一、管柱式气水旋流分离器分离率的数值模拟研究（论文文献综述）
刘利民[1]（2021）在《附壁分离元件的性能研究》文中认为基于柯恩达附壁效应,本文提出了附壁式气液分离元件结构,利用分离弧和凹槽的组合,使得气流经过射流口时能够形成稳定的附壁效应,结合离心分离和惯性碰撞分离的原理,实现高效的气液分离。通过数值分析方法研究附壁分离元件各结构参数对分离元件流场与性能的影响,并确定出最佳的结构参数。搭建附壁分离元件性能实验平台,研究不同气速、液滴粒径分布大小、含液量大小和分离弧内直径大小对于分离元件的性能影响,并通过数值分析方法研究分离元件内不同液滴的行为对分离性能的影响。从附壁分离元件的基础结构出发,运用了二维数值模拟的方法,对附壁分离元件内的流场以及结构参数进行优化,确定出最优的结构参数。研究结果表明:射流口宽度大小是能否形成附壁效应最重要的结构参数,B/E为0.28是完全附壁的临界值,且分离效率和压降均随着B/E值的增大而减小。A/E值的大小对于气流能否附壁几乎无影响,其大小主要对分离元件的压降具有重要影响,压降随着A/E值的增大呈现先减小再增大的关系,两种尺寸的E值均在A/E=1时压降值最小,分离效率几乎不随A/E值变化。槽的角度α为附壁分离元件的另外一个重要参数,对于两种尺寸的E值均是α=47°时能够临界完全附壁,压降和分离效率均随着α的增大而减小。分离效率与压降均随着分离弧的角度β的增大而增大,β=180°为最优的结构参数。分离弧的内直径E值越小,分离效率越高,,压降越高。搭建了附壁分离元件实验平台,实验结果表明:附壁分离元件的分离效率随着气速的增大先迅速增大,在气速为2.5m/s时达到临界气速,此时的分离效率为94.2%。当气速大于2.5m/s时,分离效率开始下降。雾化的液滴粒径分布越小,分离效率越低。气流中含液量越大,分离效率越高。分离弧内直径越小,压降越低,分离效率越高。压降随着入口气速的增大呈现二次方的关系增大。对不同的液滴运动行为分析其对附壁分离元件的性能的影响,结果表明:分离效率随着速度呈现先增大后减小的变化趋势,模型V结果与实验的变化趋势完全相同,实验与模拟的得到的附壁分离元件的临界气速均为2.5m/s。液滴的碰撞行为能够有效的提高附壁分离元件内的分离效率,液滴的破碎对附壁分离元件的分离效率几乎没有影响,欧拉壁膜模型的液膜剪切再破碎和飞溅引起的二次夹带对分离性能影响最明显。
赵盼婷[2]（2020）在《超高压除砂器旋流筒结构对除砂性能的影响》文中提出超高压油气井产出物携带大量的液体及泥砂,不仅影响油气输送而且会对连接设备造成冲蚀磨损,每年都要耗费大量的人力、物力进行防治和研究。为了解决这类问题,本文设计了能进行气液固三相分离的双锥式除砂器,以多相流分离理论为指导,采用CFD数值模拟仿真软件FLUENT研究了该分离器的流场特性,分析影响其分离性能的因素。主要的研究内容和结论如下:（1）本文首先比较了三类三相旋流分离器,选出适合超高压工况的旋流分离器模型。再应用Solid Works软件建立初始模型、Mesh软件进行网格划分、Fluent软件数值模拟。（2）采用Mxiture模型分析了气液相流场分布规律,并比较超高压与常压工况时流场主要物理量的不同。发现超高压工况时,流体在旋流分离器内加速效果更明显,静压梯度更大,有利于分离。（3）在气液两相模拟的基础上加入DPM模型对气液固三相流场进行模拟。分析了单个颗粒与颗粒组的运动轨迹,发现不同粒径、不同入射位置的颗粒运动轨迹都不相同,且在初始模型内部发生了短路流、返混等不利于分离的现象,需要对分离器进行优化。（4）分析比较了5种旋流筒结构的除砂器流场分布情况,发现同等高度的旋流筒其锥度对分离性能影响显着,并选出最优的旋流筒尺寸。在此基础上研究旋流腔直径对分离效率的影响。（5）利用优化后的模型,用单因素法分析不同操作参数（进口流速、颗粒粒径、入口压力）及物性参数(气液体积比Rgl、液砂体积比Rls)对分离性能的影响规律,并得出其最佳数值范围。本文所进行的工作为进一步研究超高压工况下三相旋流分离器的分离机理、分离特性及开展结构优选设计提供了一定的理论基础和借鉴,为现场除砂工艺提供了有益的参考。
王鹤[3]（2020）在《煤矿井下三相旋流器分离性能试验研究》文中研究指明针对煤矿井下含粗颗粒矿井水处理空间受限,处理量大,易造成水沟、沉淀池和水仓淤积等问题,本文提出了一种采用井下高压气作为动力源的气-液-固三相旋流分离器设备,利用“文丘里效应”,井下高压气可将地沟、沉淀池或水仓中的矿井水吸入三相旋流分离器,经分离后的气体排放到巷道,固体颗粒可以直接通过皮带外运,处理后的矿井水可以直接排入水仓。通过对矿井水进行井下就地分离,可降低水仓清仓难度,增大水仓有效容积,提高煤矿生产安全系数。采用雷诺应力湍流模型,Mixture多相流模型,对所设计的Φ100-75 mm三相旋流分离器进行了数值模拟研究,分析了三相旋流分离器内部的静压力分布规律、速度分布规律和颗粒运动规律。结果表明:随着气体速度的增大,压力损失、轴向速度和切向速度均增大;随着排气管直径的增大,压力损耗先减小后增大,当排气管直径20mm时,轴向速度和切向速度最大;排气管插入深度的变化对速度场无明显影响,压力损耗先减小后增大;随着底流口直径的增大,压力损耗基本不变,轴向速度和切向速度减小;随着物料浓度的增大,压力损耗增大,轴向速度和切向速度减小。颗粒运动轨迹分析表明,排气管直径20mm和排气插入深度60mm的情况下,5μn颗粒和10μm颗粒在分离器内运行轨迹更短,分离时间更短,分离效果更优。同时探究多种参数对三相旋流分离器一段分离器除气率和固相分离效率的影响规律。结果表明:一段分离器除气率和固相分离效率随气体速度增大而提高;排气管直径增大,一段分离器除气率下降,固相分离效率先升高后降低;排气管插入深度增大,一段分离器除气率先增大后减小,固相分离效率降低;一段分离器除气率不受底流口直径影响;物料浓度增大一段分离器除气率增大。在模拟分析基础上,搭建试验台,进行了三相旋流分离器分离性能试验。以压力降、一段分离器除气率、底流固相浓度、溢流固相浓度和固相分离效率为评价指标,研究了气体速度、排气管直径、排气管插入深度和底流口直径等操作参数和结构参数对Φ100-75mm三相旋流分离器分离性能的影响。研究结果与数值模拟结果规律一致,同时得到最优参数组合为:气体速度12m/s,排气管直径20mm,排气管插入深度60mm,底流口直径5mm,并进行验证试验得到底流固相浓度62%,固相分离效率82%。本研究通过数值模拟和试验研究的方法,系统性的分析了新型三相旋流分离器的结构参数、操作参数对其分离性能的影响,对于高效三相旋流分离设备的研发具有一定的理论指导意义。所设计的三相旋流分离设备结构紧凑,能耗较低,处理量大,分离效率高,特别适用于煤矿井下的受限空间,具有较强的工程应用价值。
