一、电热爆炸定向喷涂Stellite6合金涂层（论文文献综述）
周超极,朱胜,王晓明,韩国峰,周克兵,徐安阳[1]（2018）在《热喷涂涂层缺陷形成机理与组织结构调控研究概述》文中研究说明热喷涂技术是再制造工程的关键支撑技术之一,在高端装备零部件防磨抗蚀方面发挥着重要作用,是延长损伤零部件服役寿命的重要手段。热喷涂技术主要应用于装备零部件的表面防护、尺寸恢复和增材制造,在航空航天、燃气轮机、石油化工、交通运输等领域具有广阔的应用前景和发展空间。然而,随着复杂工况条件下高端装备对涂层性能要求的不断提高以及其他表面技术的蓬勃发展,热喷涂技术面临着提高涂层质量和性能的挑战。就涂层可靠性而言,由于热喷涂涂层层间结合有限、内部缺陷复杂,导致热喷涂涂层,特别是敏感材料的涂层质量通常不稳定,涂层抗拉、抗扭以及抗剪切性能较差,无法应用于高速、重载等环境。因此,阐明热喷涂涂层的缺陷形成机理,发展热喷涂涂层组织结构调控的新方法是近期热喷涂领域的研究热点和重要方向。国内外众多学者通过多年深入研究,采用SEM、TEM、MIP、XMT等手段表征了热喷涂涂层内部缺陷的形成机制与分布规律,建立了涂层微观结构参量与涂层重要力学指标间的映射关系模型,证实了涂层内部固有微观缺陷是限制涂层性能提升的关键症结。为突破制约涂层性能提升的瓶颈,研究者们致力于热喷涂涂层后处理理论及工艺研究,从组织结构调控的角度出发,改善涂层的性能。目前所采用的后处理方法主要包括重熔处理、退火处理、热等静压、喷丸和滚压强化等,有力地消除或减少了涂层内部的贯通孔隙,提高了粒子间的边界融合,改善了涂层内部残余应力的分布状况,提升了涂层的力学性能、耐磨损及抗腐蚀性能。但是从实际应用的角度考虑,目前采用的后处理方法的处理温度通常较高,装备零部件长时间处于高温处理环境,可能会使涂层或基体材料的组织劣化,失去组织结构调控的意义。所以,现有热喷涂涂层组织结构调控方法的应用范围有限,针对热喷涂涂层的孔隙、裂纹等缺陷的改善尚无万全之策,仍需研究和发展涂层组织结构调控的新理论、新方法。高密度脉冲电流处理是一种对材料的极端非平衡处理过程,国内外学者在电致塑性、电致损伤愈合、电致晶粒细化等方面做了大量研究工作,并取得了丰硕的成果。从理论上讲,对于非均质的热喷涂涂层而言,由组织结构取向差异造成的内部电流场分布不均,在缺陷或夹杂周围会发生绕流集中现象,在脉冲电流的电、热、力效应耦合作用下有望提高涂层的均一性和致密性,实现涂层组织结构的调控和使役性能的改善。本文归纳了热喷涂涂层制备技术的优缺点、涂层缺陷形成机理及其对性能的影响规律,分析了现有涂层组织结构调控方法的利弊,介绍了脉冲电流在金属材料中的电、热、力效应,总结并分析了高密度脉冲电流处理方法在实现非均质热喷涂涂层组织结构调控和性能提升方面的理论可行性,并进行了初步实验验证,以期为丰富热喷涂涂层后处理方法、拓展热喷涂技术的应用领域提供参考。
杨忠须,刘贵民,闫涛,朱晓莹[2]（2015）在《热喷涂Mo及Mo基复合涂层研究进展》文中研究表明热喷涂Mo及Mo基复合涂层因熔点高、硬度高、耐磨损、耐腐蚀及高温性能稳定等诸多特点,而广泛应用于机械零件生产及表面修复。随着以资源有效利用和机械产品再制造为一体的可持续发展战略不断推进,此类涂层将拥有更为广阔的应用前景。首先介绍了国内外在热喷涂Mo及Mo基复合涂层方面的研究发展和应用现状;随后依据热喷涂技术的发展历程,分别总结论述了不同热喷涂技术,即火焰喷涂（普通火焰喷涂、高速火焰喷涂）、等离子喷涂（普通等离子喷涂、超音速等离子喷涂、微束等离子喷涂、低压等离子喷涂）及电热爆炸喷涂中,Mo及Mo基复合涂层的制备工艺、涂层性能特点及存在的问题;接着指出了热喷涂Mo及Mo基复合涂层在新概念武器、航空航天等高科技领域的应用前景。最后,就进一步拓展Mo及Mo基复合涂层在贫油减摩、高温高速耐磨、高温耐腐蚀及氧化等复杂环境下的应用范围,结合热喷涂技术的研究热点及发展方向,指出了未来热喷涂Mo及Mo基复合涂层在材料组分设计和工艺优化研究中应重点关注的方面。
冯旭[3]（2014）在《45钢表面常温喷涂WC-x%Co涂层电接触强化工艺的研究》文中研究指明轧辊的工作环境恶劣,工况复杂,其主要失效形式是剥落、断裂和裂纹。而轧辊的表面质量直接影响轧制生产的效率和产品质量,因此改善轧辊表面质量和提高使用寿命显得尤为重要。WC-x%Co硬质合金具有高硬度、高强度和极强的耐磨性,如把它涂覆于轧辊表面,可以有效的提高基体使用寿命。本课题围绕电接触表面熔覆制备高质量强化层这一手段,旨在将微米级WC-17%Co、WC-12%Co粉末作为涂层的原材料,采用空气喷涂技术制备预涂层,直接在基体表面沉积涂层,免去造粒和热喷涂工艺。并利用电接触强化技术进行表面熔覆,使强化层与基体的结合方式转变为冶金结合,从而增加强化层与基体之间的结合强度,以获得满足性能要求,成本较低的强化层。主要工作如下:1.利用常温喷涂方法,在基体表面分别沉积微米WC-17%Co、微米WC-12%Co粉末涂层,利用电接触强化试验机选取不同工艺参数分别对其进行强化处理工艺。2.对强化后的试样进行切割和显微形貌观察,分析强化层形貌组织;对强化层进行EDS能谱分析和XRD衍射分析,了解强化层成分组成和相组成。3.测量强化层的显微硬度以及抗热震性能,分析强化层的力学性能。比较WC-17%Co强化层与WC-12%Co强化层测试结果。研究结果表明:采用空气喷涂与电接触熔覆技术相结合的方法,可以在45钢表面制备出一定厚度的强化层。WC-x%Co硬质合金强化层组织致密,在强化过程中发生了元素扩散,并且有新的物相生成,与基体形成冶金结合。强化层的硬度高,并且有优异的抗热震性能。综合工艺条件,在电接触强化二次的情况下,WC-12%Co强化层比WC-17%Co强化层硬度更高,并且热震结果差异不大。
