一、车身制造过程的检测设备浅析（论文文献综述）
刘滨波[1]（2021）在《汽车整车装配线设计及人岗匹配管理系统研究》文中研究说明汽车整车装配线将人和机器有效结合起来,在汽车生产中扮演着重要的角色。汽车整车装配线的工艺设计直接决定着汽车的质量、性能、生产成本及生产效率。整车装配线人岗匹配的有效性是通过合适的选拔、培训、考核、激励等方法,将合适的人放到合适的岗位中去,使整个装配线的人与岗位高度匹配、高效运转,使人与岗位时刻保持最佳的配置状态。论文介绍了整车装配线的设计步骤,确定了装配线各个工位的作业内容,对生产节拍、额定装配时间、员工数量、设备数量、工位数量等进行了计算,对制造策略、车间布局、BOP规划、机运设备、公用动力方式及需求、控制策略等进行了分析与确定,制定出了一套生产线的常规设计方案,为汽车装配线的设计提供理论依据。应用C#编程语言,开发了一套汽车整车装配线人岗匹配管理系统,包括员工在线培训考核模块和人岗匹配管理模块。员工在线培训考核模块包括试卷管理、考试管理、成绩管理、员工考试系统;人岗匹配管理模块包括员工管理、道序与设备管理、员工培训管理、资质管理、员工打卡记录管理、通知消息管理、人岗匹配目视系统。通过该系统,可以实现企业科学的分配人员和岗位,实现岗位生产效率的最大化及员工价值最大化。
李薪宇[2]（2021）在《基于光纤光栅传感的白车身焊装DTS技术研究》文中研究指明白车身车门制造中,焊装Dimensional Tolerance Specifications（DTS）是必检环节,其中车门内间隙是影响关门力和白车身质量的关键参数,但目前检测方法大都存在精度不够,无法满足现场对零件的快速检测要求等问题,所以需要一种能够保证精度的快速检测设备。本课题以白车身车门内间隙为检测对象,基于光纤Bragg光栅传感技术,构建测量系统。通过查阅相关文献和设计要求,提出间隙面差测量用传感器结构模型,利用COMSOL、ANSYS等软件建立其接触式传感体力学模型,对不同材料、尺寸的传感体的接触应力与疲劳寿命进行分析,得出不同材料、尺寸对其接触应力的影响规律。最终选择触头弧度0.8mm,触头接触线长度1mm的悬臂梁作为传感部件,其传感体的使用寿命达3.4462×105次,满足实际使用需求。接着通过对比分析常用光纤光栅温度补偿方法,并结合传感器结构,选择参考光栅法进行温度误差补偿。开展了传感器制作工艺研究,完成传感器制造后,进行正、反行程实验、微调实验,进而分析传感器的线性度、灵敏度、迟滞、重复性等传感特性,并分析误差存在的原因与改进方法。接着探究传感器在环境温度变化和磁场作用的条件下,对相关测量结果产生的影响及影响趋势。最后,探讨白车身车门焊接生产中的点焊和激光焊的工艺优劣,并利用ANSYS Workbench建立车门焊接模型,进行热-结构耦合仿真分析,对模型的形变和残余应力进行比较。以此为基础开展不同焊接参数下,工件形变与残余应力研究,得出车门内间隙影响参数,从而得到传感器检测的反馈信息与改善焊接误差的方式方法。
冯晔[3]（2021）在《基于CEEMDAN和XGBOOST的车身生产过程质量预测》文中研究指明随着中国制造2025的到来,汽车制造业数字化车间规模逐步扩大,白车身作为汽车总成的重要组成部分,由于质量问题导致的事故必然引起企业部门的重视,对其生产流程也是严格要求。影响问题日益加剧,多级制造系统中的车身装配精准控制问题是汽车行业长期研究却未能有效解决的问题之一。本文以制造企业生产过程质量管理为背景,针对汽车多级制造系统中传统机器学习方法处理多元数据样本时间久,精度低等特点,基于大数据分析并结合先进的机器学习技术,对多级制造系统中的车身装配进行预测,主要研究内容如下;首先,提出了基于CEEMDAN的特征提取方法。在经验模态分解基础上提出了自适应噪声的完备经验模态的构造原理和概念。由于检测时的数据信号受夹具装备或零件尺寸大小等外界环境的影响,所以故障信号分量会持有不平衡的随机性能,分析了基于自适应噪声的完备经验模态分解方法在处理数据信号时的优势,对处理这种非平稳数据提供了一种可行性手段。通过CEEMDAN与EMD和EEMD方法对比分析,验证了CEEMDAN在解决数据的混叠模态和分解过度问题方面的有效性和优越性。其次,提出了白车身尺寸偏差生产装配过程中的质量智能预测模型。通过对车身多级装配过程的分析,对众多数据样本进行预处理,建立基于Spearman系数的不同特征要素的绝对相关性矩阵,利用对生产流程的所有数据挖掘分析,提出数据分析流程与数据处理框架,在此基础上,建立基于XGBoost的车身尺寸装配质量智能预测模型,实现对车身尺寸装配的精准控制,准确快速的预测出车身装配中的异常数据,针对提出的车身质量智能预测模型,提出基于AUC＿ROC的评估方案,对模型性能进行训练及评估。从理论研究和实际应用出发,对整车白车身生产过程的质量进行预测,通过与传统机器学习算法的对比分析,验证XGBoost算法的可行性和高效性。最后,针对案例进行实验仿真分析。从案例验证研究入手,构建了基于车身制造质量数据检测和管理平台、车身制造过程尺寸数据的存储和操作分析系统。分析了初始系统在车身生产过程中的关键工序和生成的海量数据,在此基础上,利用了初始系统的开发环境条件和整体结构,并以案例公司为例进行了具体的实例分析,通过与传统机器学习算法的对比分析,验证了基于CEEMDAN和XGBoost算法的车身尺寸预测模型的可行性和高效性。综上,本文提出基于CEEMDAN和XGBoost算法车身尺寸预测模型,一方面可以解决汽车在生产过程中存在的分层化数据基数大、差异数据多、数据噪声与不稳定性等问题;另一方面可以实现对车身尺寸装配的精准预测控制,为汽车生产线的稳定运行提供技术支持。
宁艳亭[4]（2020）在《基于数字化工厂的侧围内板焊装线设计与仿真》文中进行了进一步梳理近年来,汽车行业在我国发展迅速,其中车身的制造成为汽车发展的关键。焊接技术则是提高车身焊装生产线的关键技术,而焊装夹具正是保证焊装质量的关键。随着工业机器人技术的快速发展,机器人焊装生产线越来越广泛地应用于汽车焊装生产线,数字化工厂技术的成熟发展也为车身的制造设计提供了便利,传统的制造生产模式已经跟不上行业快速发展需求,如何利用数字化工厂技术,快速、高效地应用于汽车生产实际,是目前汽车行业都要面对的问题。数字化工厂技术用来实现产品生命周期（Product Lifecycle Management,PLM）中的规划、设计、制造、管理等一系列过程,以及在产品研发领域具有协作关系的企业之间协同合作。数字化工厂技术能够对整个生产过程进行仿真和优化,实现产品的快速制造,同时满足市场对汽车更新换代的需求。本文以某车型侧围内板总成的焊装生产线为研究对象,运用数字化工厂技术软件平台,开展车身侧围内板的工艺规划、焊装夹具设计、虚拟仿真及联合调试,探讨利用数字化工厂技术在车身侧围内板自动焊装线生产实际中的价值。