成和微观结构。结果表明,当高炉灰用量较低时,铁矿物还原不充分,主要铁物相为金属铁、铁尖晶石和钙铝黄长石;随高炉灰用量的增加,还原气氛增强,促进了铁矿物的还原。此外,高炉灰中固定碳、铁矿物和碱性金属氧化物的含量对共还原过程均有影响。铁矿物和固定碳含量越高,越有利于铁矿物的还原和金属铁颗粒的聚集长大,还原铁指标越好。适量的碱性金属氧化物可以促进铁矿物的还原,过量后增加体系的熔点和粘度,阻碍金属铁颗粒的聚集长大,导致还原铁中TFe品位较低。在赤泥与高炉灰共还原体系中加入氟化钙,促进了铁尖晶石的还原,且产生了低熔点的钙霞石和含氟的复杂硅酸盐矿物,降低了体系的熔点,促进了金属铁颗粒的聚集长大,提高了还原铁TFe品位和铁回收率。
胡天洋[3]（2018）在《高炉瓦斯灰与钛磁铁矿共还原钛铁分离工艺及机理研究》文中研究说明海滨钛磁铁矿资源储量丰富,但其中的铁与钛关系密切,传统选矿方法不能将其中的铁与钛分开。近年来研究表明,直接还原焙烧-磁选工艺处理海滨钛磁铁矿能更好地实现钛铁分离,但目前的研究中所用还原剂都是不同种类的煤,存在成本偏高的问题。高炉瓦斯灰简称高炉灰,是高炉炼铁过程中烟气除尘所得到的产物。目前国内外对于高炉灰的利用多为返回烧结或填埋,不能实现充分合理的利用。由于高炉灰中含有一定量的铁和碳,因此在钛磁铁矿直接还原过程中有可能替代煤作为还原剂,从而回收再利用,如果实现,既可以利用其中的碳作还原剂,也可以回收其中的铁,可为高炉灰的有效利用提供新的途径。以三种不同产地高炉灰及印尼某海滨钛磁铁矿为研究对象,对高炉灰与海滨钛磁铁矿共还原焙烧-磁选工艺的可行性及影响规律进行了详细研究,其中海滨钛磁铁矿TFe品位为53.51%,Ti02含量为11.26%,三种高炉灰TFe品位为23%～36%之间,固定碳含量为18%～34%之间。考察了高炉灰种类及用量、萤石用量、焙烧温度、焙烧时间、升温及冷却方式及磨矿细度等因素对还原效果的影响,最终获得了最佳工艺条件。结果表明,高炉灰与海滨钛磁铁矿共还原焙烧-磁选工艺可以回收高炉灰及钛磁铁矿中的铁,最终得到了TFe品位94.23%,Ti02含量0.58%,总铁回收率达到87.59%的还原铁粉。同时发现,高炉灰作还原剂在C/O摩尔比0.72就能完成铁矿物的还原,用不同产地高炉灰及镜铁山铁矿石进行了验证。采用X射线粉晶衍射、扫描电子显微镜及能谱分析等分析手段对高炉灰与印尼某海滨钛磁铁矿共还原焙烧的反应机理进行了研究。结果表明,在相同C/O摩尔比条件下,高炉瓦斯灰作还原剂时还原效果优于烟煤,查明其原因是高炉灰作还原剂还原时以固定碳与铁矿物发生固固反应为主,使得高炉灰中的碳利用得更加充分,同时高炉灰作还原剂有助熔作用,可以促进焙烧矿中金属铁颗粒的长大。
邹玄[4]（2017）在《低锌瓦斯泥酸浸试验及机理研究》文中指出瓦斯泥是钢铁冶炼过程产生的固体废弃物,因含有丰富的铁、碳、锌、铅、铟等有价成分而成为一种具有重要回收利用价值的资源。以河北某地低锌瓦斯泥作为研究对象,对该瓦斯泥进行磁选除铁、浮选除碳的预处理试验研究,在此基础上采用硫酸作为浸出剂,选择性回收锌,同时利用响应曲面法优化浸出的最佳工艺条件,实现了瓦斯泥中锌铁的高效分离。从浸出动力学方面考察影响硫酸浸锌速率的因素并建立浸出速率方程,从热力学角度分析硫酸浸锌的机理及规律。瓦斯泥原料性质分析表明:该瓦斯泥全铁品位为29.45%,锌含量为8.64%,碳含量为16.63%。含锌矿物主要为红锌矿、闪锌矿、锌铁矿等,含铁矿物主要是赤铁矿、磁铁矿,同时还含有碳以及少量的镍纹石、沸石等硅酸盐矿物。对瓦斯泥原料进行了预处理试验研究,经两次磁选、一粗三精的浮选工艺流程,分选出品位为54.15%、65.49%的铁、碳精矿,同时得到了品位为13.39%,回收率为85.71%的富集锌精矿。通过对瓦斯泥的硫酸浸出试验,由试验结果可知,在硫酸浓度为0.5mol/L,液固比为6:1,搅拌速度为300r/min的最佳浸出试验条件下常温浸出30min,最终锌浸出率可以达到96.30%,铁的浸出率为7.88%。应用Design-Expert 8.0软件和BBD响应曲面设计原理,建立了硫酸浓度、液固比、反应时间及三者间交互作用对锌、铁浸出率影响的多元二次回归方程,对试验结果进行了ANOVA分析和论证。通过对浸出渣进行基础特性分析,可以发现含锌原料被很好地浸出,而铁、碳等元素则大部分被留在浸出渣中,可以推测该浸出体系对原料的浸出效果较为明显,与实际浸出试验结论相符。低锌瓦斯泥常温常压硫酸浸出过程符合晶粒参数n值为0.1604的Avrami动力学模型,表观活化能10.02k J/mol,表明浸出过程受扩散控制。根据热力学基本原理,通过绘制不同体系的φ-p H优势区图及lg[C]-p H图,从理论上验证了硫酸浸锌的可行性以及后续浸出液净化所要求的稳定区域。
