一、超音速喷涂表面合金化的研究（论文文献综述）
齐文亮[1]（2021）在《扫描电子束表面合金化熔凝组织变化规律及其性能的研究》文中进行了进一步梳理30Cr Mn Si钢具有韧性高、强度高、热淬透性良好等特点,广泛应用于制造轴和齿轮类零部件,工作中常用传统热处理工艺来改善其性能,但仍具有表面硬度差、冲击韧性差、易导致工件变形等缺点。扫描电子束表面合金化技术具有能量利用率高、对工件无污染、工件变形小等优点,采用扫描电子束技术对30Cr Mn Si钢表面进行合金化处理使其获得优良的表面强化层是一种行之有效的方法。本课题以30Cr Mn Si钢为研究对象,用等离子热喷涂技术在其表面制备不同配比的WC-12Co/Ni混合粉末,以及不同厚度的涂层,再利用扫描电子束方法进行表面合金化处理;基于瞬态传热方程建立扫描电子束合金化WC/Ni温度场分析的有限元模型,探究表面合金化过程中不同时刻的温度分布规律;研究了扫描电子束合金化过程中产生的反冲压力、表面张力、金属气化、重力和金属液态动力学压力等对熔池流体流动的影响规律;使用Level-Set方法捕捉自由界面,利用流体传热和层流接口组合的两相流模拟熔池瞬态形成过程,从微观角度分析扫描电子束使涂覆层粉末颗粒与基体熔合过程;通过正交试验法优化涂覆层粉末参数与电子束工艺参数方案,探讨不同工艺参数对试样机械性能的影响。利用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计、摩擦磨损试验机分析与测试试样表面与截面显微组织、强化层物相组成、硬度与耐磨性能。讨论了合金层中复合梯度涂层的形成原因及其对性能的影响,探究了合金层中纳米晶粒的形成原因。研究结果表明:扫描电子束可使试样表面瞬间升温达到熔点,使涂覆层粉末与基体钢熔合在一起,扫描电子束能量环可有二次加热的功能,扫描圆环沿电子枪移动方向的前半环先行加热试样,随后圆环的后半环到达前一时刻前半环的作用区域,二次加热该作用区域,并在扫描电子束收束阶段,温度会出现骤升现象。在扫描电子束作用下形成熔池后,材料表面又迅速凝固,工件不会有较大的变形。经扫描电子束合金化处理后,试样截面组织分为合金层、热影响区和基体三部分。合金化层主要由马氏体与莱氏体碳化物组成,其显微硬度可达1121.3HV0.2,合金层显微组织呈复合梯度,上表面晶粒细小,为晶粒细小等轴晶,下层区域为柱状晶,并伴随有纳米级金属间化合物析出,均匀分布在合金层各部,大幅提高合金层各项性能。热影响区上半部由细小的马氏体晶粒组成显微硬度可达900HV0.2,热影响区下半部由粗大混合马氏体组成,显微硬度在600HV0.2左右,强化层各部显微硬度均高于基体267.1HV0.2。随着WC-12Co占比的增加,试样表面显微硬度先升高后下降;随着涂覆层厚度的增加,表面显微硬度先上升后下降;随着电子束束流的增加,表面显微硬度先下降后升高;随着电子枪移动速度的增加,表面显微硬度先升高后下降。经正交试验得出的优化方案为:涂覆层厚度为50μm,涂覆层粉末WC-12Co与Ni比例为20:80,电子束束流大小为16m A,电子枪移动速度为300mm/min。此时合金层表面显微硬度可达1177.8HV0.2,较基体硬度提升近四倍,表层摩擦系数稳定在0.532。
杨文岳[2]（2020）在《表面工程技术在冶金行业的应用》文中认为LASER（激光）light amplification by stimulated emission of radiation通过受激辐射实现光的放大。近年来,随着大功率、高性能激光加工装备的不断涌现,与增材制造技术密切相关的激光熔覆技术日益一起国内外等发达国家的高度重视,并在各个行业得到快速的发展,激光熔覆技术可以应用于制造、修复及再制造等,运用激光熔覆使工件表面的物理性能显着改善,延长了工件的使用寿命并降低了使用成本。超音速喷涂Supersonic speed Spray,利用热源将合金粉末在高速条件下进行物理变化及喷吹,借助热源的动力使熔融的材料附着到待修复基体的表面,将熔融的合金粉末高速喷涂并与基体表面结合,实现喷涂涂层的多功能覆盖。