首先,通过对汽车车身侧围内板焊装线进行工艺分析,合理分配焊点,完成焊枪即机器人的选型,提出节拍规划、工艺规划、布局规划三个方面的焊装线工艺方案。其次,对已知工件三维模型进行分析研究,合理规划主副定位孔和定位面,按照焊装线夹具设计流程,运用三维设计软件进行焊装夹具整体方案设计。再次,对机器人焊接生产线进行布局设计与优化,通过Tecnomatix软件,搭建虚拟仿真环境,通过构建3D布局,添加工艺过程,结合路径规划和焊接轨迹,模拟工件上料、夹具开合、滑台移动、多机器人焊接、工件下料、人工抽检等焊装线生产过程,实现焊点可达性仿真、焊接路径仿真、多机器人焊接仿真。通过对工位操作生产节拍估算,验证焊装线规划的合理性。最后运用TIA博途（TIA Portal）软件与Tecnomatix联合虚拟调试。在Tecnomatix的Process Simulate软件模块中搭建虚拟调试环境,在TIA博途中完成组态与编程,应用S7-PLCSIM Advanced创建虚拟PLC,实现TIA博途与Tecnomatix的连接,进行虚拟调试,确保自动焊装生产线工作顺利,有效缩短现场调试时间。
侯天龙[5]（2020）在《基于结构光的高铁白车身装配质量检测和评估》文中研究表明白车身是高速列车整车上最重要的大型复杂曲面结构件,加工难度高,其加工制造的质量直接影响着高速列车的性能,而型材装配是高速列车白车身加工制造过程中的重要工序之一,直接影响到白车身的焊接质量。由于行业内目前装配质量检测主要采用人工检测,而人工检测耗时费力、成本高,且质量一致性难以保证。利用机器视觉系统代替人工检测,进行高速列车白车身装配质量的检测与评估,是实现高铁白车身高效、精确加工的有效途径之一。因此,本文研究了基于线结构光的装配质量检测方法和评估系统,主要的内容如下:首先,根据激光三角测量法原理,设计了系统硬件架构,结合系统的测量环境和工作条件完成了硬件选型,搭建了实验平台;利用Matlab相机标定工具箱对工业相机进行了标定,得到相机的内外参矩阵;采用二次交比不变法对测量系统中相对于相机坐标系下的线激光平面进行了标定,获得了光平面方程。其次,对图像中存在的噪声,设计了自适应窗口的中值滤波算法,该算法保留了中值滤波在处理脉冲噪声和斑点噪声的优点,增强了在噪声密度较大的情况下的滤波效果。实验结果表明,该算法能够得到更均衡、平滑的线结构光条纹图像。然后,针对光条纹图像中心线的提取,采用灰度重心法对Hessian矩阵算法进行了改进,该方法通过灰度重心法对条纹中心线进行粗定位,确定光条纹在图像中的区域,缩小Hessian矩阵算法在图像中的卷积范围。实验结果表明,该改进的算法保留了Hessian矩阵算法亚像素级别的提取精度,相比于Hessian矩阵算法更快速、高效。接着,针对5种装配件缝隙的形状,提出基于支持向量机的多类别分类系统。通过“一对一法”构造出多类别支持向量机分类器,通过现场采集的装配特征数据进行训练和测试,缝隙形状的识别准确率达到97%。结合高速列车白车身的装配标准及分类结果,实现了高速列车白车身装配质量的评估。最后,本文基于Windows操作系统开发了高铁白车身装配质量检测和评估的软件,实现了光条纹图像处理、坐标数据异常处理、测量数据保存、装配质量评估和人机交互等功能。人机交互界面包括配置测量参数、检测结果展示、判定是否符合标准、装配质量评估结果及系统状态等。
屈中垚[6]（2020）在《汽车总装输送线虚拟调试技术研究》文中进行了进一步梳理虚拟调试通过建立实际制造系统的计算机虚拟映射,代替真实设备进行生产车间调试,最终达到对汽车总装车间设备结构设计、车间设备布局、系统控制程序及转线节拍等调试与验证的目的。为了更快的将虚拟调试技术应用于企业生产过程中,本文针对虚拟调试过程中的建模、干涉检测、仿真与调试等技术进行研究,具体的工作内容包括:（1）建立汽车总装车间虚拟物理系统模型,将物理系统模型划分为产品模型以及设备模型,其中产品模型包括产品的几何模型以及产品流模型,设备模型由几何模型、动作模型及逻辑模型等组成。使用离散型事件规范DEVS原子模型对两者进行分别建模,最后通过耦合特性将产品模型与设备模型耦合为虚拟物理系统模型。（2）提出虚拟设备可重用快速建模方法,从而减少虚拟设备模型的建模时间。以设备的功能特性为基础,建立动作模型以及逻辑模型的参数化框架,对于同一类功能相同的设备,通过更改内芯几何模型及设备参数从而实现设备动作模型及逻辑模型的可重用性,最后对该方法进行实现及验证。（3）提出用于汽车总装车间虚拟调试模型验证的AABB-OBB干涉检测算法,该算法在RAPID算法的基础上采用混合包围盒方法并改进了OBB包围盒的构造方式,最后对算法进行实现及验证。（4）以某汽车总装车间为例,使用OPC技术建立控制系统与虚拟物理系统的通信,并以分层调试的方式分别对设备的程序以及转线区域节拍进行仿真及调试,最后对仿真结果进行总结分析。
赵洪宇[7]（2020）在《面向虚拟样架装配的汽车外覆盖件匹配优化技术研究》文中认为目前,检测汽车外覆盖件匹配质量的主要方法是:将外覆盖件在综合匹配样架上进行实物搭建,使用大型三坐标测量机获得外覆盖件间的匹配缝隙偏差和匹配平整度偏差,并在设定的准则下对零件间的匹配质量进行评价。实物搭建的检测方法存在搭建周期长、检测成本高等缺点,而且在实物搭建时,为了改善零件间的匹配质量,会结合经验对零件的位姿进行微调,但将零件的位姿调整到一个良好的匹配状态十分费时费力。本文基于数字化三维扫描设备采集的点云测量数据,研究汽车外覆盖件在虚拟样架装配下的匹配及优化方法,基于Poly Works平台开发软件模块实现零件间的初始匹配、匹配优化等功能,为汽车外覆盖件在虚拟样架装调下的质量评价提供基础。本文研究的主要内容及创新点概括如下:1.在分析汽车外覆盖件实物搭建定位系统原理的基础上,研究了虚拟样架装配下零件RPS定位点的获取方法,其一是采用测量设备探测定位点的测量值,其二是设计算法直接从点云数据上提取定位点的测量值,进而通过理论数模的定位点和测量数据的定位点进行RPS对齐。2.研究并给出了汽车外覆盖件在虚拟样架装配下匹配偏差计算方法,并以偏差值的最小化为目标,从最小二乘的角度提出了一种零件的匹配优化方法,通过实例分析了优化效果。3.分析汽车行业中评价匹配质量的Audit审核法后,得知匹配质量可通过匹配缺陷的扣分进行评价,因此本文在虚拟样架装配下制定了基于扣分机制的匹配质量评价方法,进而找出匹配中存在的质量缺陷并给出对应的评价得分,然后提出了以扣分机制的评价得分为优化目标的匹配优化方法,并通过实例分析了算法的优化效果。4.在Poly Works平台下结合Visual Studio的C++开发环境,对汽车外覆盖件的虚拟样架装配软件进行开发,并通过实例验证软件各功能的可行性,最后给出了整个汽车车身外覆盖件的匹配优化方案。