张晋霞,邹玄,张晓亮,牛福生[5]（2015）在《选冶联合技术提取高炉瓦斯泥中有价元素研究》文中研究指明在对高炉瓦斯泥性质、矿物成分分析的基础上,采用选冶联合技术对其有价元素进行了提取研究。试验研究表明,瓦斯泥原料经摇床分选后,获得了铁品位为53.25%,回收率为51.05%的铁精矿;摇床尾矿经浮选柱一次粗选两次精选工艺流程,得到碳品位为74.21%、作业回收率为66.39%的碳精矿;最终尾矿采用硫酸进行浸锌试验,锌的浸出率可达97.85%,向浸出液中加入硫化钠用量为200kg/t时,Zn回收率达到86.36%。
徐刚[6]（2015）在《高炉粉尘再资源化应用基础研究》文中认为炼铁高炉除尘灰简称高炉粉尘,其生成量约为铁产量的4%,且粒度细小,其中低锌粉尘可直接返回烧结利用,含锌量较高的粉尘不能直接返回烧结,成为巨量污染环境的固体废弃物,目前尚未有得到广泛应用的再资源化处理技术。本论文就唐钢炼铁部北区进行了现场调研、取样,在其2#高炉（2000m3）和3#高炉（3200m3）的分别各取约3kg瓦斯灰样品和瓦斯泥样品。进行基础特性研究得出：粉尘粒度为微米级,平均为20μm；其Zn、Fe含量波动较大,含Fe:25～50%, Zn:0.1～5%, C:15～25%,存在形式主要为Fe2O3,Fe3O4, ZnFe2O4。论文对铁、锌氧化物的还原进行了热力学研究,指出：铁,锌氧化物均有可能在较低温度下被还原；进而的气-固还原宏观动力学研究指出：微米级颗粒铁氧化物的还原速率远远大于厘米级球块,这种效应称为“精细还原效应”。还原动力学实验结果显示其控制性环节为界面化学反应,表观活化能为69.8kJ/mol。本论文根据“精细还原效应”进行了实验室实验。自制精细还原装置,还原粉尘10g,纯H2、900～1000℃、2～4h,共实验32炉次,所得富铁余料不发生烧结,铁的金属化率平均91.02%,脱锌率平均96.14%；挥发物中Zn得到富集。论文进行了精细还原的反应工程学研究,设计和制造一台小型工业实验炉,粉尘的处理量为0.6kg/h,工程学特点为“气固逆流连续反应器”。在唐钢炼铁部北区1号高炉TRT车间附近进行小型工业实验,共计冷态实验54炉次、热态实验37炉次。使用经神木兰炭在1050～1100℃重整后的唐钢高炉为还原剂,900～1000℃、还原10-50min,所得富铁余料中铁的金属化率最佳达88%,脱锌率最佳达95%,富锌挥发物ZnO含量可达83%。论文还进行了实验室浮选实,结果：浮选产物中碳含量有所增加,为30.4%-73.9%,碳收得率不高,为19.62%～56.24%,且未能达到很好的Zn、Fe富集效果。论文也进行了富铁余料的磁选实验：所得强磁物质中铁品位为32.1～44.8%,铁的收得率为6.78～90.90%,铁品位高者铁的收得率低。富铁余料配加CaO用于炼钢,其铁的回收率平均68.3%,无脱硫效果；瓦斯灰配加CaO用于炼铁,其铁的回收率平均93.6%,无脱磷效果。本论文采取的高炉粉尘精细还原再资源化方案,所得到的富铁余料和富锌挥发物都是具有价值的物料,并且全程不产生二次固体废弃物,是高炉粉尘再资源化利用的创新性探索。
牛福生[7]（2014）在《利用浮选柱从高炉瓦斯泥中回收碳的试验研究》文中指出在对瓦斯泥性质研究的基础上,利用微泡浮选柱进行了从瓦斯泥中回收碳的试验研究,分析了捕收剂用量、起泡剂用量、分散剂用量、充气量、淋洗水量、精选次数等对浮选指标的影响。试验研究结果表明,瓦斯泥在柴油用量为500g/t、2#油用量为25g/t、六偏磷酸钠用量为80g/t、充气量为0.32m3/h、淋洗水量为0.015m3/h的条件下利用浮选柱进行浮选试验,经一次粗选三次精选工艺流程最终得到产率为24.75%、品位为74.21%、回收率为62.94%的碳精矿。