王传琦[4]（2013）在《机械振动作用下激光熔覆镍基合金涂层凝固组织及应力控制研究》文中提出激光熔覆能使金属材料快速熔凝,但高裂纹敏感性镍基合金涂层制备过程中一直受到涂层开裂的影响,阻碍了该技术在表面工程领域的发展进程。为解决此问题,本文首次提出了机械振动辅助激光熔覆新技术,拓展了机械振动作用下激光熔覆镍基合金涂层凝固组织形成机理及应力控制理论研究。涵盖复合技术所制备涂层的组织凝固特征、宏观形貌、开裂机理、开裂行为、应力控制和性能等主要内容。采用了有限元数值模拟、实际测试结果和理论分析相结合的方式,探讨了机械振动对涂层表面、结合界面、基材热影响区等部位应力分布的影响,对激光熔覆镍基合金涂层的应力控制、改善和消除裂纹具有理论指导和现实意义。采用ANSYS有限元软件,以无和有机械振动辅助Ni60合金涂层的最终凝固尺寸为基础,模拟了材料热物性参数随时间变化的涂层沿激光扫描方向（Z轴）的应力场,讨论了机械振动对其应力-应变场分布规律的影响,预测最优的机械振动工艺参数。结果表明,优化的振动参数使得残余应变峰值在涂层表面由4.36×10-4降至3.17×10-4,结合界面边缘处由2.88×10-4降至2.1×10-4,在基材热影响区由4.24×10-5降至3.09×10-5。表面残余拉应力峰值在涂层表面由114MPa降至19.7MPa,在结合界面处压应力峰值由197MPa降至165MPa,在基材热影响区拉应力峰值由74.8MPa降至50.5MPa。证明机械振动能改善激光熔覆Ni60合金涂层及其周边的应力-应变分布状态,起到应力控制的作用。利用X射线衍射法进行涂层表面、结合界面、基材热影响区的Z轴方向残余应力分布测量。结果表明,有和无机械振动辅助试样相比在涂层表面的残余拉应力值,结合界面到基材热影响区的残余压应力值呈下降趋势。比较有限元数值模拟与实际测量值之间的关联性发现,应力性质在不同区域的模拟和实测结果是几乎相同的,而且模拟数值反映出的应力变化规律与实测值较为符合,证明了数值模拟的可行性。最优振动参数下Z轴方向测量值在涂层表面残余拉应力为251.1±60MPa,结合界面处残余压应力为121.6MPa,基材热影响区残余压应力为13.5MPa。通过SEM、EDS、XRD等观察和表征手段,研究了机械振动辅助激光熔覆镍基合金涂层的凝固组织特征。发现机械振动作用下Ni60/TiC复合涂层的组织更加均匀,基体相由树枝晶向近等轴晶转变、细化,碳化物数量及尺寸有明显增加；晶间网状相的分离使得基体相的连续性增强,且晶体结构完整性得到改善。Ni60CuMoW合金涂层基体相向短小枝晶和近等轴晶转变,硬质相分布均匀性增强,残留气孔减少。机械振动作用下激光熔覆过程受激振能量的影响,凝固过程转变为固-液前沿多游离核心,推进速度放缓的胞状晶、等轴晶的方式。熔池微区内存在的“平流层”影响了涂层液相的凝固机理,表现在冲断了基底胞状初生枝晶,增加了熔池内固-液界面前沿游离核心数量；削弱了结晶前沿与液相的成分过冷,抑制了胞状晶向树枝晶的转变进程；减缓了液相中形核长大的颗粒随固-液界面推进的上浮速率和熔池内各元素的浓度起伏。起到的效果体现在改善了硬质相颗粒尺寸并优化了其分布状态；增强了基体相的连续性,降低了镍基合金涂层的裂纹敏感性。在涂层表面宏观质量影响方面,“平流层”缓解了熔池内的对流翻转,涂层表面的波纹状不再明显,整体分布也较为平滑。考察定振幅机械振动辅助Ni60CuMoW合金涂层的宏观裂纹分布时发现,涂层表面裂纹交叉减少,单位长度内裂纹数由0.17条/mm下降至0.08条/mm。而定频率的涂层在振幅为0.17mm时宏观裂纹数为零。激光熔覆镍基合金涂层开裂的发展源于在结合界面处的萌生,后以穿晶开裂和沿晶开裂方式向涂层顶部扩展,且存在内部裂纹交叉现象。而有机械振动辅助的涂层内部已无裂纹交叉,换以单个贯穿方式存在,削弱了裂纹对涂层的破坏作用。有和无机械振动Ni60CuMoW合金涂层相比,自腐蚀电位正移了1134.9mVSCE,腐蚀电流密度从0.076到0.008μA·cm-2,下降了近一个数量级,耐蚀性能显着提高。熔覆区平均显微硬度由720上升到835HVo.5,提高了近16%,且显微硬度值波动明显减缓。热影响区到基材远端的显微硬度值从468迅速且无波动地下降到182HV0.5。合金涂层的平均磨损质量损失由9.2mg降至7.6mg,下降了17%；平均摩擦系数由0.081降至0.068,下降了16%,且曲线波动减弱。磨损表面无深沟,呈现出均匀的浅犁沟状分布,只有少量黏着磨损发生,归因于基体相与颗粒之间结合强度的增强：优化了涂层的抗磨损性能和磨损过程的稳定性。