杨佳嫜[4]（2020）在《多杯等流型分离器气液分离实验研究》文中进行了进一步梳理油井产出的伴生气进入抽油泵中会导致泵效降低,甚至在极端情况下会发生气锁。为了提高泵效,需要在抽油泵下安装气液分离器,使气体在进入抽油泵前就与液体分离。多杯等流型分离器是建立在气液密度差的基础上,通过延长气液混合物在沉降杯中的滞留时间,降低液面下降速度来实现气液分离的分离器。研究多杯等流型分离器的气液分离的脱气效率,对解决油井产出的伴生气进入抽油泵而导致泵效降低的问题具有重要实际意义。本文研究了多杯等流型分离器的气液分离原理,通过新建的室内实验装置分别对3种不同中心孔径、2种不同中心孔数、5种不同进液间隙和5种不同杯高的多杯等流型分离器进行了气液分离室内实验,分析中心孔径分别为0.8mm、1.0mm、1.2mm,中心孔数分别为6个、12个,进液间隙分别为2.5mm、1.5mm、1.0mm、0.7mm、0.5mm和杯高分别为45mm、40mm、35mm、25mm、15mm的多杯等流型分离器分别在气液比为2:1、1:1、0.5:1和来液总量为2m3/h、1.5m3/h的实验条件对气液分离效率的影响,确定出在进液间隙不同的5根分离器中进液间隙为2.5mm的多杯等流型分离器的气液分离效率最高、在杯高不同的5根分离器中杯高为15mm的多杯等流型分离器的气液分离效率最高;该分离器也用于同井注采工艺中,进行油水分离,为研究气体对该分离器油水分离效果的影响,进行了油气水三相分离实验,在实验的油气比条件下,气体对油水分离效果的影响并不显着。
岳题[5]（2019）在《管柱式气液分离器（GLCC）上部筒体气液流动行为及分离机理研究》文中认为管柱式气液分离器（GLCC）结构轻巧、性能优异,在海洋油气水下生产系统中有良好的应用前景。但GLCC也存在气相携液（LCO）现象,导致液相分离效率不佳,也使得工程应用受限。要从根本上解决这一问题,就需认清GLCC上部空间的气液分离过程和分离机理,但现有的文献对之研究不足。有鉴于此,本文综合运用数值模拟、实验验证和理论分析方法,对GLCC上部筒体中液膜相、液滴相的整体流动行为进行了研究,并得到如下成果和结论:（1）本文完善了GLCC的气液两相模拟方法。首先优选了气液两相流的湍流模型（RNG k-ε）、多相流模型（双流体+Multiphase VOF算法）、曳力模型（Symmetric）,编译了适用于GLCC的气液两相入口边界条件。在此基础上,分别对液膜、液滴进行专门模拟。液膜模拟方面,引入了新兴的欧拉壁面液膜（EWF）模型,认为Eulerian-EWF耦合方法更适用于上行旋流液膜（USLF）的模拟,且液滴颗粒平衡模型（PBM）的补充有助于液膜的修正。液滴模拟方面,将湍流扩散因素、壁面液膜因素融入离散相颗粒模型（DPM）进行原始液滴跟踪,随后加入TAB液滴破碎、O`Rourke液滴聚并模型进行二次液滴统计。通过上述模拟方法,得到了与实验贴合度较好的液膜、液滴数据,形成了一套实用的GLCC气液流动行为数值模拟方法。（2）本文分析了液相中的液膜相、液滴相的流动行为。根据不同工况下的气液两相流场相含率、离心力和曳力的空间分布,发现LCO率与倾斜管中液滴携带率FE线性正相关,与分流区处表征液膜不稳定性的索莫菲数K存在先减后增的转折关系（转折点K≈57.7）,与主筒体中的临界粒径分离因子Sp0存在反向关系。（3）对于上行旋流液膜（USLF）,其液膜厚度、液膜轴向速度、液膜切向速度对气量较为敏感,对液量较不敏感;液膜厚度、切向速度沿轴向逐渐衰减,液膜轴向速度沿轴向波动振荡衰减。另外,旋流液膜轴向速度存在特有的“翻正”现象,且可将其用于流型识别:当液膜轴向速度为负且不发生翻正时可识别为旋环流;当液膜轴向速度发生翻正时可识别为搅混流;当液膜轴向速度始终为正时可识别为环状流。（4）对液滴轨迹的跟踪分析表明,出口处液滴粒径基本在1～10μm;同时,统计分析了筒体内液滴破碎、液滴聚并、液膜喷溅的发生条件,发现液滴破碎和液膜喷溅主要发生在粒径30～50μm的液滴上,且二次液滴对GLCC分离效率的影响可以忽略。（5）借鉴淹没流理论,结合受力分析和液相上行率分析,建立了上行旋流液膜的旋环流-搅混流、搅混流-环状流流型判别式,对实验工况下的液膜流型进行预判。经实验验证,该模型与各介质（水、甘油溶液、T55导热油）下的实验现象均能贴合,可较好地实现上行旋流液膜的流型判定。（6）建立了基于USLF流型的LCO率理论计算模型。基于实验观察和数值模拟结果,根据上部筒体空间质量守恒原则,将LCO率分为液膜溢出率（LFCO率）和液滴逃逸率（LDCO率）两部分,并根据不同的USLF流型计算其液相逃逸率（LFCO率）、结合不同的入口粒径分布计算液滴逃逸率（LDCO）。对于旋环流,其液膜溢出率为零;对于环状流,其液膜溢出率可通过环状液膜的稳定溢出求得;对于搅混流,引入驻波理论,通过其迭代计算得到气相出口的液膜溢出量。该方法修正了前人未考虑液膜溢出量的不足,计算结果与实验相符,可为GLCC的设计和应用提供指导。
吴宇豪[6]（2019）在《气液分离器设计及其性能研究》文中进行了进一步梳理气液分离流动属于两相流流动形态之一。当发动机滑油通过待冷却或润滑部件时,与空气混合,形成的油气混合物会造成管内油压下降并降低冷却与润滑能力。因此,如何高效的分离气液两相流成为航空领域的重要研究课题。目前,国内外缺少针对不同来流条件,系统设计分离器结构参数并分析其内部流场和分离效率方面的研究。本文利用旋风分离器结构,初步设计气液分离器并以此作为基准。对该基准分离器结构与参数进行优化分析,完成适用于不同进口流量和操作压力的高含气率条件下的动压式分离器和低含气率条件下的轴流式分离器设计方案。优化设计主要包括:建立以含气率为核心进口参数、筒体直径为核心结构参数的优化设计逻辑;优化旋风分离器直径计算经验公式,计算气液分离器最佳直径;利用气泡、液滴在旋转流场轨迹模型,优化分离器最佳分离段长度;采用轴向导叶式进口等。针对所设计的气液分离器,建立模型,分别对其内部进行气相和液相两种单相流模拟。结果表明:切向速度场符合Rankine涡特征模型;存在逆压梯度场,致使气相被挤压至轴心并自下而上流动;内外旋流界面半径与分离器进口结构无关;分离段近壁面处湍流强度较大。针对气液两相流模拟,运用离散相模型,两种分离器分别加入气泡和液滴颗粒,模拟分离运动情况以及流场分布。结果表明:动压式以及轴流式分离器分离效率大于85%,最小分离颗粒直径为20?m。对比基准分离器,在相同进口条件下,优化后动压式分离器的分离效率为89.86%,较前者提高27.46%。本文设计的动压式和轴流式分离器在不同进口条件下均具有较好的分离能力,可解决由于进口条件与结构参数不匹配导致气液分离器分离效率低的问题。