张晋霞,牛福生,徐之帅[8]（2014）在《钢铁工业冶金含铁尘泥铁、碳、锌分选技术研究》文中研究表明在对冶金尘泥性质、矿物成分分析的基础上,提出絮团尘泥高效分散—水力旋流器脱锌—浮选回收碳—重选回收铁的成套工艺技术。工艺研究表明,对冶金尘泥的絮团采用自制药剂DW进行分散,用量为5 mg/L时,沉降率达到40.48%;冶金尘泥原料经水力旋流器脱锌后,可得到产率为16.78%,品位为22.31%的细粒级高锌产品,脱锌率达到74.52%;水力旋流器粗粒级产品通过一粗三精的浮选工艺,可以得到品位为72.36%,回收率为52.37%的碳精矿;浮选尾矿经两段摇床分选后,最终可以获得品位为54.25%,回收率为53.31%的铁精矿。该工艺分选指标较好,为大规模工程转化提供了可靠的技术支撑。
张晋霞,牛福生,刘淑贤,聂轶苗[9]（2013）在《利用浮选柱从高炉瓦斯泥中回收碳的试验研究》文中指出在对瓦斯泥性质研究的基础上,利用微泡浮选柱进行了从瓦斯泥中回收碳的试验研究,分析了捕收剂用量、起泡剂用量、分散剂用量、充气量、淋洗水量、精选次数等对浮选指标的影响。试验研究结果表明,瓦斯泥在柴油用量为500g/t、2#油用量为25g/t、六偏磷酸钠用量为80g/t、充气量为0.32m3/h、淋洗水量为0.015 m3/h的条件下利用浮选柱进行浮选试验,经一次粗选三次精选工艺流程最终得到产率为24.75%、品位为74.21%、回收率为62.94%的碳精矿。
徐之帅[10]（2013）在《钢铁厂高炉冶金尘泥选矿研究进展与发展趋势》文中进行了进一步梳理分析了钢铁厂高炉冶金尘泥基本的物理和化学特性。高炉冶金尘泥含有大量的铁、锌、碳等有用元素,提出通过重选、磁选、浮选、联合流程的方法进行有价元素提取,不仅可以实现二次资源的综合利用,还可以有效地保护环境,创造良好的社会效益和经济效益。同时,指出了高炉冶金尘泥今后的发展趋势与研究方向。
二、高炉瓦斯泥微泡浮选柱浮选工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高炉瓦斯泥微泡浮选柱浮选工艺研究（论文提纲范文）
（1）从钢铁冶炼尘泥中选择性浸出铅、银、锌的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钢铁冶炼尘泥造成的环境问题 |
| 1.2 钢铁冶炼尘泥的分类、特点及危害 |
| 1.2.1 烧结粉尘 |
| 1.2.2 高炉冶炼尘泥 |
| 1.2.3 转炉尘泥 |
| 1.2.4 电炉粉尘 |
| 1.2.5 钢铁冶炼尘泥的直接处理及危害 |
| 1.3 钢铁冶炼尘泥的处理现状 |
| 1.3.1 固化填埋法或玻璃化处理 |
| 1.3.2 常规选矿法 |
| 1.3.3 直接返回处理 |
| 1.4 钢铁冶炼尘泥中有价元素的回收 |
| 1.4.1 火法处理工艺 |
| 1.4.2 湿法处理工艺 |
| 1.5 课题的研究意义与研究内容 |
| 1.5.1 课题的提出与研究意义 |
| 1.5.2 课题的研究内容 |
| 第二章 实验试剂及仪器设备 |
| 2.1 实验试剂及仪器设备 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器设备 |
| 2.2 分析检测方法 |
| 第三章 烧结机头灰盐酸-氯化铵浸出铅、银的研究 |
| 3.1 实验原理 |
| 3.2 实验原料与方法 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器与方法 |
| 3.2.3 分析检测与计算 |
| 3.3 结果讨论 |
| 3.3.1 溶液终点pH对铅、银、铁浸出率的影响 |
| 3.3.2 反应温度对铅、银浸出率的影响 |
| 3.3.3 氯离子浓度对铅、银浸出率的影响 |
| 3.3.4 液固比对铅、银浸出率的影响 |