郑炳武[5]（2009）在《FeNiCrAl系多主元高熵合金显微组织及性能研究》文中认为高熵合金作为新近发展起来的合金体系,打破了传统合金以一种元素为基的格局,具有独特的组织结构和性能特点。高熵合金由五种及以上金属元素组成,每种元素都具有较高的原子百分比,在5%～35%之间。本文研究了四元、五元、六元合金,四元多主元合金的研究对高熵合金的形成规律的探索大有裨益。利用非自耗电弧熔炼炉熔炼了FeNiCrAl系四元合金、FeNiCrAlCu系五元合金及FeNiCrAlCuCo六元合金,并采用OM、SEM、EDS、XRD等手段对铸态多主元合金进行组织形貌、相结构分析,然后又分别对合金的硬度、压缩性能、耐磨性能、磁滞回线、巨磁阻及电阻率进行测试分析。经分析表明,各合金都形成了简单体心立方固溶结构或是简单体心立方+面心立方固溶结构。FeNiCrAl系四元合金中,随Al含量的增加,纳米析出相球化和细化程度得到提高,随着Al含量进一步增加,析出相由球状变为编织状,而后变为不规则状,并且析出相变得粗大,但合金的固溶体结构始终是单一的体心立方结构。FeNiCrAlCu系五元合金及FeNiCrAlCuCo六元合金枝晶间存在着Cu偏聚区。合金的强化机制为固溶强化和析出强化共同作用的结果,FeNiCrAl系四元合金中,随Al含量的增加,硬度和屈服强度先升高后下降。六种合金中Fe38.08Cr26.85Ni11.57Al23.50合金硬度最大（543.79HV）,屈服强度最高（1507MPa）,元素种类最多的FeCrNiAlCuCo合金抗压强度最高（2080MPa）,压缩率最大（24.20%）。压缩过程中,除FeCrNiAlCuCo合金发生具有一定程度的韧性断裂外,其它合金均发生了解理断裂。测定的耐磨实验中,Fe33.04Cr20.04Ni16.97Al29.95合金的耐磨性能最佳。合金的饱和磁化强度为29.9emu/g～61.6emu/g,矫顽力大小为7.76Oe～45.42Oe ,最大相对磁导率为4.10～6.96,可开发为新型半硬磁材料使用。纳米析出相数量最多,且最为弥散、细小的Fe38.08Cr26.85Ni11.57Al23.50合金表现出饱和磁化强度最小,最大相对磁导率最低,矫顽力最大,电阻率最高的现象,利用矫顽力夹杂理论及界面散射进行了分析,且该合金的巨磁阻效应达40.5 %,对比典型巨磁阻材料达到了高的磁阻值。
刘静静,刘宗德,徐亮,陈蕴博[6]（2008）在《电热爆炸喷涂法制备TiC-NiAl复合涂层的试验研究》文中提出利用自制的电热爆炸超高速喷涂装置在GH3039高温合金基体上制备了NiAl-TiC复合涂层,采用X射线衍射仪（XRD）、扫描电镜（SEM）及能谱分析仪（EDS）对涂层的相组成、形貌和组织成分进行了分析,对涂层与基体的结合强度进行了测定,并利用显微硬度计测定了涂层硬度。结果表明,涂层仅由NiAl和TiC两相组成,没有新的相和氧化物生成;涂层致密均匀,没有分层现象,基体与涂层间发生了元素扩散现象,为扩散-冶金结合。涂层与基体的结合强度大于112.25MPa,涂层的硬度平均在900HV0.5左右。
谷瑞玲,刘航,陆辛[7]（2008）在《电爆炸喷涂Ti6Al4V涂层研究》文中研究指明用电爆炸喷涂工艺在45钢基体上制备了钛合金Ti6Al4V涂层。用光学显微镜和扫描电镜对涂层显微组织进行观察分析,对不同喷涂距离下涂层厚度和孔隙率进行了比较。结果表明:涂层致密,没有出现传统热喷涂涂层具有的层状结构;涂层与基体界面结合良好,在界面附近发生了扩散现象;涂层孔隙率低于0.55%;低喷涂距离喷涂所制备的涂层厚度大于高喷涂距离喷涂所得涂层厚度。
黄新波[8]（2005）在《真空熔覆Ni基合金—碳化钨和Co基合金—碳化钨复合涂层的制备及性能研究》文中认为本文总结了当前表面工程技术的发展现状和真空熔覆的现有研究成果;比较了真空熔覆与真空烧结的异同点;分析了真空熔覆技术的优缺点以及影响涂层性能几个重要因素;并采用该技术在45钢基体上制备了Co基合金—碳化钨和Ni基合金—碳化钨复合涂层,对其进行系统的理论与试验研究。 基于液相烧结理论和有关真空熔覆的研究成果,研究了真空熔覆过程和机理,首次将真空熔覆过程大致总结为四个阶段:液相生成与颗粒重排阶段,固相溶解和析出阶段,固相骨架形成阶段,液相合金与固相基体之间的互扩散阶段。并指出真空熔覆机理就是研究熔覆过程中各种可能的物质迁移方式及速率,主要是各类扩散机制。 采用分子动力学这一“计算机试验”手段来研究真空熔覆过程和界面处的原子扩散,首次建立了三维分子动力学计算模型,模拟了熔覆过程（升温2.5h—在1160℃保温5min—降温3.5h）中合金与Fe基体之间的原子扩散过程与趋势,模拟了不同原子在真空熔覆过程中的运动轨迹,从微观角度上分析了真空熔覆过程和涂层与基体的结合机理,并给出了原子扩散距离的计算公式。真空熔覆WC/Ni和WC/Co的SEM照片和电子探针的波谱分析结果表明在界面处发生了原子扩散,这说明了分子动力学的模拟结果是正确的。 基于真空熔覆过程相当于“高温退火”处理的事实,首次研究了热处理对真空熔覆涂层的性能影响,按照45钢热处理工艺对涂层进行“正火”和“调质”热处理。借助扫描电子显微镜和X射线能谱仪,观察和测量涂层在不同热处理后的显微结构和化学成分,分析热处理对涂层显微结构的影响;结合涂层的X射线衍射图谱分析涂层的相结构。研究了热处理对合金涂层材料（涂层和基体）洛氏硬度和显微硬度的影响;分析了涂层硬度与真空熔覆温度的关系,并确定了Co基合金和Ni基合金涂层的最佳熔覆温度。 提出了电子探针与最小二乘法相结合的研究方法,求出钴基合金涂层在真空熔覆高温期间的扩散系数(Ni、Co、Fe等合金元素的扩散系数均大于10-6mm2/s);分析了原子扩散对真空熔覆涂层的显微组织、显微硬度以及界面结合强度的影响;证实了涂层与钢基体在界面处发生原子扩散形成牢固的冶金结合（370～400MPa）。 研究了Ni基合金和Co基合金涂层的耐磨性与自熔性合金,碳化钨含量,施加载荷,热处理,真空熔覆温度之间的关系。发现合金涂层的磨损率与涂层硬度成反比,但与施加载荷不成正比关系,Holm的粘着磨损理论无法阐明施加载荷与磨损率的这种关系。本文对粘着磨损理论进行修正,提出经验磨损公式,较完善