于润泽[8]（2020）在《基于线激光扫描的白车身复杂装配特征参数提取算法研究》文中指出白车身作为车身骨架总成,其制造质量直接影响着整车性能和制造成本。对白车身的关键装配特征参数信息进行在线提取和检测,有助于控制白车身的制造质量,进而提升整车质量和生产效率,具有极为重要的工程意义。目前,针对曲面点、角度点、圆孔、腰槽孔、方孔等简单装配特征的参数在线提取算法已比较成熟,但面对白车身上同样常见的螺纹孔、组合孔、螺柱等复杂装配特征,由于它们在测量过程中将面对更多的干扰因素,对相关在线测量方法的准确性和鲁棒性都提出了更高的要求,因此目前针对此类装配特征的研究成果还很少。本文采用基于激光在线测量技术的机器人式在线检测系统测量装配特征,针对螺纹孔、组合孔、螺柱等复杂装配特征,进行参数提取算法的深入研究。针对扫描到螺纹孔不同区域的光刀线在二维光刀图像中特点,以及对应点云在空间中的特征,提出一种综合光刀图像二维几何信息与点云空间特征的点云分割方法,解决了螺纹孔内孔暴露在视场的面积小,轮廓信息提取难度大的问题;对于螺纹孔内孔在光刀图像中的轮廓点数量不足以拟合圆的情况,计算内外孔孔心偏移量理论最大值,为此时用外孔参数替代螺纹孔特征参数的做法提供了数据支持。提出了一种基于霍夫变换的组合孔轮廓点检测与分割方法,以在对组合孔进行参数提取时,建立轮廓点与孔的对应关系,同时还可排除相对较大的粗差。提出基于格拉布斯准则粗差剔除的圆拟合迭代方法,进一步剔除剩余粗差。计算发现,对于符合白车身设计要求的组合孔特征,视场中的残缺孔至少有一半的完整性,通过实验验证提出的组合孔特征参数提取算法可以稳定准确地提取残缺一半的孔,证明了方法的有效性和鲁棒性。分析螺柱特征光刀图像中不利于点云准确提取的因素,提出了一套针对螺柱特征光刀图像的预处理方法,主要包括平面与柱面光刀线的识别以及柱面光刀线与背景的自动分割。分析了螺柱柱面点云整体质量不高的原因,提出了一种基于稳健总体最小二乘拟合法的螺柱轴向拟合方法。通过实验验证新方法能够提升螺柱特征参数提取的稳定性和准确性。通过静态测试与绝对精度测试,验证相关复杂装配特征参数提取算法的重复精度和绝对精度,并分析了误差来源。实验证明,算法满足工程应用需求,能够应用于白车身装配特征在线检测系统中。
樊金康[9]（2019）在《铝合金白车身点焊工艺及质量控制的研究》文中研究说明在全球能源危机的大背景下,汽车轻量化成为节能减排的重要途径,汽车轻量化主要分为材料轻量化和结构轻量化。铝合金集密度低、比强度高、耐蚀性好、导热导电性佳、价格低、易加工、易再生等于一体,已成为汽车轻量化中的主要材料。大量铝制零部件应用在车身中,其连接技术成为整个行业中的研究热点,但目前关于铝合金焊接,国内还没有可参考的焊接参数体系,而且焊接过程中铝件的工装夹具急需优化。因此,铝合金白车身点焊工艺研究及质量控制成为迫切的研究任务。本论文以大连奥托股份有限公司在产项目《通用汽车011项目》为课题来源,通过系统的工艺研究,获得适于铝合金白车身点焊的工艺参数,通过现场作业改善、消除七大浪费、准时化生产、TQM、过程防错等管理手段,实现焊接工艺和生产管理的标准化,切实提高生产质量、生产效率,降低生产成本,形成铝合金白车身焊装生产线的最佳解决方案。引入先进理念,形成现场标准化的生产管理模式。通过试验测试发现,3mm厚6XXX系的铝合金薄板与3mm厚SF-36合金铸件点焊时,电流为44kA,时间为170ms,压力为4.9kN,所得点焊接头熔核直径最大,且无虚焊、无飞溅,熔核区域硬度分布和点焊接头结合强度达到最优。在一定范围内,随着焊接电流的增加,焊接时间不断增加,接头的熔核直径整体呈现增大趋势;随着电极压力的变大,熔核直径呈先增加后减小的变化趋势。选择合适的铝材状态、焊接工艺、点焊设备以及电极的材质、形状、尺寸,并使其均衡化匹配,均可以显着提高电极寿命,降低生产成本。结合《通用汽车011项目》焊装生产线,系统的阐述了铝合金白车身焊装的一般工艺流程及设备构成,并对焊装生产线的基本构成、设计布局原理与注意细则进行了详细的说明拆分该项目产品特点,设计优化车间布局及焊装夹具,以期对实际生产提供参考。通过对焊接材料、焊接方法、所用设备及其维护保养等方面的综合考量,建立了铝合金白车身点焊质量控制体系,并实现焊装生产线的平衡生产,生产效率得到显着提升:（1）011项目的白车身铝焊接焊点镜像试验100%合格,焊点强度符合焊接设计要求;焊接辅材消耗降低;成品车碰撞试验满足国家销售要求。（2）生产线节拍达到设计要求,设备开动率平衡,操作规范;车身尺寸满足成品车尺寸公差范围,批量生产尺寸稳定。
乔晓勇[10]（2019）在《车身覆盖件模具磨损机理及寿命预测研究》文中指出中国汽车已经连续10年产销世界第一,整个汽车模具年产值超过2000亿元。随着汽车行业的市场竞争越来越激烈,对高颜值、高品质的车型需求越来越大,而整车外覆盖件高感知质量主要取决于外覆盖件DTS圆角一致性、造型棱线清晰度、大面（A面）高光三个方面。为了保证上述品质,就必须要提高外覆盖件模具的品质和精度,而外覆盖件模具一旦磨损,就会直接影响到汽车的外观感知质量。本文主要研究内容:（1）建立了汽车感知质量评审的数学模型,找到车身外覆盖件模具技术提升的方向。系统开展了高感知要求下零圆角模具设计原理和三种加工工艺方案研究,实验发现方案一和方案二可以实现零圆角精加工,且必须采用先热处理再加工的方法,其中激光热处理的方法优于其它两种热处理方法。建立了一种外覆盖件表面缺陷评价方法（GSQE）,该方法可以对外覆盖件的表面质量进行量化;进而从数据设计质量、模具加工等方面来提升外覆盖件表面质量,达到设计和制造的一致。通过对外覆盖件感知质量提升过程分析,得出了覆盖件模具磨损仿真及寿命预测的必要性。（2）提出了基于Archard模型的模具磨损动态仿真算法,该算法在分析覆盖件常见的磨损机理和仿真模型基础上,针对磨损仿真实现的四大难点,将Archard模型的影响因子转换到真实的动态磨损系数Kd上,实现了冲压成形仿真和模具磨损仿真的结合。（3）建立了基于外覆盖件特征棱线清晰度评价指标（FLS）的感知质量评价方法。通过试验模具,分析了模具磨损对棱线清晰度的影响,进而建立了模具磨损对棱线清晰度失效评价指标。根据GSQE表面评价和实物测量结果的关系,确定以形面变化量Devi作为A面缺陷评价指标,同时作为模具磨损对大面高光失效指标。最后根据模具磨损对棱线清晰度失效评价指标和大面高光失效评价指标建立了覆盖件模具磨损寿命预测的评价指标。（4）开发了一套新型冲压磨损特性实验机及其控制系统,该设备综合考虑了摩擦板料界面实时更新和预变形,更接近实际的覆盖件模具生产磨损工况。通过分析测试过程中存在的误差源,对检测设备装配关系进行矢量环描述,使用直接线性化方法建立误差分析模型;通过敏感性分析确定了影响测量精度的重要因素,并对三组实验确定了实际精度,确认沿单一方向磨损后测量精度为±0.005mm,满足设计需求。利用该测试设备,通过一组实验获得了外覆盖件常用摩擦副（GM246-DC04摩擦副）真实的动态磨损系数Kd图。同时通过对磨损痕迹进行了显微和3D形貌分析,发现覆盖件模具磨损集中在粘着磨损和及其轻度的磨粒磨损两个方面,验证了模具磨损动态仿真模型的正确性。