| 3.3.5 反应时间对铅、银浸出率的影响 |
| 3.3.6 综合实验条件 |
| 3.4 浸出渣表征与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高炉瓦斯灰盐酸-氯化钠法浸出锌的研究 |
| 4.1 实验原理 |
| 4.2 实验原料与方法 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器与方法 |
| 4.2.3 分析检测与计算 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 溶液终点pH对锌、铁浸出率的影响 |
| 4.3.2 反应温度对锌、铁浸出率的影响 |
| 4.3.3 氯化钠浓度对锌、铁浸出率的影响 |
| 4.3.4 液固比对锌、铁浸出率的影响 |
| 4.3.5 反应时间对锌、铁浸出率的影响 |
| 4.3.6 综合实验条件 |
| 4.4 浸出渣表征与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）赤泥与高炉灰共还原—磁选回收金属铁工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 赤泥资源概述 |
| 2.1.1 赤泥及其特点 |
| 2.1.2 赤泥利用现状 |
| 2.2 高炉灰资源概述 |
| 2.2.1 高炉灰及其特点 |
| 2.2.2 高炉灰利用现状 |
| 2.3 直接还原焙烧研究现状 |
| 2.3.1 直接还原焙烧概述 |
| 2.3.2 直接还原应用现状 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 研究内容与研究方法 |
| 3.1 研究目标 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 研究内容 |
| 3.4 研究方法 |
| 3.4.1 直接还原焙烧-磨矿-磁选试验 |
| 3.4.2 X射线衍射分析 |
| 3.4.3 X射线荧光光谱分析 |
| 3.4.4 扫描电子显微镜(SEM)及能谱(EDS)分析 |
| 3.5 研究用设备 |
| 第四章 原料性质研究 |
| 4.1 赤泥性质分析 |
| 4.2 高炉灰性质分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 赤泥与高炉灰共还原-磁选影响因素研究 |
| 5.1 高炉灰种类及用量对共还原-磁选影响研究 |
| 5.1.1 SG用量对共还原-磁选的影响 |
| 5.1.2 HG用量对共还原-磁选的影响 |
| 5.1.3 GG用量对共还原-磁选的影响 |
| 5.1.4 高炉灰种类对共还原-磁选的影响比较 |
| 5.2 还原条件对共还原-磁选影响 |
| 5.2.1 还原温度对共还原-磁选的影响 |
| 5.2.2 还原时间对共还原-磁选的影响 |
| 5.3 磨选条件对共还原-磁选的影响 |
| 5.3.1 磨矿细度对共还原-磁选的影响 |
| 5.3.2 磁场强度对共还原-磁选的影响 |
| 5.4 SG为还原剂时赤泥与高炉灰共还原-磁选最佳工艺流程 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 赤泥与高炉灰共还原-磁选工艺优化 |
| 6.1 HG为还原剂时工艺优化 |
| 6.1.1 HG为还原剂时还原温度优化 |
| 6.1.2 HG为还原剂时还原时间优化 |
| 6.1.3 HG为还原剂时添加剂条件优化 |
| 6.1.4 HG为还原剂时赤泥与高炉灰共还原-磁选最佳工艺流程 |
| 6.2 GG为还原剂时工艺优化 |
| 6.2.1 GG为还原剂时还原温度优化 |
| 6.2.2 GG为还原剂时还原时间优化 |
| 6.2.3 GG为还原剂时添加剂条件优化 |
| 6.2.4 GG为还原剂时赤泥与高炉灰共还原-磁选最佳工艺流程 |
| 6.3 小结 |
| 第七章 赤泥与高炉灰共还原影响机理研究 |