蒲泽林[9]（2005）在《电热爆炸喷涂法制备亚微米晶涂层的研究》文中进行了进一步梳理电热爆炸定向喷涂法是一种新的制备亚微米晶、纳米晶涂层新技术。本文较为系统地研究了该技术制备的亚微米晶涂层的性能以及喷涂过程的电学特性,并对涂层的温度场进行了数值计算。 对Mo、WC-Co、Stellite等单一材料涂层以及NiCr/WC-Co、Stellite/WC-Co、Mo/WC-Co等复合涂层的研究表明:涂层无传统的层状结构。涂层晶粒明显细化,晶粒尺寸在数十nm-500nm范围。涂层致密、孔隙率低,在0.55%-2%之间。涂层/基体界面结合良好,存在明显的元素扩散现象。涂层硬度大幅度提高,为原始喷涂材料1.3-4倍左右。涂层硬度、弹性模量以及弹性回复系数沿涂层横截面方向均呈梯度递减变化。XRD分析表明:Mo涂层在喷涂过程中没有形成新的相,而WC则有失碳和烧损现象发生。除NiCr/WC-Co复合涂层有裂纹外,其他两种复合涂层均没有裂纹。 对涂层断裂韧性的测量表明:涂层的断裂韧性呈各向异性的特性,垂直于基体/涂层界面的断裂韧性低于平行于界面方向的断裂韧性。几种涂层断裂韧性的大小顺序为: Mo/WC-Co<WC-Co<Mo<Stellite/WC-Co<NiCr/WC-Co 采用改进的粘接拉伸法对涂层/基体的结合强度进行了测量。结果表明:电热爆炸喷涂制备的涂层与基体的结合强度大于153.8MPa（胶层剥落,涂层未断裂）。 采用干砂型磨粒磨损试验机对Mo涂层、WC-Co涂层以及Mo/WC-Co涂层的磨粒磨损性能进行了测试。实验范围内,Mo/WC-Co复合涂层失重最多,WC-Co涂层次之,Mo涂层失重最少。和硬度相比,涂层的断裂韧性对涂层的耐磨性更具影响。 电学特性分析表明:喷涂材料阻抗随时间的变化表现为缓慢增加—快速增加—缓慢下降—迅速下降等过程。 分析了电热爆炸喷涂层的温度场特点,建立了一维非线性瞬态温度场的有限元数值模拟模型。并对不同界面状况下的涂层温度场进行了数值模拟。计算表明:涂层的凝固过程为快速凝固过程。基体表面发生了完全或部分熔化现象。后续喷涂对前一次喷涂形成的涂层有一定的影响。根据结合强度测量结果以及能谱分析可知,涂层与基体以冶金结合机制为主。
蒲泽林,刘宗德,杨昆,毛雪平[10]（2005）在《电热线爆定向喷涂制备stellite/WC复合涂层的特性》文中研究说明利用电热线爆定向喷涂方法在 45钢基体上制备了stellite/WC复合涂层, 运用扫描电镜及能谱分析对复合涂层的形貌、微观结构以及涂层的基体结合机理进行了分析, 利用纳米硬度计测量了复合涂层的硬度和弹性模量。结果表明: 涂层致密, 无层状结构出现; 喷涂过程中涂层颗粒在基体上的快速凝固使得涂层晶粒细小均匀,晶粒为 200500nm; 涂层与基体界面发生了元素扩散现象, 为扩散冶金结合; 涂层硬度的最大值为 18 6GPa,模量的最大值为 310GPa, 硬度和模量沿横截面都呈现先增加而后减小的变化趋势。
二、电热爆炸定向喷涂Stellite6合金涂层（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电热爆炸定向喷涂Stellite6合金涂层（论文提纲范文）
（1）热喷涂涂层缺陷形成机理与组织结构调控研究概述（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 热喷涂涂层缺陷形成机理及其对性能的影响 |
| 1.1 热喷涂技术的本质区别及适用范围 |
| 1.2 熔化再凝固的“热态”沉积成形过程中缺陷形成机理及其对性能的影响 |
| 1.3 固态强塑性变形的“冷态”沉积成形过程中缺陷形成机理及其对性能的影响 |
| 2 热喷涂涂层组织与性能调控方法 |
| 2.1 重熔处理 |
| 2.2 退火处理 |
| 2.3 热等静压 |
| 2.4 喷丸强化 |
| 2.5 其他处理方法 |
| 3 高密度脉冲电流对材料组织和性能的影响 |
| 3.1 电致塑性 |
| 3.2 电致晶粒细化 |
| 3.3 电致损伤愈合 |
| 4 结语 |
（2）热喷涂Mo及Mo基复合涂层研究进展（论文提纲范文）
| 1Mo及Mo基复合涂层的研究发展 |
| 1.1国外的研究发展 |
| 1.2国内的研究发展 |
| 2Mo及Mo基复合涂层的制备工艺及性能研究 |
| 2.1火焰喷涂 |
| 2.2等离子喷涂 |
| 2.3电热爆炸喷涂 |
| 3Mo及Mo基复合涂层的应用前景 |
| 3.1新概念武器领域 |
| 3.2航空航天领域 |
| 3.3其他领域 |
| 4结语 |
（3）45钢表面常温喷涂WC-x%Co涂层电接触强化工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和研究意义 |
| 1.2 表面熔覆处理技术的研究现状 |
| 1.2.1 传统表面熔覆技术 |
| 1.2.2 感应熔覆技术 |
| 1.2.3 激光熔覆技术 |
| 1.2.4 电子束熔覆技术 |
| 1.2.5 钨极氩弧熔覆技术 |
| 1.3 电接触表面强化技术 |
| 1.3.1 国内外电接触表面强化技术的发展 |
| 1.3.2 几种表面强化技术的比较 |
| 1.3.3 本课题组电接触强化前期研究工作 |
| 1.4 表面粘涂涂层制备技术 |