（5）开发了一套冲压模具磨损预测软件,该软件将优化的Archard磨损模型嵌入到Abaqus软件冲压成形仿真后台中,实现冲压全过程自动计算磨损量,在磨损计算过程中,根据节点的实际工况,磨损系数可以实时更新。该软件通过调用Hypermesh对节点进行沿外法线方向的磨损量移动,实现模具的磨损仿真,同时更新的网格可以实现冲压成形和磨损过程再次模拟,循环过程达到失效指标后可以自动停止。通过某车型发罩外板模具磨损验证表明,新软件可以较好的对覆盖件模具的磨损寿命进行预测,预测准确度提高了16.30%。为了评估不同的生产条件对覆盖件模具磨损预测的影响,建立了磨损预测矫正系数。通过对某公司三个基地在人、机、料、法和环境五个方面进行分析,发现磨损预测矫正系数受三个基地的使用环境影响最大,高温、高湿度的基地C磨损预测矫正系数最大。综上所述,本文研究了覆盖件模具磨损机理以及模具磨损对覆盖件感知质量的影响,解决了覆盖件模具磨损仿真寿命预测的问题,且研究成果应用到实际量产车型模具磨损质量监控中,取得了较好的效果,为国内主机厂整车感知质量提升和模具厂模具品质提升指出了一个发展方向。
二、车身制造过程的检测设备浅析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、车身制造过程的检测设备浅析（论文提纲范文）
（1）汽车整车装配线设计及人岗匹配管理系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 汽车整车装配线国内外发展概况 |
| 1.2.1 汽车装配线简介 |
| 1.2.2 国内汽车装配线研究现状 |
| 1.2.3 国外汽车装配线研究现状 |
| 1.3 本章小结 |
| 2 汽车整车装配线的组成 |
| 2.1 汽车装配线概述 |
| 2.2 汽车装配线各工段介绍及工艺流程简介 |
| 2.2.1 内饰线及其主要设备 |
| 2.2.2 底盘装配线及其主要设备 |
| 2.2.3 发动机总成合装线及其主要设备 |
| 2.2.4 发动机分装线及其主要设备 |
| 2.2.5 终装线及其主要设备 |
| 2.2.6 车门线及其主要设备 |
| 2.2.7 检测线及其主要设备 |
| 2.2.8 以某汽车公司工厂Delta平台某车型为例详述汽车主要装配流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 汽车整车装配线的设计 |
| 3.1 汽车整车装配线概述及应遵循的原则 |
| 3.1.1 汽车装配线特点 |
| 3.1.2 汽车装配线设计应遵循的原则 |
| 3.2 汽车整车装配线设计步骤 |
| 3.2.1 汽车装配线设计前提 |
| 3.2.2 汽车装配线设计相关理论计算 |
| 3.3 总装车间生产线规划指引 |
| 3.3.1 制造策略设定 |
| 3.3.2 车间布局的影响 |
| 3.3.3 工位数量确定 |
| 3.3.4 BOP的规划指导 |
| 3.3.5 缓存数量的确定原则 |
| 3.3.6 机运设备选择 |
| 3.3.7 公用动力方式及需求 |
| 3.3.8 控制系统策略 |
| 3.3.9 线边主要设备的工装规划 |
| 3.3.10 SPS应用规划 |
| 3.3.11 检测线应用规划 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 汽车整车装配线人岗匹配管理系统 |
| 4.1 员工在线培训考核模块 |
| 4.1.1 试卷管理 |
| 4.1.2 试题查询 |
| 4.1.3 考试管理 |
| 4.1.4 成绩管理 |
| 4.1.5 员工考试系统 |
| 4.2 人岗匹配管理模块 |
| 4.2.1 员工管理 |
| 4.2.2 道序与设备管理 |
| 4.2.3 培训管理 |
| 4.2.4 人岗匹配目视系统 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）基于光纤光栅传感的白车身焊装DTS技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 光纤光栅发展研究现状 |
| 1.3 光纤光栅传感发展趋势 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 课题研究的结构安排 |
| 第二章 光纤Bragg光栅传感的间隙面差传感机理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 悬臂梁式光纤Bragg光栅位移传感器的工作原理 |
| 2.2.1 光纤传光原理 |
| 2.2.2 光纤传感器解调系统的基本构成及原理 |
| 2.3 悬臂梁式光纤Bragg光栅位移传感器的传感结构 |
| 2.4 光纤Bragg光栅传感的零部件设计与制造 |
| 2.4.1 各部件的工艺要求 |
| 2.4.2 悬臂梁的尺寸设计及仿真分析 |
| 2.5 温度补偿 |
| 2.5.1 参考光栅法 |
| 2.5.2 双波长矩阵法 |
| 2.5.3 差动补偿法 |
| 2.5.4 温度补偿装置的选择 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 白车身焊装DTS传感特性的实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验装置 |
| 3.3 实验过程与数据分析 |
| 3.3.1 实验准备工作 |
| 3.3.2 温度变化实验 |
| 3.3.3 正、反行程实验 |
| 3.4 数据分析 |
| 3.4.1 线性度 |
| 3.4.2 灵敏度 |
| 3.4.3 迟滞 |
| 3.4.4 重复性 |
| 3.4.5 误差原因 |
| 3.5 微调实验 |
| 3.6 磁力影响实验 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 白车身焊接工艺流程与影响参数分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 白车身焊接工艺流程 |
| 4.3 车门区域DTS设计 |
| 4.4 车门覆盖件焊接方式 |
| 4.4.1 点焊 |
| 4.4.2 激光焊 |
| 4.5 热-结构耦合分析 |
| 4.5.1 预处理 |
| 4.5.2 热分析结果 |
| 4.5.3 结构分析结果 |
| 4.6 焊接工艺控制 |
| 4.6.1 调整激光参数 |
| 4.6.2 工艺控制策略 |