| 7.1 高炉灰对共还原影响机理 |
| 7.1.1 高炉灰对还原产物物相组成的影响研究 |
| 7.1.2 高炉灰对还原产物微观结构的影响研究 |
| 7.2 添加剂对共还原影响机理 |
| 7.1.1 添加剂对还原产物物相组成的影响研究 |
| 7.1.2 添加剂对还原产物微观结构的影响研究 |
| 7.3 小结 |
| 第八章 结论及创新点 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（3）高炉瓦斯灰与钛磁铁矿共还原钛铁分离工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 海滨钛磁铁矿资源概况 |
| 2.1.1 钛磁铁矿资源概况 |
| 2.1.2 海滨钛磁铁矿资源概况 |
| 2.2 钛磁铁矿选矿工艺研究现状 |
| 2.2.1 湿法预选-磨矿-磁选法 |
| 2.2.2 高炉法 |
| 2.2.3 预还原-电炉法 |
| 2.3 钛磁铁矿直接还原焙烧-磁选研究现状 |
| 2.3.1 直接还原焙烧研究现状 |
| 2.3.2 煤基直接还原焙烧研究现状 |
| 2.3.3 直接还原焙烧-磨矿磁选研究现状 |
| 2.4 高炉瓦斯灰概况 |
| 2.4.1 高炉瓦斯灰简介 |
| 2.4.2 高炉瓦斯灰的处理工艺 |
| 2.4.3 国内高炉瓦斯灰的利用现状 |
| 2.4.4 国外高炉瓦斯灰的利用现状 |
| 2.5 小结 |
| 3 研究内容与方法 |
| 3.1 研究目标 |
| 3.2 研究技术路线 |
| 3.3 研究内容 |
| 3.3.1 直接还原焙烧-磁选工艺影响因素研究 |
| 3.3.2 共还原焙烧钛铁分离机理研究 |
| 3.4 研究方法 |
| 3.4.1 工艺影响因素研究方法 |
| 3.4.2 机理研究方法 |
| 3.5 研究所用仪器设备 |
| 4 原料性质研究 |
| 4.1 高炉灰性质研究 |
| 4.1.1 高炉灰粒度分析 |
| 4.1.2 高炉灰热重分析 |
| 4.1.3 高炉灰工业分析 |
| 4.1.4 高炉灰多元素分析 |
| 4.1.5 高炉灰矿物成分分析 |
| 4.1.6 高炉灰微观结构分析 |
| 4.2 海滨钛磁铁矿性质研究 |
| 4.2.1 海滨钛磁铁矿多元素分析 |
| 4.2.2 海滨钛磁铁矿矿物成分分析 |
| 4.2.3 海滨钛磁铁矿微观结构分析 |
| 4.3 小结 |
| 5 高炉灰与钛磁铁矿共还原工艺影响因素研究 |
| 5.1 高炉灰与烟煤的还原效果对比 |
| 5.1.1 高炉灰与烟煤性质对比 |
| 5.1.2 高炉灰与烟煤对还原效果的影响对比 |
| 5.1.3 高炉灰与烟煤用量的影响对比 |
| 5.1.4 表面覆盖煤对高炉灰与烟煤还原效果的影响 |
| 5.2 高炉灰种类对共还原焙烧-钛铁分离的影响 |
| 5.2.1 高炉灰用量的影响 |
| 5.2.2 焙烧温度的影响 |
| 5.2.3 萤石用量的影响 |
| 5.3 高炉灰与钛磁铁矿共还原工艺的最佳条件研究 |
| 5.3.1 高炉灰与钛磁铁矿共还原影响因素的正交试验 |
| 5.3.2 焙烧时间的影响 |
| 5.3.3 升温及冷却方式的影响 |
| 5.3.4 磨矿细度的影响 |
| 5.3.5 最终工艺条件及结果 |
| 5.3.6 最终产品检查 |
| 5.4 焙烧条件对焙烧矿可磨度的影响 |
| 5.4.1 钛磁铁矿可磨度分析 |
| 5.4.2 焙烧矿各粒级有用成分分析 |
| 5.4.3 焙烧温度的影响 |
| 5.4.4 焙烧时间的影响 |
| 5.4.5 高炉灰用量的影响 |
| 5.4.6 萤石用量的影响 |
| 5.5 小结 |
| 6 高炉灰与钛磁铁矿共还原机理 |
| 6.1 高炉灰与铁矿石在低C/O摩尔比完成还原的验证 |
| 6.1.1 高炉灰种类还原性比较 |
| 6.1.2 高炉灰与镜铁山铁矿石在低C/O摩尔比还原研究 |
| 6.2 高炉灰与钛磁铁矿在低C/O摩尔比的共还原机理 |
| 6.2.1 高炉灰及烟煤的共还原机理对比 |
| 6.2.2 高炉灰中炭对共还原的影响机理 |