贾中会[7]（2019）在《管柱式气液旋流分离器气相分离性能实验研究》文中研究表明深海油气田的开发使油气分离设备的重要性凸显,海底油气分离能够显着降低开采成本,减少水合物生成,延长输运距离。传统的容积式气液分离器由于体积笨重,制造成本高昂,在深海环境下应用受到限制。管柱式气液分离器（Gas-Liquid Cylindrical Cyclone,简称GLCC）具有无内构件、结构紧凑、易于操作等特点,在海洋石油开采领域展现出良好工业应用前景。但GLCC内部气液两相流动复杂多变,目前还缺少能够准确预测分离性能的方法。本文重点关注GLCC气相分离性能,改变入口喷嘴结构和液相物性,利用实验方法对GLCC下部筒体流型和液相出口管含气率的变化规律进行研究,主要结论如下:（1）对空气-水两相体系,下部筒体流型可划分为无气核、不稳定气核、稳定气核和下凹气核四种,流型的变化主要受液相流量的影响。对于液相介质为导热油和甘油溶液时,由于导热油自身的颜色和甘油溶液的发泡现象,无法对其流型进行直接观察。（2）喷嘴结构影响进入GLCC的气液相速度,在截面积最小的3#喷嘴下,液相出口管含气率随液相速度增大出现先增大后减小的情况。进入分离器筒体的液相速度增大到一定程度后,旋流强度增大,气泡的旋流分离作用大于液相携带作用,气泡的带出开始减少。（3）对于水和导热油,提出无量纲准数S来反映液相出口管含气率的变化规律;对于甘油溶液,引入无量纲准数S*来描述液相出口管含气率变化规律。得到的计算公式对于液相出口管含气率的预测最大误差分别为15%和10%,满足工业应用的需要。
吴西[8]（2019）在《GLCC分离器的结构优化研究》文中研究表明气液旋流分离装置被广泛应用在能源化工、环境保护、生物制药等行业,具有使用效率高,分离周期短,实时处理便捷等优点。随着气液分离技术的发展更新与愈发苛刻的性能要求,传统的气液旋流分离器逐渐演变为现阶段较为常见的几类:螺旋片导流式、轴流导叶式、管柱式等。但是,腔内结构形式复杂、制造及维护困难、气液相出口携液带气严重等问题致使这些分离装备难以胜任当前深海平台在性能高、尺寸小、重量轻、适用性广等方面的需求。为巩固气液旋流分离设备在海上平台上的推广与应用优势,本文主要针对适宜在海上进行油气分离的GLCC分离器展开升级优化,并依据剪切气流作用下分离器内的液滴破碎规律,从粒子角度来论证和探究影响分离性能的相关机理。本文主要借助Fluent和Python软件进行气液旋流分离的相关数值模拟研究,首先运用理论研究制定GLCC分离器基础优化框架;然后引入雷诺应力模型对经典式与稳流式两类GLCC分离器形式进行对比,分析稳流器对气液分离的作用,并以此为基础对溢流管形式（直圆式、渐缩式）、入口形式（切向直流、倾斜管流、螺旋管流）、筒体形式（直筒式、锥式）展开结构设计分析;其次对所设计的新型GLCC分离器各结构参数开展敏感性优化,包括稳流器尺寸、溢流口尺寸及插入深度、螺旋入口的螺距与公称直径、渐缩段长度与上下底尺寸、主筒体高度,同时探讨该GLCC分离器在不同入口速度、含气率以及规格尺寸下的适用性;最后结合PBM求解优化后的GLCC分离器内的液滴粒径分布,以及UDF对剪切气流下液滴破碎模型的速度场描述,深究影响分离器分离性能的主要因素及相应的影响方式,并基于Python建立TAB液滴破碎判定模型展开验证。研究结果表明:将气液旋流分离器设计成内部含有圆形稳流器附件、螺旋式入口、渐缩式筒体的稳流螺旋驱锥式气液旋流分离器（SFS-GLCC分离器）,能使两相分离效率提高到96%,可充分满足实际工程中的适用性和普及性;SFS-GLCC分离器采用0.5Dl-0.625Dl稳流器直径,0.4D、0.8D溢流口尺寸及插入深度,1.17D、D螺旋入口的公称直径与螺距尺寸,D、2D/3、5D-h3的渐缩段上下底尺寸和高度,3D-4D主筒体高度的SFS-GLCC分离器,可使其分离性能最优;SFS-GLCC分离器的分离效率与入口含气率呈负相关,且存在最佳拐点处理量;旋流分离器气柱边缘和器壁附近的液滴更易破碎;表面张力偏小易使破碎后的小液滴发生大规模的偏移和分离,使分离器腔内呈现较大范围的扩散现象;增大液滴粒径,会降低液滴的稳定性,提高液滴破碎概率。
田斌[9]（2018）在《高含硫气田沉积硫颗粒螺旋分离模拟研究》文中提出在国内典型的高含硫气田集输过程中,单质硫会在集输系统中逐渐沉积。硫的大量沉积会引起集输管线及设备堵塞,导致集输能力下降,甚至停产。而一旦生产管线中形成“硫堵”,管线极有可能因腐蚀、憋压等遭到破坏,造成严重的安全事故。本文将气、液、固基本物性与多相分离原理相结合,考虑国内气田集输工艺现状,提出气液固分离工艺流程,通过建立CFD数值模型,对分离器关键参数进行优化模拟,形成气-液-固三相分离工艺优化设计方法。主要研究内容如下:（1）通过筛选高压高含硫天然气物性预测方程,完成了基于组分模型的高压天然气物性计算,实现了对密度、粘度、导热系数等参数的精确预测;根据采集的样品,确定了沉积硫颗粒、密度,以及粒径分布等参数,提出气液固分离三段式流程。（2）建立稠密场气、液、固三相流分离数值模型,模拟初级螺旋流场分离器气液固分离特性,采用粒子跟踪技术确定固体颗粒捕集效率,对初级旋流分离器流场模拟。分析研究了螺旋流场分离器基本结构尺寸,通过数值模拟方法对气体出口管插入深度、入口管倾斜角度等关键尺寸进行了优化。模拟了压力、温度、流量、固体颗粒直径对旋流器工作性能的影响,对旋流器适应性进行评价。（3）建立稀疏场气、液、固三相流数值模型,模拟二级旋流分离器气液固分离特性,对组合式深度捕硫二级旋流分离器布局优化模拟,完成三种分配器的结构优化,确定了对称转盘型新型分配器结构。模拟了气固通过二级旋流分离器结构特征,5μm及以上颗粒脱出率100%。（4）建立液、固两相流模型,模拟水-沉积硫混合物通过沉降分离罐分离特性,提出了液固分离新工艺——固体硫螺旋输送新工艺。模拟了螺旋叶片作用下排硫过程,对沉降罐结构进行优化,确定了螺旋装置结构和排硫周期。通过以上研究,天然气处理量20×104-40×104Nm3/d工况下,粒径5μm以上颗粒脱除率100%,满足了气田除硫的技术要求。同时降低了集输系统硫沉积和积液风险,保障高含硫气田技术系统安全高效运行,减少硫沉积治理成本,以及治理期间造成的经济损失,从而实现经济指标。为下一步深入开展螺旋排硫工艺模拟,优化螺旋叶片的结构形式,试制螺旋排硫装置开展实验验证,研发工业样机提供理论支撑和实验基础数据支持。
许东兵[10]（2018）在《新型叶片式气液分离器性能的实验与模拟研究》文中认为叶片式气液分离器因其结构简单、操作方便、分离性能好而广泛应用在石油、化工、能源等各个领域,但由于液滴的粒径尺寸大小不一,气液分离器的形式多样,分离性能也存在较大差距。本文主要针对在锅炉汽包等过热设备中应用较为广泛的Anderson系列气液分离器进行研究,该分离器的详细结构及内部尺寸目前尚不明确,因此无法定性或定量分析其分离性能。经文献调研,本文确定了六种新型叶片式气液分离器,采用数值模拟和冷态实验研究该分离器的性能。主要研究内容为:（1）采用商用软件Fluent 18对各个结构在不同工况条件下的气相流场进行模拟,获得了其内部流场,在此基础上,加入离散相液滴计算其分离效率;（2）搭建了一套气液分离系统,采用称重法和Promo 3000气溶胶粒径谱仪分别获得了叶片式气液分离器的总效率和粒级效率,同时考察了各个结构在不同气速条件下的分离性能,并将实验和模拟获得的效率和压降进行了对比。结果表明,新型叶片式气液分离器对8μm以上的液滴有较好的分离性能,其中开缝角度为45°,开缝数量为45条的结构性能最优。在此基础上,针对叶片式气液分离器中的短路流现象,对其结构优化并进行模拟和实验研究。结果表明,通过增设环形挡板的方式能够减少短路流现象且分离效率得以提高,当挡板高度在30-40mm范围内时,分离性能最佳。