| 4.7 小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（3）基于CEEMDAN和XGBOOST的车身生产过程质量预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 车身尺寸精度装配过程质量预测研究现状 |
| 1.2.2 统计过程质量预测研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.4 论文结构 |
| 1.5 创新点 |
| 第2章 相关理论与方法 |
| 2.1 数据质量问题 |
| 2.1.1 重复数据 |
| 2.1.2 缺失数据 |
| 2.1.3 不一致数据 |
| 2.2 经验模态分解的方法 |
| 2.3 集成学习 |
| 2.3.1 随机森林算法原理 |
| 2.3.2 梯度提升决策树原理 |
| 2.3.3 极端梯度提升决策树 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于CEEMDAN的车身特征选取方法 |
| 3.1 EMD方法介绍 |
| 3.1.1 本征模函数 |
| 3.1.2 EMD方法的分解过程 |
| 3.2 EEMD方法介绍 |
| 3.3 CEEMDN方法介绍 |
| 3.4 基于CEEMDAN的车身特征提取仿真验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于XGBoost的车身尺寸装配质量智能预测模型 |
| 4.1 白车身生产过程概述 |
| 4.2 车身尺寸偏差数据特征分析 |
| 4.2.1 基于斯皮尔曼等级相关的车身尺寸偏差数据分析 |
| 4.2.2 车身尺寸生产过程中质量数据特征相关性分析 |
| 4.3 XGBoost建模过程 |
| 4.4 模型评估 |
| 4.4.1 回归模型评估指标 |
| 4.4.2 分类模型评价指标及方案 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 实验案例仿真分析 |
| 5.1 仿真说明 |
| 5.2 数据处理 |
| 5.2.1 数据处理流程 |
| 5.2.2 流程分析 |
| 5.3 实验案例仿真与分析 |
| 5.3.1 电脑参数配置 |
| 5.3.2 实验案例仿真操作流程 |
| 5.4 实验案例仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间研究成果 |
| 致谢 |
（4）基于数字化工厂的侧围内板焊装线设计与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题研究背景及其意义 |
| 1.2 焊装线发展现状 |
| 1.3 数字化工厂概述 |
| 1.3.1 数字化工厂概念 |
| 1.3.2 数字化工厂的功能分析 |
| 1.3.3 数字化工厂的优点 |
| 1.4 国内外数字化工厂技术发展现状与发展趋势 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 车身侧围内板焊装线的工艺分析 |
| 2.1 车身焊接主要焊接方法 |
| 2.2 焊点分配 |
| 2.3 焊枪选型 |
| 2.4 机器人选型 |
| 2.5 焊装线规划方案 |
| 2.5.1 焊装线的生产节拍规划 |
| 2.5.2 焊装线的工艺流程 |
| 2.5.3 侧围内板焊装线的工艺布局 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 汽车焊装夹具三维结构设计 |
| 3.1 车身侧围内板焊装夹具的要求 |
| 3.2 焊件的定位原则 |
| 3.3 焊装夹具设计流程 |
| 3.4 夹具的三维结构设计 |
| 3.4.1 夹具标准结构 |
| 3.4.2 夹具装夹方式设计 |
| 3.5 本章小节 |
| 第4章 侧围内板焊装生产线仿真 |
| 4.1 仿真软件Process Designer& Process Simulate概述 |
| 4.2 焊装生产线仿真工作站建模 |
| 4.3 焊装生产线仿真 |
| 4.4 侧围内板焊装生产线仿真结果分析 |
| 4.4.1 焊接过程碰撞干涉调整 |
| 4.4.2 焊接过程机器人关节值变化情况 |
| 4.4.3 生产节拍 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于TIA与TECNOMATIX的联合虚拟调试 |
| 5.1 TIA Portal软件概述 |
| 5.2 虚拟调试环境搭建 |
| 5.2.1 CEE配置与仿真 |
| 5.2.2 TIA Portal组态与编程 |
| 5.2.3 HMI控制屏屏幕设置 |
| 5.2.4 S7-PLCSIM Advanced配置 |
| 5.3 联合虚拟调试 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得学术成果 |
| 附录 A默认信号表 |
（5）基于结构光的高铁白车身装配质量检测和评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景与研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 装配质量检测 |
| 1.3.2 装配质量评估 |
| 1.4 本文研究内容与结构安排 |
| 第2章 基于线结构光的装配质量检测系统 |
| 2.1 结构光的工作原理 |
| 2.1.1 斜射式激光三角法原理 |
| 2.1.2 直射式激光三角法原理 |
| 2.2 系统方案 |
| 2.2.1 需求分析 |
| 2.2.2 系统总体构成 |
| 2.3 硬件选型 |
| 2.3.1 图像采集设备 |
| 2.3.2 结构光投射器 |
| 2.3.3 图像处理系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 测量系统标定 |
| 3.1 测量系统数学模型 |
| 3.1.1 相机成像模型 |
| 3.1.2 结构光测量模型 |
| 3.2 测量系统标定方法 |
| 3.2.1 相机标定方法 |
| 3.2.2 基于二次交比不变的光平面标定法 |
| 3.3 测量系统标定实验 |
| 3.3.1 相机标定实验 |
| 3.3.2 光平面标定实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 线结构光的装配尺寸测量 |
| 4.1 线结构光的条纹的特性 |
| 4.2 光条纹的图像预处理 |
| 4.2.1 常见的滤波算法 |
| 4.2.2 自适应窗口的中值滤波 |
| 4.2.3 滤波算法实验 |
| 4.3 结构光条纹中心线提取方法 |
| 4.3.1 常见结构光条纹中心线提取方法 |