| 1.4.1 表面粘涂技术简介 |
| 1.4.2 表面粘涂技术发展及应用 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 第二章 实验材料、方法和设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 涂层粉末材料 |
| 2.1.3 粘结剂 |
| 2.2 实验仪器设备 |
| 2.2.1 涂层制备设备 |
| 2.2.2 电接触强化设备 |
| 2.3 实验的方法和步骤 |
| 2.3.1 表面涂层的喷涂 |
| 2.3.2 涂层的电接触强化 |
| 2.4 试样检测 |
| 2.4.1 金相试样的制备 |
| 2.4.2 金相组织观察 |
| 2.4.3 扫面电镜形貌观察以及微区成分分析 |
| 2.4.4 X射线衍射物相分析 |
| 2.4.5 显微硬度测定 |
| 2.4.6 抗热震性能测定 |
| 第三章 WC-17%Co强化层的组织和性能分析 |
| 3.1 强化层的制备 |
| 3.1.1 预喷涂粘结剂和溶剂的选择 |
| 3.1.2 预喷涂涂层的制备 |
| 3.2 WC-17%Co强化层的组织和成分分析 |
| 3.3 WC-17%Co强化层的相组成分析 |
| 3.4 WC-17%Co强化层的硬度分析 |
| 3.5 WC-17%Co强化层抗热震性能 |
| 3.5.1 结合强度的测量方法 |
| 3.5.2 热震实验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 WC-12%Co强化层的组织和性能分析 |
| 4.1 WC-12%Co强化层的组织和成分分析 |
| 4.2 WC-12%Co强化层的相组成分析 |
| 4.3 WC-12%Co强化层的硬度分析 |
| 4.4 WC-12%Co强化层抗热震性能分析 |
| 4.5 不同预涂层电接触强化层性能对比 |
| 4.5.1 不同粉末强化层性能分析 |
| 4.5.2 不同预涂层制备工艺强化层性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）机械振动作用下激光熔覆镍基合金涂层凝固组织及应力控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属材料的表面改性 |
| 1.2 激光熔覆技术及其应用 |
| 1.2.1 激光熔覆技术 |
| 1.2.2 激光熔覆技术的应用 |
| 1.2.3 激光熔覆亟待解决的问题 |
| 1.3 激光熔覆技术制备合金涂层的研究进展 |
| 1.3.1 激光熔覆合金涂层组织与性能的研究现状 |
| 1.3.2 激光熔覆应力场数值模拟的国内外研究现状 |
| 1.3.3 激光熔覆合金涂层裂纹成因的研究现状 |
| 1.3.4 激光熔覆合金涂层裂纹的控制方法 |
| 1.4 机械振动及其在工程研究领域的应用 |
| 1.5 研究背景及意义 |
| 1.6 研究目的和主要研究内容 |
| 第二章 机械振动辅助激光熔覆实验方案和性能表征方法 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.1.1 实验系统 |
| 2.1.2 实验材料 |
| 2.1.3 工艺参数 |
| 2.2 组织分析及性能表征方法 |
| 第三章 机械振动辅助激光熔覆镍基合金涂层应力场数值模拟 |
| 3.1 激光熔覆涂层应力场分析的理论依据 |
| 3.1.1 能量控制方程 |
| 3.1.2 基本热传导方式 |
| 3.1.3 模拟条件 |
| 3.1.4 激光的热量传递 |
| 3.1.5 激光熔覆中的力学准则 |
| 3.1.6 激光熔覆中的弹塑性 |
| 3.2 激光熔覆涂层应力场的数值模拟 |
| 3.2.1 激光熔覆涂层的热力耦合分析基础方程 |
| 3.2.2 激光熔覆涂层的应变和应力分析基础方程 |
| 3.3 机械振动辅助激光熔覆镍基合金涂层应力场数值模拟 |
| 3.3.1 激光熔覆镍基涂层的热力耦合场模拟流程 |
| 3.3.2 镍基合金涂层热物理性能参数的测试 |
| 3.3.3 镍基合金涂层力学性能参数的测试 |
| 3.3.4 机械振动辅助激光熔覆镍基合金涂层的热力耦合场分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 机械振动辅助激光熔覆镍基合金涂层凝固组织特征 |
| 4.1 快速凝固理论基础 |
| 4.1.1 快速凝固的动力学理论研究 |
| 4.1.2 快速凝固熔池中的枝晶生长 |
| 4.1.3 快速凝固的基础理论分析 |
| 4.1.4 激光束与材料的相互作用 |
| 4.2 机械振动辅助激光熔覆镍基合金涂层的凝固组织和机理分析 |
| 4.2.1 机械振动对激光熔覆镍基合金涂层凝固组织及颗粒相分布影响 |
| 4.2.2 机械振动对激光熔覆镍基合金涂层相结构的影响 |
| 4.2.3 机械振动对激光熔覆镍基合金涂层凝固机理的影响 |
| 4.2.4 镍基合金涂层相组成和组织结构变化对裂纹敏感性的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 机械振动辅助激光熔覆镍基涂层裂纹形成机理及应力控制 |
| 5.1 机械振动辅助激光熔覆镍基合金涂层的裂纹形成机理分析 |