二、管柱式气水旋流分离器分离率的数值模拟研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、管柱式气水旋流分离器分离率的数值模拟研究（论文提纲范文）
（1）附壁分离元件的性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 气液分离技术研究背景与意义 |
| 1.2 气液分离方法及研究现状 |
| 1.2.1 重力沉降分离方法 |
| 1.2.2 过滤分离方法 |
| 1.2.3 惯性分离方法 |
| 1.2.4 离心分离方法 |
| 1.3 附壁分离原理 |
| 1.4 本文研究意义与主要的工作内容 |
| 1.4.1 研究目的与意义 |
| 1.4.2 主要工作 |
| 2 实验平台的搭建 |
| 2.1 实验系统与设计 |
| 2.1.1 实验系统的流程 |
| 2.1.2 实验系统的组成 |
| 2.2 测量方法与测量仪器 |
| 2.2.1 分离元件性能评价方法 |
| 2.2.2 气速与压降的测量仪器与方法 |
| 2.2.3 分离效率的测量仪器与方法 |
| 2.3 实验流程 |
| 2.4 本章总结 |
| 3 附壁分离元件的数值模拟研究 |
| 3.1 数值计算理论基础 |
| 3.1.1 基本控制方程 |
| 3.1.2 湍流数值模型 |
| 3.1.3 方程离散格式选择 |
| 3.1.4 求解器选择 |
| 3.2 附壁分离元件数值模型构建 |
| 3.2.1 模型的建立与边界条件的设置 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 模型假设与离散相设置 |
| 3.2.4 模型验证 |
| 3.3 附壁分离元件的流动分析及结构优化 |
| 3.3.1 B/E值大小的影响 |
| 3.3.2 A/E值大小的影响 |
| 3.3.3 α值的影响 |
| 3.3.4 β值的影响 |
| 3.3.5 E值与入口气速的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 附壁分离元件分离性能实验研究 |
| 4.1 雾化喷嘴的标定测量 |
| 4.2 重复性实验与误差分析 |
| 4.3 入口气速对性能的影响 |
| 4.4 含液量对性能的影响 |
| 4.5 入口粒径分布对性能的影响 |
| 4.6 分离单元大小对性能的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 附壁分离元件内的液滴运动与分离特性研究 |
| 5.1 液滴运动模型的建立 |
| 5.1.1 液滴的分离作用 |
| 5.1.2 液滴的碰撞作用 |
| 5.1.3 液滴的破碎 |
| 5.1.4 液膜的形成与分离 |
| 5.2 附壁分离元件三维计算模型的建立 |
| 5.3 附壁分离元件三维模拟结果分析 |
| 5.3.1 三维流场分析 |
| 5.3.2 分离性能分析 |
| 5.3.3 液滴不同行为对分离效率的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）超高压除砂器旋流筒结构对除砂性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 旋流分离技术简述 |
| 1.3 旋流分离技术研究进展 |
| 1.3.1 结构研究进展 |
| 1.3.2 操作参数及物性参数研究进展 |
| 1.3.3 试验及数值模拟方法研究进展 |
| 1.3.4 应用技术研究进展 |
| 1.4 三相旋流分离技术研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 旋流分离器数值模拟基础 |
| 2.1 CFD简述 |
| 2.2 求解器的选择 |
| 2.3 建立控制方程 |
| 2.4 湍流模型 |
| 2.5 多相流模型 |
| 2.5.1 Euler-Euler多相流模型 |
| 2.5.2 Euler-Langrange多相流模型 |
| 2.6 离散格式 |
| 2.7 压力插补格式 |
| 2.8 压力与速度耦合算法 |
| 2.9 固体颗粒条件设定 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 三相旋流分离器基本理论 |
| 3.1 三相旋流分离器设计思路与分离原理 |
| 3.1.1 三相旋流分离器设计思路 |
| 3.1.2 三相旋流分离器结构对比 |
| 3.1.3 三相旋流分离器尺寸确定 |
| 3.2 旋流器中流体运动的基本形式 |
| 3.3 旋流分离器的性能指标 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 旋流分离器气液相流场数值模拟 |
| 4.1 建立几何模型 |
| 4.2 网格划分 |
| 4.2.1 网格划分技术 |
| 4.2.2 本文网格划分 |
| 4.2.3 网格无关性验证 |
| 4.4 计算结果收敛判断 |
| 4.5 边界条件设置 |
| 4.6 速度场的模拟结果与分析 |
| 4.6.1 切向速度 |
| 4.6.2 径向速度 |
| 4.6.3 轴向速度 |
| 4.7 压力场的模拟结果与分析 |
| 4.7.1 静压分布 |
| 4.7.2 动压分布 |
| 4.7.3 总压分布 |
| 4.8 旋流除砂器内二次流场研究 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 旋流分离器气液固三相数值模拟及结构优化 |
| 5.1 气液固三相旋流分离器模拟 |
| 5.2 离散相模型设置 |
| 5.2.1 入射颗粒设置及计算模型的选择 |
| 5.2.2 边界条件的设置 |
| 5.3 颗粒轨迹分析 |
| 5.3.1 单个固体颗粒运动轨迹分析 |
| 5.3.2 颗粒组的运动轨迹分析 |
| 5.4 结构参数对分离性能的影响 |
| 5.4.1 旋流筒结构对分离性能的影响 |
| 5.4.2 旋流腔直径对分离性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 三相旋流分离器分离性能影响因素分析 |
| 6.1 操作参数对分离性能的影响 |
| 6.1.1 进口流速对旋流分离器分离性能的影响 |
| 6.1.2 颗粒粒径对旋流分离器分离性能的影响 |