| 4.3.2 Hessian矩阵算法及改进 |
| 4.3.3 结构光条纹中心线提取实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 装配质量评估 |
| 5.1 装配质量评估框架设计 |
| 5.1.1 需求分析 |
| 5.1.2 技术框架 |
| 5.2 装配件缝隙的特征提取 |
| 5.3 多类别分类器的设计 |
| 5.3.1 支持向量机理论 |
| 5.3.2 多类别SVM的设计 |
| 5.4 装配质量评估实验 |
| 5.4.1 实验平台搭建 |
| 5.4.2 实验结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 白车身装配质量检测和评估系统软件 |
| 6.1 软件功能介绍 |
| 6.2 软件功能设计与实现 |
| 6.2.1 功能设计 |
| 6.2.2 人机交互界面设计 |
| 6.3 检测结果及分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的论文及科研情况 |
（6）汽车总装输送线虚拟调试技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 汽车总装车间输送线介绍 |
| 1.3 虚拟调试系统的组成与结构 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 物理系统建模方法研究现状 |
| 1.4.2 干涉检测技术研究现状 |
| 1.4.3 PLC程序验证方法研究现状 |
| 1.4.4 虚拟调试研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 论文结构安排 |
| 第二章 汽车总装车间虚拟物理系统建模方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 虚拟物理系统建模技术基础 |
| 2.2.1 几何建模技术基础 |
| 2.2.2 多刚体系统结构的图论描述方法 |
| 2.2.3 离散事件系统规范DEVS方法 |
| 2.3 虚拟设备可重用性快速建模 |
| 2.3.1 虚拟设备模型粒度划分 |
| 2.3.2 虚拟设备可重用性快速建模方法 |
| 2.3.3 模粒的可重用性模型建模及实现 |
| 2.4 虚拟产品流模型建模 |
| 2.4.1 产品流模型介绍 |
| 2.4.2 车身通过内饰线转接升降机的产品流模型 |
| 2.5 虚拟物理系统耦合模型建模 |
| 2.6 虚拟物理系统模型精确性影响因素 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 汽车总装车间干涉检测算法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 层次包围盒树算法基础 |
| 3.2.1 包围盒技术 |
| 3.2.2 层次包围盒树(BVH) |
| 3.3 基于AABB-OBB的混合层次包围盒算法 |
| 3.3.1 算法描述 |
| 3.3.2 层次包围盒树的构建 |
| 3.3.3 层次包围盒树的遍历 |
| 3.3.4 基本几何元素相交检测 |
| 3.3.5 包围盒树更新 |
| 3.4 干涉检测算法验证 |
| 3.4.1 模型数据的获取 |
| 3.4.2 人机交互界面开发 |
| 3.4.3 静态干涉验证 |
| 3.4.4 动态干涉验证 |
| 3.5 汽车总装车间干涉检测结果分析 |
| 3.5.1 汽车总装车间静态干涉检测结果分析 |
| 3.5.2 汽车总装车间动态干涉检测结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 汽车总装车间虚拟调试 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 汽车总装车间控制系统配置 |
| 4.2.1 PLC控制系统硬件选型与配置 |
| 4.2.2 虚拟物理系统与控制系统间通信配置 |
| 4.3 汽车总装车间PLC程序结构研究 |
| 4.4 汽车总装车间层次化调试方法研究 |
| 4.4.1 汽车总装车间设备程序调试 |
| 4.4.2 汽车总装车间转线节拍验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）面向虚拟样架装配的汽车外覆盖件匹配优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 三维数字化测量技术 |
| 1.2.2 定位配准技术 |
| 1.2.3 汽车外形质量检测技术 |
| 1.2.4 匹配优化调整技术 |
| 1.3 研究内容与章节安排 |
| 第二章 汽车外覆盖件的初始匹配方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 AMB实物搭建检测技术 |
| 2.3 数据配准基本理论 |
| 2.3.1 三维刚体变换问题 |
| 2.3.2 三维变换矩阵参数的求解 |
| 2.4 虚拟样架装配下的RPS系统 |
| 2.4.1 车身零件的RPS系统 |
| 2.4.2 RPS点的测量方法 |
| 2.4.3 点云数据中提取RPS点的方法 |
| 2.5 基于RPS系统的配准 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于最小二乘的匹配优化方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 车身匹配偏差的表示方法 |
| 3.2.1 单个零件的轮廓偏差 |
| 3.2.2 相邻零件的匹配偏差 |
| 3.3 针对匹配偏差的优化方法 |
| 3.3.1 轮廓偏差区域的优化 |
| 3.3.2 匹配偏差区域的优化 |
| 3.3.3 结合两种区域的匹配优化 |
| 3.4 优化结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于扣分机制的匹配优化方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Audit审核法 |
| 4.3 基于扣分机制的评价方法 |
| 4.3.1 突变区域的匹配缺陷检测 |
| 4.3.2 非突变区域的匹配缺陷检测 |
| 4.4 针对评价得分的遗传算法优化 |
| 4.5 优化结果分析 |
| 4.6 两种优化方法的对比 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 软件开发与应用实例 |
| 5.1 Poly Works二次开发技术 |