| 5.1.1 机械振动下合金涂层的宏观形貌及开裂行为 |
| 5.1.2 机械振动下合金涂层的微观开裂行为 |
| 5.1.3 机械振动下合金涂层的开裂敏感性 |
| 5.1.4 镍基合金涂层中裂纹的形成机理 |
| 5.2 机械振动对激光熔覆镍基合金涂层残余应力场的影响 |
| 5.2.1 材料表面残余应力测试方法 |
| 5.2.2 X射线衍射法测定原理 |
| 5.2.3 X射线衍射法检测涂层及其周围的残余应力 |
| 5.2.4 残余应力数值模拟与测量结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 机械振动辅助激光熔覆镍基合金涂层的性能 |
| 6.1 机械振动辅助激光熔覆镍基合金涂层的耐蚀性能 |
| 6.2 机械振动辅助激光熔覆镍基合金涂层的耐磨性能 |
| 6.2.1 机械振动下合金涂层的硬度分布 |
| 6.2.2 机械振动下合金涂层的耐磨性能 |
| 6.2.3 机械振动下合金涂层的磨损形貌 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读博士学位期间论文发表情况 |
| 附录B 攻读博士学位期间专利申请情况 |
| 附录C 攻读博士学位期间获奖情况 |
（5）FeNiCrAl系多主元高熵合金显微组织及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外在该方向的研究现状及分析 |
| 1.2.1 高熵合金的微结构 |
| 1.2.2 高熵合金的形成分析 |
| 1.2.3 高熵合金的性能 |
| 1.2.4 高熵合金的应用 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 多主元高熵合金的制备及研究方法 |
| 2.1 成分选择 |
| 2.2 试样的制备 |
| 2.3 相分析与显微组织分析 |
| 2.3.1 X射线衍射(XRD) |
| 2.3.2 金相照片拍摄 |
| 2.3.3 显微组织分析(SEM) |
| 2.4 性能测试方法 |
| 2.4.1 维氏硬度测定 |
| 2.4.2 室温压缩实验 |
| 2.4.3 摩擦磨损实验 |
| 2.4.4 磁滞回线测定 |
| 2.4.5 磁电阻测定 |
| 2.4.6 电阻率测定 |
| 第3章 多主元高熵合金的显微组织研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多主元高熵合金的微观组织结构 |
| 3.2.1 Fe_(39.11)Cr_(27.61))Ni_(11.89)Al_(21.39)合金的微观组织结构 |
| 3.2.2 Fe_(38.08)Cr_(26.85)Ni_(11.57)Al_(23.50)合金的微观组织结构 |
| 3.2.3 Fe_(37.08)Cr_(26.13)Ni_(11.28)Al_(25.51)合金的微观组织结构 |
| 3.2.4 Fe_(33.04)Cr_(20.04)Ni_(16.97)Al_(29.95)合金的微观组织结构 |
| 3.2.5 Fe_(30.47)Cr_(21.48)Ni_(9.25)Al_(18.81)Cu_(19.99)合金的微观组织结构 |
| 3.2.6 FeCrNiAlCuCo合金的微观组织结构 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 多主元高熵合金的性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多主元高熵合金的硬度 |
| 4.3 多主元高熵合金的压缩性能分析 |
| 4.4 多主元高熵合金的压缩断口形貌分析 |
| 4.5 多主元高熵合金的摩擦磨损性能分析 |
| 4.6 多主元高熵合金的磁性能 |
| 4.6.1 磁滞回线分析 |
| 4.6.2 巨磁阻分析 |
| 4.7 多主元高熵合金的电阻率 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）电爆炸喷涂Ti6Al4V涂层研究（论文提纲范文）
| 1 试验方法与材料 |
| 2 试验结果及分析 |
| 2.1 涂层显微组织 |
| 2.2 界面结合情况 |
| 2.3 涂层厚度与孔隙率比较 |
| 3 结论 |
（8）真空熔覆Ni基合金—碳化钨和Co基合金—碳化钨复合涂层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 表面处理技术 |
| 1.2.1 金属材料表面的热扩散方法 |
| 1.2.2 金属材料表面的化学和物理气相沉淀 |
| 1.2.3 金属材料表面的电镀和电刷镀 |
| 1.2.4 热喷涂技术 |
| 1.2.5 堆焊 |
| 1.2.6 激光熔覆技术 |
| 1.2.7 真空熔覆技术 |
| 1.3 涂层与基体的界面结合形式 |
| 1.4 分子动力学模拟的基本原理与应用 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第二章 真空熔覆理论与界面处原子扩散的分子动力学模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 真空熔覆理论 |
| 2.2.1 真空熔覆与真空烧结的异同点 |