朱成才[3]（2020）在《Ni-TiC复合粉体的制备及激光熔覆涂层性能的研究》文中认为碳化钛（TiC）具有极高的硬度、高的熔点和高模量,以及相对较低的密度,被广泛用作金属基复合材料的增强相或金属表面复合涂层的增强相,以提高其机械性能和耐磨性能。在这些金属基复合材料或涂层中,TiC增强镍（Ni）基复合材料由于其具有金属的延展性和韧性以及陶瓷的高强度和高弹性模量,因而具有极好的剪切强度和抗压耐磨性能。然而,传统的镍基复合材料的制备方法,包括机械混合法及原位合成法等,无法避免TiC分布不均匀以及TiC含量不高等缺点,因而由此制备的Ni-TiC复合涂层,其硬度不高且硬度值不均匀,涂层存在软点。另外,关于Ni-TiC复合涂层的研究,主要集中在涂层的耐磨性能方面,而对涂层的耐腐蚀性能研究较少。而在很多应用工况下,不仅需要复合涂层具有优异的耐磨性能,同时还需具有良好的耐腐蚀性能。因此,本文采用一种新的Ni-TiC复合粉末制备工艺,制备了Ni-TiC复合粉末,并采用先进的激光熔覆工艺在45号钢材表面熔覆了Ni-TiC复合涂层,研究了复合涂层的耐磨性能。同时,通过添加不同含量的Cr元素,来进一步改善复合涂层的耐腐蚀性能。本文的主要研究内容及取得的主要成果如下。（1）采用高压氢还原的方法制备了Ni-TiC复合粉体材料。通过正交实验的方法得到了最佳包覆效率下的实验参数为温度为150℃,硫酸铵浓度为180 g/L,氨水浓度为40 g/L,氢气压力为5 Mpa。Ni包覆TiC的机理为:在包覆的0-5 min阶段,金属Ni元素首先沉积在TiC颗粒表面具有较高活性的新鲜台阶上并成核,新核具有极高的活性,进一步促进并加速新的Ni原子在其表面沉积,造成Ni元素在局部区域的团聚长大,并最终将整个TiC颗粒表面完全包覆。（2）采用激光熔覆技术在45号钢材表面将Ni-TiC复合粉体制备成Ni-TiC复合涂层,并研究了涂层的微观组织结构、硬度以及摩擦磨损性能,结果表明,在Ni-30TiC和Ni-50TiC复合涂层中,呈双态结构的TiC颗粒均匀地分布在Ni基基体中。测定的Ni-50TiC复合涂层的维氏硬度在（5.51～6.82）GPa的范围内。由于较硬的Ni-TiC复合涂层的存在和摩擦过程中形成的各种软质且具有润滑性的金属氧化物的作用,Ni-50TiC复合涂层的摩擦系数和体积磨损率分别下降到0.41和9.3×10-6 mm3/N·m。（3）研究了Cr元素对Ni-TiC-Cr激光熔覆复合涂层的微观组织、硬度以及摩擦磨损行为的影响及其机理。在制备的Ni-50TiC-10Cr和Ni-50TiC-20Cr复合涂层中,TiC颗粒同样均匀地分布在Ni基基体中。Cr与Ni在激光熔覆的时候形成固熔体,产生固熔强化。Cr元素的添加不影响TiC的增强相涂层的整体的形貌,但Cr元素的添加可以抑制Fe元素向Ni基体中扩散。Ni-50TiC-10Cr复合材料涂层的维氏硬度在（5.7-8.2）GPa之间,而Ni-50TiC-20Cr的硬度在（5.2-7.4）Gpa,Ni-50TiC-10Cr复合涂层的摩擦系数为0.40,而Ni-50TiC-20Cr的摩擦系数略有增加,稳定在0.45左右。（4）研究了Ni-TiC以及Ni-TiC-Cr激光熔覆复合涂层的电化学腐蚀行为及其机理。结果表明,TiC含量的增加对提高Ni-TiC复合激光熔覆层的耐腐蚀性是有利的,碳化钛自身的电位较高,在试样表面可以起到类钝化膜的作用。Ni-30TiC、Ni-50TiC、Ni-50TiC-10Cr和Ni-50TiC-20Cr四组涂层的电化学阻抗谱均呈现出容抗的典型特性;Ni-TiC-Cr试样中的Cr元素会形成稳定致密的钝化膜,从而使得Ni-TiC-Cr复合涂层表现出的优异的耐腐蚀性能。静态浸泡腐蚀的结果表明Ni-30TiC和Ni-50TiC激光熔覆涂层的腐蚀以点蚀为主,且随着碳化钛含量的增加,点蚀坑的数量减少且深度变浅;Ni-50TiC-10Cr涂层的腐蚀以全面腐蚀为主,腐蚀产物均匀覆盖在样品的表面,随着Cr含量的增加,在Ni-50TiC-20Cr样品表面生成的钝化膜的钝化特征显着增强,试样的耐腐蚀性有了很大的提高。