| 5.2 软件主要模块及实例验证 |
| 5.2.1 RPS点提取及RPS对齐 |
| 5.2.2 优化调整 |
| 5.2.3 缺陷评价输出 |
| 5.3 整车虚拟样架装配方案 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）基于线激光扫描的白车身复杂装配特征参数提取算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.1.1 白车身复杂装配特征参数提取算法研究的工程意义 |
| 1.1.2 白车身装配特征在线检测方法 |
| 1.1.3 本文采用的白车身装配特征在线检测方法 |
| 1.2 研究问题的提出 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 简单装配特征点云拟合算法 |
| 1.3.2 散乱点云分割方法 |
| 1.3.3 螺柱特征参数测量方法 |
| 1.4 本文研究内容与结构 |
| 第二章 螺纹孔特征参数提取算法研究 |
| 2.1 螺纹孔特征参数提取的预处理 |
| 2.1.1 螺纹孔光刀线的分类 |
| 2.1.2 基于RANSAC的螺纹孔光刀点云分割 |
| 2.1.3 点云分割的准确性 |
| 2.2 螺纹孔特征参数提取 |
| 2.2.1 螺纹孔内孔孔心的拟合 |
| 2.2.2 螺纹孔特征参数提取算法的鲁棒性 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 组合孔特征参数提取算法研究 |
| 3.1 组合孔特征参数提取的预处理 |
| 3.1.1 组合孔光刀曲线的点云提取 |
| 3.1.2 基于霍夫变换的组合孔轮廓点检测与分割 |
| 3.2 组合孔特征参数提取 |
| 3.2.1 基于格拉布斯准则的轮廓点粗差剔除 |
| 3.2.2 组合孔特征参数提取算法的鲁棒性 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 螺柱特征参数提取算法研究 |
| 4.1 螺柱特征参数提取的预处理 |
| 4.1.1 螺柱特征光刀图像的预处理 |
| 4.1.2 柱面光刀图像的降噪 |
| 4.1.3 螺柱光刀图像自动分割 |
| 4.1.4 平面与柱面光刀点云的分割 |
| 4.2 螺柱轴线方向的拟合 |
| 4.2.1 螺柱柱面光刀点云的特点 |
| 4.2.2 基于稳健总体最小二乘拟合法的螺柱轴向拟合 |
| 4.2.3 螺柱轴向拟合方法的准确性 |
| 4.3 螺柱特征参数提取 |
| 4.3.1 基于迭代的圆拟合算法 |
| 4.3.2 螺柱轴线与底部接触面交点的计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 复杂装配特征参数提取算法实验验证 |
| 5.1 静态测试 |
| 5.1.1 螺纹孔特征参数提取测试 |
| 5.1.2 组合孔特征参数提取测试 |
| 5.1.3 螺柱特征参数提取测试 |
| 5.2 绝对精度测试 |
| 5.2.1 螺纹孔特征参数提取测试 |
| 5.2.2 组合孔特征参数提取测试 |
| 5.2.3 螺柱特征参数提取测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（9）铝合金白车身点焊工艺及质量控制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铝合金白车身介绍及质量控制 |
| 1.2.1 白车身概念 |
| 1.2.2 白车身开发制造流程 |
| 1.2.3 车身制造四大工艺简介 |
| 1.3 铝合金白车身连接工艺 |
| 1.4 国内外铝合金车身点焊技术和质量控制的发展现状 |
| 1.4.1 国内外点焊技术研究现状 |
| 1.4.2 点焊质量控制 |
| 1.5 本课题研究目标及主要内容 |
| 2 试验材料、设备与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 电极结构及材料 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 试验材料预处理 |
| 2.4.2 点焊工艺 |
| 2.5 检测手段 |
| 2.5.1 接头显微组织分析 |
| 2.5.2 力学性能测试 |
| 2.5.3 显微硬度测试 |
| 3 铝合金车身点焊工艺研究 |
| 3.1 点焊工艺过程 |
| 3.2 点焊工艺参数的选择 |
| 3.3 工艺参数对点焊焊点的影响 |
| 3.3.1 焊接电流对点焊焊点的影响 |
| 3.3.2 焊接时间对点焊焊点质量的影响 |
| 3.3.3 电极压力对点焊焊点质量的影响 |
| 3.4 点焊电极寿命的研究 |
| 3.4.1 电极寿命的影响因素 |
| 3.4.2 电极失效的机理 |
| 3.4.3 电极失效标准与延长寿命手段 |
| 3.5 点焊质量控制 |
| 3.5.1 点焊中常见缺陷 |
| 3.5.2 质量检验与控制 |
| 3.6 本章小节 |
| 4 铝合金白车身焊装生产线布局及实施 |
| 4.1 铝合金白车身焊接生产线的构成 |
| 4.1.1 汽车白车身的构成 |
| 4.1.2 铝合金白车身焊接生产线的工艺构成 |
| 4.1.3 铝合金白车身焊接生产线的设备构成 |
| 4.2 铝合金白车身焊接生产线的布局 |
| 4.2.1 车间布局的基本形式 |
| 4.2.2 车间布局原则 |
| 4.3 焊装线工装夹具布局设计 |
| 4.3.1 焊装夹具设计准则 |
| 4.3.2 工装夹具的基准与零件定位 |
| 4.3.3 焊装夹具设计方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铝合金车身点焊的质量控制与管理 |
| 5.1 铝合金白车身点焊质量体系的建立 |
| 5.1.1 材料 |
| 5.1.2 焊接方法 |
| 5.1.3 设备 |
| 5.1.4 维护 |
| 5.2 焊装生产线降低成本、提高质量的研究 |
| 5.2.1 焊装生产线的平衡生产 |
| 5.2.2 利润与成本的关系 |
| 5.2.3 降低成本的对策 |
| 5.2.4 产品质量提高途径 |
| 5.2.5 成本和质量的关系 |
| 5.3 铝合金白车身点焊生产线改善实例 |
| 5.3.1 电极的更换条件 |
| 5.3.2 电极的更换方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）车身覆盖件模具磨损机理及寿命预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 汽车覆盖件高品质冲压模具开发技术现状 |