| 6.1.3 入口压力对旋流分离器分离性能的影响 |
| 6.2 物性参数对分离性能的影响 |
| 6.2.1 气液体积比R_(gl)对分离性能的影响 |
| 6.2.2 液砂体积比R_(ls)对分离性能的影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（3）煤矿井下三相旋流器分离性能试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 三相旋流分离器理论研究与结构设计 |
| 2.1 三相旋流分离器结构设计 |
| 2.2 系统工艺流程 |
| 2.3 三相旋流分离器工作原理 |
| 2.4 三相旋流分离器性能评价指标 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 三相旋流分离器数值模拟 |
| 3.1 数值模拟理论基础 |
| 3.2 三维建模及网格划分 |
| 3.3 边界条件及模型设置 |
| 3.4 模拟结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 三相旋流分离器分离性能试验研究 |
| 4.1 试验系统设计 |
| 4.2 试验结果与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（4）多杯等流型分离器气液分离实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 常用井下气液分离器 |
| 2.1 重力沉降式气液分离器 |
| 2.2 螺旋式气液分离器 |
| 2.3 旋流式气液分离器 |
| 2.4 贾敏筛式气液分离器 |
| 2.5 偏心式气液分离器 |
| 2.6 组合式气液分离器 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 多杯等流型分离器的相关理论 |
| 3.1 多杯等流型分离器的气液分离原理 |
| 3.2 多杯等流型分离器的结构 |
| 3.3 多杯等流型分离器中气泡的运动规律 |
| 3.3.1 气泡的受力情况 |
| 3.3.2 气泡在层流区的上升规律 |
| 3.3.3 气泡在紊流区的上升规律 |
| 3.3.4 气泡的聚并 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 多杯等流型分离器气液分离实验 |
| 4.1 实验方案与实验设备 |
| 4.1.1 实验方案 |
| 4.1.2 实验设备 |
| 4.1.3 实验步骤 |
| 4.2 多杯等流型分离器的中心孔对气液分离效率的影响 |
| 4.3 多杯等流型分离器的进液间隙对气液分离效率的影响 |
| 4.4 多杯等流型分离器的杯高对气液分离效率的影响 |
| 4.5 气液比对多杯等流型分离器气液分离效率的影响 |
| 4.6 来液总量对多杯等流型分离器气液分离效率的影响 |
| 4.7 实例计算 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 气体对多杯等流型分离器油水分离效果影响实验 |
| 5.1 实验方案和装置 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 实验装置和步骤 |
| 5.1.3 水中含油量的测量 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 气体对多杯等流型分离器油水分离效果的影响 |
| 5.2.2 气液比对多杯等流型分离器油水分离效果的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（5）管柱式气液分离器（GLCC）上部筒体气液流动行为及分离机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 新型管柱式气液分离器(GLCC)概述 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 气相带液(LCO)现象 |
| 2.1.1 LCO现象的两个评价指标 |
| 2.1.2 LCO现象研究进展 |
| 2.2 LCO现象的根本原因——液膜与液滴 |
| 2.3 液膜流动行为的研究 |
| 2.3.1 GLCC中的气液两相流型 |
| 2.3.2 液膜破碎现象研究 |
| 2.3.3 液膜喷溅现象研究 |
| 2.3.4 液膜溢出现象研究 |
| 2.4 液滴离心分离的研究 |
| 2.4.1 旋流场流动形态 |
| 2.4.2 颗粒离心分离模型 |
| 2.5 GLCC气液两相数值模拟现状 |
| 2.5.1 欧拉-欧拉方法 |
| 2.5.2 欧拉-拉格朗日方法 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 GLCC上部筒体气液流动数值模拟方法建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 气液两相基础流场的模拟方法 |
| 3.2.1 几何对象及操作工况 |
| 3.2.2 关于边界条件的讨论 |
| 3.2.3 湍流模型对计算结果的影响 |
| 3.2.4 多相流模型对计算结果的影响 |
| 3.2.5 曳力模型对计算结果的影响 |
| 3.2.6 网格及求解器设置 |
| 3.2.7 基础流场的实验验证 |
| 3.3 液膜数值模拟方法 |
| 3.3.1 离散相成膜方法(DPM-EWF耦合法) |
| 3.3.2 连续相成膜方法(Eulerian-EWF耦合法) |
| 3.3.3 液膜模拟的补充 |
| 3.3.4 液膜模拟的实验验证方法 |
| 3.4 液滴数值模拟方法 |
| 3.4.1 原始液滴计算模型 |
| 3.4.2 二次液滴计算模型 |
| 3.4.3 液滴模拟的计算过程 |
| 3.4.4 液滴模拟的实验验证 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 GLCC气液两相流场的数值模拟分析 |
| 4.1 气液两相流场的数值模拟结果 |
| 4.1.1 相含率分布 |
| 4.1.2 离心力空间分布 |
| 4.1.3 轴向曳力空间分布 |
| 4.2 上部筒体携液过程分析 |
| 4.2.1 倾斜管液相携带率 |
| 4.2.2 分流区液膜不稳定性 |
| 4.2.3 主筒体分离能力 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 GLCC上行旋流液膜流动行为分析 |
| 5.1 上行旋流液膜(USLF)概述 |
| 5.2 液膜的形成和溢出 |
| 5.2.1 液膜的形成 |