| 6.2.3 共还原历程及其热力学 |
| 6.3 高炉灰对共还原所得焙烧矿的影响机理 |
| 6.3.1 高炉灰灰分对共还原的影响机理 |
| 6.3.2 高炉灰中铁氧化物对共还原的作用机理 |
| 6.3.3 还原剂粒度对共还原的影响机理 |
| 6.4 萤石对高炉灰与钛磁铁矿共还原的影响机理 |
| 6.4.1 萤石用量对高炉灰还原效果的影响机理 |
| 6.4.2 萤石对不同产地高炉灰还原效果的影响机理 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）低锌瓦斯泥酸浸试验及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 高炉瓦斯泥物化性质研究 |
| 1.1.1 物相组成 |
| 1.1.2 矿物特点 |
| 1.2 国内外瓦斯泥资源利用现状及进展 |
| 1.2.1 瓦斯泥直接内循环利用 |
| 1.2.2 瓦斯泥中铁、碳回收利用 |
| 1.2.3 火法处理高炉瓦斯泥 |
| 1.2.4 湿法处理高炉瓦斯泥 |
| 1.2.5 联合处理工艺 |
| 1.2.6 其他利用技术 |
| 1.3 浸出机理研究现状 |
| 1.3.1 动力学研究现状 |
| 1.3.2 热力学研究现状 |
| 1.4 课题提出的意义 |
| 第2章 试样、试剂及研究方法 |
| 2.1 原料基础特性分析 |
| 2.1.1 水分与堆密度 |
| 2.1.2 粒度组成分析 |
| 2.1.3 化学成分分析 |
| 2.1.4 物相分析 |
| 2.1.5 XRD分析 |
| 2.1.6 工艺矿物学分析 |
| 2.1.7 扫描电镜能谱分析 |
| 2.2 试验所用的主要试剂、仪器及设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 机理研究方法 |
| 2.3.2 原料研究方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 瓦斯泥铁、碳预处理试验研究 |
| 3.1 瓦斯泥中铁的预处理 |
| 3.2 瓦斯泥中碳的预处理 |
| 3.3 联合流程试验 |
| 3.4 预处理后原料分析 |
| 3.4.1 化学多元素分析 |
| 3.4.2 原料XRD分析 |
| 3.4.3 原料SEM-EDS分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高炉瓦斯泥硫酸浸锌试验 |
| 4.1 单因素条件试验研究 |
| 4.1.1 硫酸浓度对瓦斯泥浸出的影响 |
| 4.1.2 浸出温度对瓦斯泥浸出的影响 |
| 4.1.3 液固比对瓦斯泥浸出的影响 |
| 4.1.4 反应时间对瓦斯泥浸出的影响 |
| 4.1.5 搅拌速度对瓦斯泥浸出的影响 |
| 4.2 响应曲面法优化低锌瓦斯泥酸浸工艺 |
| 4.2.1 响应曲面模型建立 |
| 4.2.2 模型方差分析 |
| 4.2.3 模型可信度分析 |
| 4.2.4 因素间交互作用 |
| 4.2.5 最佳浸出工艺条件及模型验证 |
| 4.3 浸出渣分析检测 |
| 4.3.1 浸出渣化学多元素分析 |
| 4.3.2 浸出渣XRD分析 |
| 4.3.3 浸出渣SEM-EDS扫描电镜与能谱分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 浸出动力学研究 |
| 5.1 硫酸浸锌动力学基础 |
| 5.1.1 未反应收缩核模型 |
| 5.1.2 Avrami模型 |
| 5.2 硫酸浸锌动力学研究 |
| 5.2.1 晶粒参数的确定 |
| 5.2.2 表观活化能及指前因子的确定 |
| 5.2.3 反应级数及模型方程的确立 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 浸出热力学研究 |
| 6.1 硫酸浸锌热力学可行性分析 |
| 6.1.1 标准生成吉布斯自由能与温度的关系图 |