| 2.2.2 真空熔覆过程与机理 |
| 2.2.3 影响真空熔覆的几个重要因素 |
| 2.2.4 真空熔覆工艺的优势与缺点 |
| 2.3 真空熔覆涂层与基体界面处原子扩散的分子动力学模拟 |
| 2.3.1 问题的提出 |
| 2.3.2 分子动力学模拟 |
| 2.3.3 模拟结果及分析 |
| 2.3.4 涂层与基体之间原子扩散距离的计算公式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 真空熔覆复合涂层的制备及其组织性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂层试样的制备 |
| 3.2.1 粉末原料 |
| 3.2.2 熔覆设备和过程 |
| 3.3 试验设备 |
| 3.4 金相试样的制备 |
| 3.5 试样的热处理工艺 |
| 3.6 热处理对镍基合金涂层 NW2的金相组织和化学成分的影响 |
| 3.6.1 不同热处理后涂层 NW2的组织结构 |
| 3.6.2 不同热处理后涂层 NW2中碳化钨和化合物的分布 |
| 3.6.3 不同热处理后涂层 NW2中出现的缺陷 |
| 3.6.4 不同热处理后涂层 NW2的化学成分变化 |
| 3.7 热处理对钴基合金涂层 CW2的金相组织和化学成分的影响 |
| 3.7.1 不同热处理后涂层 CW2的组织结构 |
| 3.7.2 不同热处理后涂层 CW2中化合物的分布 |
| 3.7.3 不同热处理后涂层 CW2中出现的裂纹 |
| 3.7.4 不同热处理后涂层 CW2的化学成分变化 |
| 3.8 碳化钨含量对钴基合金涂层金相组织的影响 |
| 3.9 钴基合金和镍基合金涂层的相结构分析 |
| 3.9.1 试样制备和试验条件 |
| 3.9.2 设备及测试条件 |
| 3.9.3 镍基合金涂层的 X射线衍射测试结果 |
| 3.9.4 钴基合金涂层的 X射线衍射测试结果 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 真空熔覆涂层的力学性能测试与理论分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 硬度测试 |
| 4.2.1 涂层与基体洛氏硬度的测试 |
| 4.2.2 涂层与基体的显微硬度分布 |
| 4.2.3 不同碳化钨含量的钴基合金涂层的显微硬度分布 |
| 4.2.4 不同熔覆温度下涂层 NW2和 CW2的表面显微硬度 |
| 4.3 界面结合强度测量 |
| 4.3.1 试验方法和试验设备 |
| 4.3.2 试验结果与分析 |
| 4.4 弹性模量测量 |
| 4.4.1 试样准备和试验设备 |
| 4.4.2 试验过程 |
| 4.4.3 试验结果与分析 |
| 4.5 涂层弯曲疲劳试样的弯曲应力分析 |
| 4.5.1 工程背景 |
| 4.5.2 涂层与基体之间为机械结合 |
| 4.5.3 涂层与基体之间为冶金结合 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 钴基合金涂层的界面分析研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 扩散定律与研究方法 |
| 5.2.1 扩散定律 |
| 5.2.2 电子探针与最小二乘法相结合的研究方法 |
| 5.3 试验方法 |
| 5.3.1 粉末原料 |
| 5.3.2 试验设备 |
| 5.4 实验结果与计算分析 |
| 5.4.1 扩散系数计算 |
| 5.4.2 影响扩散的因素 |
| 5.4.3 试验结果分析 |
| 5.5 讨论 |
| 5.5.1 界面扩散对复合涂层材料显微组织的影响 |
| 5.5.2 界面扩散对复合涂层材料显微硬度的影响 |
| 5.5.3 界面扩散对结合强度的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 真空熔覆涂层的耐磨抗蚀性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 磨损理论 |
| 6.3 真空熔覆复合涂层的磨损性能试验 |
| 6.3.1 磨损试验设备 |
| 6.3.2 磨损试样 |
| 6.3.3 磨损试验参数及过程 |
| 6.3.4 腐蚀试样 |
| 6.3.5 腐蚀试验过程及腐蚀性能指标 |
| 6.4 试验内容及结果 |
| 6.4.1 镍基合金-WC复合涂层磨损试验 |
| 6.4.2 钴基合金-WC复合涂层磨损试验 |
| 6.4.3 涂层耐磨性与载荷的关系 |
| 6.4.4 真空熔覆温度对耐磨性能的影响 |
| 6.4.5 热处理对涂层耐磨性能的影响 |
| 6.4.6 镍基合金涂层在不同腐蚀溶液中的腐蚀 |
| 6.4.7 钴基合金涂层在不同腐蚀溶液中的腐蚀 |
| 6.5 讨论 |
| 6.5.1 镍基合金-WC复合涂层的耐磨性 |
| 6.5.2 钴基合金-WC复合涂层的耐磨性 |
| 6.5.3 硬质相含量对徐层耐磨性能的影响 |
| 6.5.4 磨损理论验证 |
| 6.5.5 经验磨损公式的提出 |
| 6.5.6 复合涂层材料磨损的机理 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 真空熔覆涂层的疲劳性能研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 涂层材料疲劳试样的制作 |