| 5.2.2 液膜的溢出 |
| 5.3 旋流液膜流动特征 |
| 5.3.1 液膜厚度的实验验证 |
| 5.3.2 液膜厚度分布 |
| 5.3.3 液膜轴向速度分布 |
| 5.3.4 液膜切向速度分布 |
| 5.4 旋流液膜厚度和速度的典型分布 |
| 5.4.1 不同流型下的液膜流动特征比较 |
| 5.4.2 旋流液膜流动参数的典型分布 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 GLCC上部筒体液滴携带行为分析 |
| 6.1 原始液滴携带规律分析 |
| 6.1.1 液滴轨迹跟踪 |
| 6.1.2 液滴浓度分布 |
| 6.1.3 逃逸液滴粒径分布 |
| 6.1.4 液滴分级逃逸率 |
| 6.2 二次液滴对分离性能的影响 |
| 6.2.1 液滴破碎的影响 |
| 6.2.2 液滴聚并的影响 |
| 6.2.3 液膜飞溅的影响 |
| 6.2.4 二次液滴的综合评定 |
| 6.3 小结 |
| 第7章 USLF液膜流型判定方法 |
| 7.1 液膜流型淹没机制 |
| 7.2 USLF液膜液量计算 |
| 7.2.1 液膜上行分流比 |
| 7.2.2 液滴上行分流比 |
| 7.3 USLF液膜流型判据 |
| 7.3.1 USLF液膜受力分析 |
| 7.3.2 摩擦系数的计算 |
| 7.3.3 液相折算速度的计算 |
| 7.3.4 液膜平均厚度的计算 |
| 7.3.5 USLF流型判据及验证 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 基于USLF流型的液相带出LCO率计算方法 |
| 8.1 LCO率计算方法思路和框架 |
| 8.2 上部筒体液滴的逃逸(LDCO) |
| 8.3 上部筒体液膜的溢出(LFCO) |
| 8.3.1 GLCC液膜驻波模型 |
| 8.3.2 GLCC液膜溢出率 |
| 8.4 LCO率(液相分离效率)的分流型计算 |
| 8.4.1 旋环流下的液相带出率计算 |
| 8.4.2 搅混流下的液相带出率计算 |
| 8.4.3 环状流下的液相带出率计算 |
| 8.4.4 液相带出率的模型验证 |
| 8.5 小结 |
| 第9章 总结与展望 |
| 9.1 全文总结 |
| 9.2 展望与建议 |
| 参考文献 |
| 附录 A 倾斜管分层流/环状流气液流动参数计算 |
| 附录 B 倾斜管非均相入口边界UDF编译程序 |
| 附录 C GLCC上部筒体气相旋流场速度分布 |
| 附录 D 液滴逃逸率(LDCO)模型Matlab程序 |
| 附录 E 液膜溢出率(LFCO)模型Matlab程序 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）气液分离器设计及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 参量符号与角标注释 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 气液两相流 |
| 1.1.2 气液两相流分离技术 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 气液分离机理研究 |
| 1.2.2 气液分离技术研究 |
| 1.3 论文主要研究意义、目的及创新点 |
| 第二章 气液两相流数理模型 |
| 2.1 气液两相流基础理论 |
| 2.1.1 气液两相流基础方程式 |
| 2.1.2 气液两相流模型 |
| 2.2 气液两相流旋转流场理论 |
| 2.2.1 单相流概述 |
| 2.2.2 气泡在旋转流场分析 |
| 2.2.3 液滴在旋转流场分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 气液分离器结构设计 |
| 3.1 基准气液分离器设计 |
| 3.1.1 概述 |
| 3.1.2 基本结构参数设计及建模 |
| 3.2 动压式气液分离器设计 |
| 3.2.1 概述 |
| 3.2.2 总筒体结构设计 |
| 3.2.3 进口段设计 |
| 3.2.4 排气段结构设计 |
| 3.2.5 溢流段结构设计 |
| 3.3 轴流式气液分离器设计 |
| 3.3.1 概述 |
| 3.3.2 进口导向叶片参数设计 |
| 3.3.3 进口导向叶片结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 数值模拟基础理论 |
| 4.1 控制方程 |
| 4.2 数理模型 |
| 4.2.1 湍流模型 |
| 4.2.2 离散相模型 |
| 4.3 求解技术 |
| 4.3.1 离散化 |
| 4.3.2 计算方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 动压式气液分离器数值分析 |
| 5.1 物理模型建立及网格划分 |
| 5.1.1 基本假设 |
| 5.1.2 边界条件 |
| 5.1.3 计算域 |
| 5.1.4 网格划分及无相关验证 |
| 5.2 单相流结果分析 |
| 5.2.1 速度场 |
| 5.2.2 压力场及湍流强度 |
| 5.3 气液两相流结果分析 |
| 5.3.1 液滴轨迹及分离效率 |
| 5.3.2 速度场 |
| 5.4 动压式气液分离器优化设计方案对比验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 轴流式气液分离器数值分析 |
| 6.1 物理模型建立及网格划分 |
| 6.1.1 基本假设 |
| 6.1.2 边界条件 |
| 6.1.3 计算域 |
| 6.1.4 网格划分及无相关验证 |
| 6.2 单相流结果分析 |
| 6.2.1 速度场 |
| 6.2.2 压力场及湍流强度 |
| 6.3 气液两相流结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究成果总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）管柱式气液旋流分离器气相分离性能实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 海底气液分离技术 |
| 1.1.1 重力分离 |
| 1.1.2 超音速分离 |
| 1.1.3 旋流分离 |
| 1.2 GLCC分离技术概述 |
| 1.2.1 结构与分离原理 |
| 1.2.2 性能评价指标 |
| 1.2.3 GLCC研究与发展历程 |
| 1.3 气液两相流动 |
| 1.3.1 基本概念 |
| 1.3.2 常用的流型观测方法 |
| 1.4 GLCC气相分离性能研究进展 |