| 6.1.2 Zn-H_2O系离子分布图 |
| 6.1.3 不同金属离子在水溶液中的平衡浓度与pH值关系 |
| 6.2 硫酸浸锌体系中的电位pH图 |
| 6.2.1 Zn-H_2O系电位-pH图 |
| 6.2.2 Fe-H_2O系电位-pH图 |
| 6.2.3 Zn-Fe-H_2O系电位-pH图 |
| 6.2.4 Zn-S-H_2O系电位-pH图 |
| 6.3 硫酸浸锌体系中的lg[C]-pH图 |
| 6.3.1 ZnO的lg[C]-pH图 |
| 6.3.2 Fe_2O_3的lg[C]-pH图 |
| 6.3.3 Fe(OH)2、Fe(OH)3 的lg[C]-pH图 |
| 6.3.4 ZnS、FeS的lg[C]-pH图 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）选冶联合技术提取高炉瓦斯泥中有价元素研究（论文提纲范文）
| 1 原料性质研究 |
| 1.1 原料化学多元素分析 |
| 1.2 原料粒度组成 |
| 1.3 原料密度 |
| 1.4 XRD 分析 |
| 1.5 原料矿物分析 |
| 2 瓦斯泥选冶联合分选工艺试验研究 |
| 2.1 摇床重选回收铁的试验研究 |
| 2.2 浮选柱回收碳的试验研究 |
| 2.3 硫酸浸出回收锌的试验研究 |
| 2.4 选冶联合流程及技术指标 |
| 3 结论 |
（6）高炉粉尘再资源化应用基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高炉粉尘概述 |
| 2.1.1 高炉炼铁工艺概述 |
| 2.1.2 高炉炼铁除尘工艺及设备概述 |
| 2.1.3 高炉粉尘的物性特征 |
| 2.1.4 高炉粉尘的危害 |
| 2.2 高炉粉尘的处理技术概述 |
| 2.2.1 返回烧结 |
| 2.2.2 选冶处理 |
| 2.2.3 固化或玻璃化处理 |
| 2.2.4 火法处理 |
| 2.2.5 湿法处理 |
| 2.2.6 其他处理方法 |
| 2.3 研究背景与意义、目的及内容 |
| 2.3.1 研究背景 |
| 2.3.2 研究目的与意义 |
| 2.3.3 研究方法与内容 |
| 3 唐钢2、3号高炉粉尘的基础特性研究 |
| 3.1 粉尘来源 |
| 3.2 水分与堆密度 |
| 3.3 粒度分析 |
| 3.4 XRF荧光分析 |
| 3.5 XRD分析 |
| 3.6 化学成分分析 |
| 3.7 热重及差热分析 |
| 3.8 扫描电镜分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 高炉粉尘精细还原理论研究 |
| 4.1 含锌、铁粉尘精细还原热力学研究 |
| 4.1.1 氧化锌还原热力学研究 |
| 4.1.2 铁氧化物还原热力学研究 |
| 4.2 含铁粉尘精细还原动力学研究 |
| 4.2.1 本征化学反应动力学 |
| 4.2.2 宏观反应动力学 |
| 4.3 精细还原效应 |
| 4.3.1 精细还原效应的提出 |
| 4.3.2 高炉粉尘还原动力学实验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高炉粉尘精细还原实验室研究 |
| 5.1 实验室还原装置 |
| 5.2 实验设计及结果 |
| 5.2.1 指标和因子 |
| 5.2.2 实验结果及讨论 |
| 5.3 还原产物 |
| 5.3.1 富铁余料 |
| 5.3.2 富锌挥发物 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 高炉粉尘精细还原小型工业实验研究 |
| 6.1 小试工艺研究 |
| 6.2 小试装置及场所 |
| 6.2.1 煤气重整炉 |
| 6.2.2 精细还原原型炉 |
| 6.2.3 小试场所 |
| 6.3 高炉煤气重整实验研究 |
| 6.3.1 高炉煤气重整目的 |
| 6.3.2 高炉煤气重整原理 |
| 6.3.3 高炉煤气重整剂 |
| 6.3.4 高炉煤气重整装置 |