| 7.2.1 疲劳试样尺寸 |
| 7.2.2 涂层合金 |
| 7.2.3 真空熔覆工艺 |
| 7.2.4 热处理工艺 |
| 7.3 真空熔覆涂层的疲劳试验 |
| 7.3.1 镍基合金涂层 NW2试样的旋转弯曲疲劳试验 |
| 7.3.2 钴基合金涂层 CW2试样的循环疲劳试验 |
| 7.3.3 镍基合金-碳化铬涂层 NC2试样的疲劳试验 |
| 7.3.4 正火处理后镍基涂层 NW2试样的拉-压疲劳试验 |
| 7.3.5 正火处理后钴基涂层 CW2试样的拉-压疲劳试验 |
| 7.4 涂层材料疲劳试验结果比较与分析 |
| 7.4.1 疲劳寿命理论 |
| 7.4.2 相同热处理后合金涂层试样的疲劳强度比较 |
| 7.4.3 不同碳化钨含量的钴基合金涂层的弯曲疲劳强度比较 |
| 7.4.4 相同合金涂层在不同热处理后的疲劳强度比较 |
| 7.4.5 相同合金涂层的旋转弯曲疲劳与拉-压疲劳比较 |
| 7.4.6 不同硬质相的镍基合金涂层的弯曲疲劳强度比较 |
| 7.4.7 所有涂层试样在不同热处理后的弯曲疲劳强度比较 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 主要工作与结论 |
| 8.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在读期间的研究成果 |
（9）电热爆炸喷涂法制备亚微米晶涂层的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪言 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 表面工程的发展 |
| 1.3 热喷涂技术的发展 |
| 1.4 电热爆炸定向喷涂技术研究 |
| 1.5 热喷涂涂层性能研究 |
| 1.6 涂层温度场数值模拟研究 |
| 1.7 论文的研究内容及创新之处 |
| 第二章 电热爆炸定向喷涂实验系统及方法 |
| 2.1 实验系统 |
| 2.2 实验过程与方法 |
| 第三章 电热爆炸定向喷涂单——涂层的性能研究 |
| 3.1 钼涂层特性研究 |
| 3.2 WC-Co涂层特性研究 |
| 3.3 Stellite6涂层特性研究 |
| 3.4 本章主要内容及结论 |
| 第四章 电热爆炸定向喷涂复合涂层性能研究 |
| 4.1 NiCr/WC-Co复合涂层特性研究 |
| 4.2 Stellite/WC复合涂层特性研究 |
| 4.3 Mo/WC复合涂层的特性研究 |
| 4.4 本章的主要内容及结论 |
| 第五章 电热爆炸制备涂层的力学性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 涂层断裂韧性性能研究 |
| 5.3 涂层结合强度 |
| 5.4 涂层磨损性能研究 |
| 5.5 本章主要工作及结论 |
| 第六章 电热爆炸过程电学特性分析 |
| 6.1 喷涂参数及材料参数 |
| 6.2 电热爆炸 WC-12%Co涂层过程电学特性分析 |
| 6.3 电热爆炸 Mo涂层过程电学特性分析 |
| 6.4 电热爆炸过程的几个阶段 |
| 6.5 讨论 |
| 6.6 本章主要工作和结论 |
| 第七章 电热爆炸喷涂层温度场数值模拟 |
| 7.1 涂层温度场模型和有限元计算模型 |
| 7.2 Mo涂层温度场的计算结果与分析 |
| 7.3 WC-Co涂层温度场的计算结果与分析 |
| 7.4 涂层/基体的结合机理 |
| 7.5 本章工作及结论 |
| 第八章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
四、电热爆炸定向喷涂Stellite6合金涂层（论文参考文献）
- [1]热喷涂涂层缺陷形成机理与组织结构调控研究概述[J]. 周超极,朱胜,王晓明,韩国峰,周克兵,徐安阳. 材料导报, 2018(19)
- [2]热喷涂Mo及Mo基复合涂层研究进展[J]. 杨忠须,刘贵民,闫涛,朱晓莹. 表面技术, 2015(05)
- [3]45钢表面常温喷涂WC-x%Co涂层电接触强化工艺的研究[D]. 冯旭. 东华大学, 2014(05)
- [4]机械振动作用下激光熔覆镍基合金涂层凝固组织及应力控制研究[D]. 王传琦. 昆明理工大学, 2013(07)
- [5]FeNiCrAl系多主元高熵合金显微组织及性能研究[D]. 郑炳武. 哈尔滨工业大学, 2009(S2)
- [6]电热爆炸喷涂法制备TiC-NiAl复合涂层的试验研究[J]. 刘静静,刘宗德,徐亮,陈蕴博. 金属热处理, 2008(05)
- [7]电爆炸喷涂Ti6Al4V涂层研究[J]. 谷瑞玲,刘航,陆辛. 热加工工艺, 2008(01)
- [8]真空熔覆Ni基合金—碳化钨和Co基合金—碳化钨复合涂层的制备及性能研究[D]. 黄新波. 西安电子科技大学, 2005(04)
- [9]电热爆炸喷涂法制备亚微米晶涂层的研究[D]. 蒲泽林. 华北电力大学（北京）, 2005(06)
- [10]电热线爆定向喷涂制备stellite/WC复合涂层的特性[J]. 蒲泽林,刘宗德,杨昆,毛雪平. 中国有色金属学报, 2005(02)