| 1.4.1 下部筒体流型 |
| 1.4.2 气泡运动 |
| 1.4.3 气泡带出量数值模拟和实验研究 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 实验装置与内容 |
| 2.1 实验研究对象 |
| 2.1.1 GLCC结构及主要尺寸 |
| 2.1.2 入口喷嘴结构 |
| 2.1.3 液相介质 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.2.1 实验流程 |
| 2.2.2 装置设计改进 |
| 2.2.3 动力系统 |
| 2.2.4 测量系统 |
| 2.3 实验内容及测量方法 |
| 2.3.1 实验内容 |
| 2.3.2 流型观测 |
| 2.3.3 气泡带出量测量 |
| 2.4 测量误差分析及不确定度评定 |
| 2.4.1 测量误差分析 |
| 2.4.2 不确定度评定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 GLCC下部筒体流型变化 |
| 3.1 下部筒体流型变化 |
| 3.2 GLCC下部筒体流型划分 |
| 3.3 T55导热油和甘油溶液下流动形态 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 GLCC液相出口管含气率分析 |
| 4.1 气相、液相流量对液相出口管含气率的影响 |
| 4.2 喷嘴尺寸对液相出口管含气率的影响 |
| 4.3 液相物性对液相出口管含气率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 GLCC液相出口管含气率预测模型 |
| 5.1 气泡带出机理 |
| 5.1.1 气泡产生 |
| 5.1.2 液相空间气泡运动 |
| 5.2 气泡带出量准数引入 |
| 5.3 水和导热油的GVF关联式 |
| 5.4 甘油溶液下的GVF关联式 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 液相出口管含气率测量段结构图 |
| 附录B 液相出口管含气率过渡段结构图 |
| 附录C 主要符号表 |
| 致谢 |
（8）GLCC分离器的结构优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景与意义 |
| 1.2 气液分离原理 |
| 1.2.1 重力沉降 |
| 1.2.2 过滤分离 |
| 1.2.3 惯性分离 |
| 1.2.4 离心分离 |
| 1.3 气液旋流分离器的发展及应用 |
| 1.4 柱状气液旋流分离器简介 |
| 1.5 GLCC分离器的研究现状 |
| 1.5.1 结构研究 |
| 1.5.2 数值模型研究 |
| 1.5.3 流场特性研究 |
| 1.6 研究的主要内容和意义 |
| 1.6.1 本文研究的主要内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 第2章 气液旋流分离器流场特性与基本结构 |
| 2.1 气液旋流分离器流场特性 |
| 2.2 气液旋流分离器的基本结构 |
| 2.2.1 柱状气液旋流分离器 |
| 2.2.2 旋风分离器 |
| 2.2.3 两类气液旋流分离器的区别和特点 |
| 2.3 GLCC分离器初步优化框架 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 柱状气液旋流分离器的结构设计分析 |
| 3.1 柱状气液旋流分离器模型的建立及数值模拟 |
| 3.1.1 数学模型的建立与网格划分 |
| 3.1.2 湍流模型 |
| 3.1.3 多相流模型 |
| 3.1.4 边界条件及物性参数 |
| 3.1.5 数值解法 |
| 3.2 经典式与稳流式GLCC分离器分离特性对比 |
| 3.2.1 流线分布 |
| 3.2.2 气相浓度分布 |
| 3.2.3 速度场 |
| 3.2.4 压力场 |
| 3.3 溢流管形式对分离性能的影响 |
| 3.3.1 分离效率及压降 |
| 3.3.2 湍动能分布 |
| 3.4 入口形式对分离性能的影响 |
| 3.4.1 分离效率及压降 |
| 3.4.2 速度场 |
| 3.4.3 入口流型 |
| 3.5 筒体结构形式对分离性能的影响 |
| 3.5.1 分离效率及压降 |
| 3.5.2 速度场 |
| 3.6 稳流螺旋驱锥式气液旋流分离器的结构设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 SFS-GLCC分离器的优化和适用性分析 |
| 4.1 稳流器尺寸对分离性能的影响 |
| 4.2 气相出口管对分离性能的影响 |
| 4.2.1 气相出口管尺寸 |
| 4.2.2 气相出口管插入深度 |
| 4.3 螺旋入口结构对分离性能的影响 |
| 4.3.1 公称直径 |
| 4.3.2 螺距大小 |
| 4.4 渐缩段对分离性能的影响 |
| 4.4.1 渐缩段上下底尺寸 |
| 4.4.2 渐缩段高度 |
| 4.5 主筒体高度对分离性能的影响 |
| 4.6 SFS-GLCC分离器适用性分析 |
| 4.6.1 含气率与入口速度 |
| 4.6.2 分离器规格 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 剪切气流驱动下离心旋流场的液滴破碎 |
| 5.1 旋流场液滴破碎机理 |
| 5.2 液滴破碎判定模型 |
| 5.3 剪切旋转气流下的液滴破碎模型 |
| 5.3.1 液滴破碎数值模型 |
| 5.3.2 剪切旋流场描述 |
| 5.4 液滴变形和破碎分析 |
| 5.4.1 基于Python液滴破碎的TAB判定 |
| 5.4.2 基于PBM的液滴粒径分布规律 |
| 5.4.3 Weber与 Ohnesorgh数对液滴破碎的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）高含硫气田沉积硫颗粒螺旋分离模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 论文的研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究和发展状况 |
| 1.2.2 国内研究和发展状况 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.3.1 气、液、固三相分离工艺流程确定 |
| 1.3.2 气、液、固三相分离数值建模及初级旋分器流场模拟 |
| 1.3.3 组合式深度捕硫二级旋流分离器布局优化模拟 |
| 1.3.4 水-沉积硫沉降分离特性模拟 |