| 1.2.1 汽车覆盖件模具工业主要发展历程 |
| 1.2.2 国内覆盖件模具发展的难点和方向 |
| 1.3 汽车覆盖件模具磨损寿命预测研究现状 |
| 1.3.1 覆盖件的磨损机理和分类 |
| 1.3.2 冲压及磨损有限元基础理论 |
| 1.3.3 模具摩擦磨损研究发展现状 |
| 1.3.4 模具磨损测试设备发展现状 |
| 1.3.5 模具摩擦磨损仿真软件发展现状 |
| 1.4 研究的目标和内容 |
| 1.4.1 研究的主要目标 |
| 1.4.2 研究的主要内容 |
| 第2章 汽车覆盖件高感知模具开发技术研究及磨损影响分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 整车感知质量要求决定覆盖件模具技术提升方向 |
| 2.2.1 整车感知质量评价方法 |
| 2.2.2 汽车感知质量评价数据模型及优化算法 |
| 2.2.3 某自主车型与主流合资车型冲压件质量差异及提升方向 |
| 2.3 高感知要求下高品质冲压模具棱线圆角锐化方案 |
| 2.3.1 棱线圆角的定义和法规要求分析 |
| 2.3.2 棱线圆角锐化实验方案 |
| 2.3.3 棱线圆角锐化实验结果分析 |
| 2.4 高感知要求下覆盖件模具外表面高光提升方案 |
| 2.4.1 外覆盖件表面缺陷的表现形式及检测方法 |
| 2.4.2 外覆盖件表面高光的评价方法 |
| 2.4.3 外覆盖件表面高光提升方案 |
| 2.5 模具磨损对棱线和外表面高光的影响及磨损仿真的必要性分析 |
| 2.5.1 模具磨损对棱线的影响分析 |
| 2.5.2 模具磨损对覆盖件外表面高光的影响分析 |
| 2.5.3 模具磨损仿真的必要性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 汽车覆盖件模具磨损仿真预测模型选择优化及失效评价指标研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 覆盖件模具的磨损机理影响分析 |
| 3.2.1 磨损表面弹塑性受力分析 |
| 3.2.2 粘着磨损机理 |
| 3.2.3 磨粒磨损机理 |
| 3.3 覆盖件冲压模具磨损仿真预测模型选择及优化 |
| 3.3.1 覆盖件冲压模具磨损仿真分析实现的难点和关键条件 |
| 3.3.2 常见粘着磨损模型对覆盖件模具磨损仿真可行性分析 |
| 3.3.3 覆盖件模具磨损仿真Archard模型仿真优化 |
| 3.4 覆盖件冲压模具磨损失效评价指标的建立 |
| 3.4.1 覆盖件模具磨损过程及对模具和零件质量影响分析 |
| 3.4.2 模具磨损对覆盖件棱线清晰度失效评价指标 |
| 3.4.3 模具磨损对覆盖件外表面高光质量失效评价指标 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 新型汽车覆盖件模具磨损试验机开发及磨损检测分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 新型冲压模具磨损特性试验机开发 |
| 4.2.1 冲压模具磨损特性试验机关键要求及新试验机的关键特性 |
| 4.2.2 冲压模具磨损特性试验机设计方案 |
| 4.2.3 冲压模具磨损特性试验机检测系统 |
| 4.2.4 冲压模具磨损特性试验机控制软件 |
| 4.3 新型冲压模具磨损特性试验机的误差模型分析 |
| 4.3.1 试验机组成及磨损程度测量原理 |
| 4.3.2 误差建模与分析 |
| 4.3.3 误差计算与实验验证 |
| 4.4 GM246-DC04 摩擦副磨损实验及结果分析 |
| 4.4.1 磨损实验准备 |
| 4.4.2 磨损实验方案 |
| 4.4.3 磨损机理分析及动态磨损系数确认 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 汽车覆盖件模具磨损寿命预测软件开发及应用分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 汽车覆盖件冲压模具磨损软件开发原理和实现环境 |
| 5.2.1 模具磨损仿真实现原理 |
| 5.2.2 Hypermesh二次开发方式方法 |
| 5.2.3 Abaqus-Python脚本开发方法 |
| 5.3 汽车覆盖件冲压模具磨损软件开发关键点研究 |
| 5.3.1 软件开发程序模块并行实现方法 |
| 5.3.2 冲压磨损计算原理软件实现方法 |
| 5.3.3 模具工具体网格退化实现方法 |
| 5.4 汽车覆盖件冲压模具磨损软件开发实例应用分析 |
| 5.4.1 模具磨损软件前处理设置 |
| 5.4.2 模具磨损软件条件设定 |
| 5.4.3 模具磨损软件后处理 |
| 5.4.4 某车型发罩外板磨损仿真结果对比分析 |
| 5.4.5 覆盖件模具磨损预测影响因素分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要研究工作和创新点 |
| 6.2 不足之处与及进一步研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A (攻读博士学位期间所发表的科研成果) |
| 附录 B (冲压模具磨损强度寿命分析软件部分代码) |
| 附录 C (负责研究项目应用证明) |
四、车身制造过程的检测设备浅析（论文参考文献）
- [1]汽车整车装配线设计及人岗匹配管理系统研究[D]. 刘滨波. 烟台大学, 2021(09)
- [2]基于光纤光栅传感的白车身焊装DTS技术研究[D]. 李薪宇. 江汉大学, 2021
- [3]基于CEEMDAN和XGBOOST的车身生产过程质量预测[D]. 冯晔. 沈阳大学, 2021(06)
- [4]基于数字化工厂的侧围内板焊装线设计与仿真[D]. 宁艳亭. 成都理工大学, 2020(04)
- [5]基于结构光的高铁白车身装配质量检测和评估[D]. 侯天龙. 西南交通大学, 2020(07)
- [6]汽车总装输送线虚拟调试技术研究[D]. 屈中垚. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [7]面向虚拟样架装配的汽车外覆盖件匹配优化技术研究[D]. 赵洪宇. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [8]基于线激光扫描的白车身复杂装配特征参数提取算法研究[D]. 于润泽. 上海交通大学, 2020(09)
- [9]铝合金白车身点焊工艺及质量控制的研究[D]. 樊金康. 大连理工大学, 2019(08)
- [10]车身覆盖件模具磨损机理及寿命预测研究[D]. 乔晓勇. 湖南大学, 2019(01)