| 6.3.5 高炉煤气重整步骤 |
| 6.3.6 高炉煤气重整结果及讨论 |
| 6.4 小试冷态实验研究 |
| 6.4.1 冷态实验目的 |
| 6.4.2 冷态实验方案 |
| 6.4.3 冷态实验步骤 |
| 6.4.4 冷态实验结果及讨论 |
| 6.5 小试热态还原实验研究 |
| 6.5.1 热态实验指标和因子 |
| 6.5.2 热态实验方法 |
| 6.5.3 第一阶段实验 |
| 6.5.4 第二阶段实验 |
| 6.5.5 第三阶段实验 |
| 6.5.6 富铁余料与富锌挥发物 |
| 6.5.7 小试中遇到的问题 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 唐钢高炉粉尘再利用探索性实验研究 |
| 7.1 高炉粉尘实验室物理分离实验研究 |
| 7.1.1 浮选实验目的 |
| 7.1.2 浮选实验装置 |
| 7.1.3 浮选实验指标 |
| 7.1.4 浮选实验结果 |
| 7.2 富铁余料的初步磁选实验研究 |
| 7.2.1 磁选装置 |
| 7.2.2 磁选流程 |
| 7.2.3 磁选方案设计 |
| 7.2.4 磁选步骤 |
| 7.2.5 磁选结果 |
| 7.3 富铁余料的铁回收实验研究 |
| 7.3.1 钢水脱硫热力学研究 |
| 7.3.2 钢水脱硫热力学研究 |
| 7.3.3 实验原料 |
| 7.3.4 实验冶炼设备 |
| 7.3.5 实验设计 |
| 7.3.6 实验步骤 |
| 7.3.7 实验结果 |
| 7.4 瓦斯灰的铁回收实验研究 |
| 7.4.1 铁水脱磷热力学研究 |
| 7.4.2 铁水脱磷动力学研究 |
| 7.4.3 实验原料 |
| 7.4.4 实验冶炼设备 |
| 7.4.5 实验设计 |
| 7.4.6 实验步骤 |
| 7.4.7 实验结果 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 第二批唐钢高炉粉尘实验室还原结果方差分析 |
| 附录B 第三阶段小试结果方差分析 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）利用浮选柱从高炉瓦斯泥中回收碳的试验研究（论文提纲范文）
| 1 瓦斯泥原矿性质研究 |
| 1.1 化学多元素分析 |
| 1.2 原料粒度分析 |
| 1.3 密度测定 |
| 1.4 原料矿物分析 |
| 2 浮选柱试验研究 |
| 2.1 粗选捕收剂用量试验 |
| 2.2 粗选起泡剂用量试验 |
| 2.3 粗选分散剂用量试验 |
| 2.4 粗选充气量试验 |
| 2.5 粗选淋洗水量试验 |
| 2.6 一粗三精流程试验 |
| 3 结论 |
四、高炉瓦斯泥微泡浮选柱浮选工艺研究（论文参考文献）
- [1]从钢铁冶炼尘泥中选择性浸出铅、银、锌的研究[D]. 王晨宇. 昆明理工大学, 2020(04)
- [2]赤泥与高炉灰共还原—磁选回收金属铁工艺及机理研究[D]. 崔石岩. 山东理工大学, 2020(02)
- [3]高炉瓦斯灰与钛磁铁矿共还原钛铁分离工艺及机理研究[D]. 胡天洋. 北京科技大学, 2018(02)
- [4]低锌瓦斯泥酸浸试验及机理研究[D]. 邹玄. 华北理工大学, 2017(03)
- [5]选冶联合技术提取高炉瓦斯泥中有价元素研究[J]. 张晋霞,邹玄,张晓亮,牛福生. 中国矿业, 2015(04)
- [6]高炉粉尘再资源化应用基础研究[D]. 徐刚. 北京科技大学, 2015(06)
- [7]利用浮选柱从高炉瓦斯泥中回收碳的试验研究[A]. 牛福生. 第五届尾矿与冶金渣综合利用技术研讨会论文集, 2014
- [8]钢铁工业冶金含铁尘泥铁、碳、锌分选技术研究[J]. 张晋霞,牛福生,徐之帅. 矿山机械, 2014(06)
- [9]利用浮选柱从高炉瓦斯泥中回收碳的试验研究[J]. 张晋霞,牛福生,刘淑贤,聂轶苗. 中国矿业, 2013(12)
- [10]钢铁厂高炉冶金尘泥选矿研究进展与发展趋势[J]. 徐之帅. 硅谷, 2013(19)