| 1.4 技术路线和论文组织结构 |
| 第2章 分离工艺和实验材料物性研究 |
| 2.1 高含硫气田气液固分离方案选择 |
| 2.1.1 重力场沉降分离 |
| 2.1.2 旋流场离心分离 |
| 2.1.3 气-液-固分离方案的确定 |
| 2.2 气-液-固三级除硫工艺流程 |
| 2.3 高压天然气混合物介质物性表征分析 |
| 2.3.1 多组分高压天然气物性计算 |
| 2.3.2 典型物性参数确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 初级螺旋流场分离器的模拟与优化设计研究 |
| 3.1 一级旋流分离器模拟与结构优化 |
| 3.1.1 一级旋流分离器主体参数确定 |
| 3.1.2 数值模型的建立 |
| 3.1.3 一级分离器结构优化模拟结果分析 |
| 3.2 一级分离器适应性分析 |
| 3.2.1 压力变化对分离效果的影响 |
| 3.2.2 气体流量对分离效果的影响 |
| 3.2.3 水处理量对分离效果的影响 |
| 3.2.4 温度变化对分离效果的影响 |
| 3.2.5 固体处理量对分离效果影响 |
| 3.2.6 溢流出口含液率分析 |
| 3.2.7 低压集输阶段分离效果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 组合式深度捕硫二级旋流分离优化研究 |
| 4.1 气-液-固二级旋流分离方案选择 |
| 4.1.1 分配器结构优选 |
| 4.1.2 分配器结构的确定 |
| 4.2 二级分离器设计与结构优化 |
| 4.2.1 分离器结构设计 |
| 4.2.2 二级旋风分离器结构优化 |
| 4.2.3 二级旋风分离器流场分析 |
| 4.3 二级分离器适应性分析 |
| 4.3.1 气体处理量对二级分离器分离效率的影响 |
| 4.3.2 压力变化对二级分离器分离效率的影响 |
| 4.3.3 一级分离器固体颗粒分离效率对二级分离器分离效率的影响 |
| 4.3.4 二级旋风分离器气液分离效率模拟 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 水-沉积硫沉降分离特性模拟研究 |
| 5.1 液固分离模拟研究 |
| 5.1.1 液固分离工艺方案 |
| 5.1.2 液固分离器关键尺寸设计 |
| 5.1.3 几何模型绘制和网格划分 |
| 5.2 螺旋输送数值模型 |
| 5.2.1 模型的选择 |
| 5.2.2 求解参数设置 |
| 5.2.3 模拟结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士攻读期间成果论文情况 |
| 致谢 |
（10）新型叶片式气液分离器性能的实验与模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 气液分离方法的介绍 |
| 1.2.1 重力沉降 |
| 1.2.2 惯性分离 |
| 1.2.3 离心分离 |
| 1.2.4 过滤分离 |
| 1.2.5 填料分离 |
| 1.3 气液旋流分离器的类型介绍 |
| 1.3.1 管柱式气液旋流分离器 |
| 1.3.2 螺旋片导流式气液分离器 |
| 1.3.3 轴流叶片式气液旋流分离器 |
| 1.3.4 旋流板式气液分离器 |
| 1.4 国内外气液旋流分离器的相关研究 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 气液分离器内气相流场数值模拟 |
| 2.1 计算流体力学(CFD)简介 |
| 2.1.1 流体力学控制方程 |
| 2.1.2 CFD的计算方法 |
| 2.1.3 CFD计算中的湍流模型 |
| 2.2 数值模拟 |
| 2.2.1 几何模型 |
| 2.2.2 网格划分 |
| 2.2.3 湍流模型和边界条件 |
| 2.2.4 计算方法 |
| 2.3 计算结果与分析 |
| 2.3.1 流场矢量图 |
| 2.3.2 切向速度分布 |
| 2.3.3 轴向速度分布 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 气液分离器分离性能的实验与模拟研究 |
| 3.1 实验设计 |
| 3.1.1 实验装置 |
| 3.1.2 测量仪器 |
| 3.1.3 测量位置 |
| 3.1.4 实验介质 |
| 3.1.5 测量方法 |
| 3.2 数值模拟 |
| 3.2.1 计算模型 |
| 3.2.2 参数设置 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 入口速度对分离器分离性能的影响 |
| 3.3.2 开缝结构对分离器分离性能的影响 |
| 3.3.3 实验介质对分离器分离性能的影响 |
| 3.3.4 气液分离器进出口浓度对比 |
| 3.3.5 单液滴轨迹追踪 |
| 3.3.6 与波纹板气液分离器的对比 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 气液分离器的结构优化 |
| 4.1 优化结果 |
| 4.1.1 改进结构后气液分离器内速度场的分析 |
| 4.1.2 改进结构后气液分离器的分离性能 |
| 4.2 小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、管柱式气水旋流分离器分离率的数值模拟研究（论文参考文献）
- [1]附壁分离元件的性能研究[D]. 刘利民. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]超高压除砂器旋流筒结构对除砂性能的影响[D]. 赵盼婷. 西安石油大学, 2020(10)
- [3]煤矿井下三相旋流器分离性能试验研究[D]. 王鹤. 山东科技大学, 2020(06)
- [4]多杯等流型分离器气液分离实验研究[D]. 杨佳嫜. 东北石油大学, 2020(03)
- [5]管柱式气液分离器（GLCC）上部筒体气液流动行为及分离机理研究[D]. 岳题. 中国石油大学(北京), 2019(01)
- [6]气液分离器设计及其性能研究[D]. 吴宇豪. 中国民航大学, 2019(02)
- [7]管柱式气液旋流分离器气相分离性能实验研究[D]. 贾中会. 中国石油大学(北京), 2019(02)
- [8]GLCC分离器的结构优化研究[D]. 吴西. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [9]高含硫气田沉积硫颗粒螺旋分离模拟研究[D]. 田斌. 中国石油大学(华东), 2018(09)
- [10]新型叶片式气液分离器性能的实验与模拟研究[D]. 许东兵. 中国石油大学(北京), 2018(01)