高丹一[4]（2019）在《高温合金强流脉冲电子束表面改性后的腐蚀行为研究》文中研究指明哈氏合金X（Hastelloy X）是一种用于航空发动机燃烧室等热端部件的高温镍基合金。燃烧室在服役过程中会受到高温氧化、腐蚀等损伤从而加速失效,为延长燃烧室的使用寿命,采用表面改性技术对燃烧室材料进行处理以提高其表面性能。本文采用强流脉冲电子束（High Current Pulsed Electron Beam,HCPEB）对哈氏合金X进行表面改性（处理次数分别为1、5、10和20次）,通过对改性前后的合金进行微观形貌观察、高温氧化性能测试、热腐蚀性能测试、电化学腐蚀性能测试来研究探讨HCPEB改性后哈氏合金X表面微观结构以及表面性能的变化。HCPEB轰击使金属表面发生熔化,合金元素分布均匀化,元素固溶度增加,出现典型熔坑形貌,表层晶粒细化;轰击结束后,试样表面快速冷却凝固呈现波纹型褶皱形貌,材料从外至内形成重熔层与热影响区,表面发生塑性变形,出现滑移带等变形结构。随着HCPEB处理次数增加,合金表面熔坑密度减少,尺寸变大,重熔层和热影响区的范围增加。高温氧化实验结果显示,HCPEB处理后,哈氏合金X的耐高温氧化性能明显提高,其中5次轰击后样品耐高温性能最好。热腐蚀实验结果显示,随着HCPEB轰击次数的增加,样品的耐热腐蚀性能逐渐提升。电化学实验结果表明,HCPEB轰击提高了哈氏合金X的耐电化学腐蚀性能,其中1次轰击后样品耐蚀性最佳。本文通过微观表征解释了HCPEB轰击使哈氏合金X表面化学性能提升的原因:电子束轰击使表面发生重熔,表面组织变得更致密,晶粒细化、固溶度增加、表面元素分布更加均匀,晶粒细化效果促使了耐高温氧化性能提升,元素固溶度增加提升了耐热腐蚀性能,表面组织成分均匀化促使了耐电化学腐蚀性能的提升。
田蓓[5]（2018）在《工业纯铜表面Ni基激光合金化层微观组织与性能研究》文中提出工业纯铜因其优良的导电性、导热性和良好的机械加工性能,在冶金行业、电气行业、军工行业、海洋设备等诸多领域被广泛应用,但其表面硬度低、耐磨性差,限制了铜质工件的应用领域,常因局部破损缩短其使用寿命,造成铜资源的浪费。相比钢铁、钛合金等材料,纯铜导热系数大、对激光的反射率极高,这使得纯铜表面制备高质量的合金化层存在多方面的困难和问题。现阶段,科研工作者正从高能激光器的改进、合金化材料体系的设计和工艺参数优化等多方面进行研究。本论文中,采用激光合金化技术,在工业纯铜表面制备Ni60A、Ni60A-x wt.%Ti（x=10,20,30）合金化层,分析比较激光功率、扫描速度对合金化层组织、硬度及耐磨性、耐蚀性的影响。采用扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、能谱分析仪（EDS）对合金化层的微观组织、物相组成、成分组成进行测试,使用显微硬度仪、摩擦磨损试验机及电化学工作站对合金化层和纯铜基体的显微硬度、磨损失重、腐蚀电流密度进行测定,表征其耐磨性能和耐蚀性能。研究表明,Ni60A合金化层主要包含γ-Ni、Cr23C6、Cr2Ni3、B2Fe3Ni3、Cu0.81Ni0.19等多种物相,其典型组织为合金化层基体上分布着较多的不规则块状组织,其间析出树枝晶、颗粒状组织,并随着激光功率和扫描速度的增大致密度提高,组织枝晶化趋势明显。激光功率P=5.OkW、扫描速度v=600mm/min时,Ni60A合金化层组织致密均匀,最高硬度平均值高达1179.2HV02,是纯铜基体硬度的19倍左右,且其磨损失重远低于纯铜基体,发生粘着磨损;电化学腐蚀结果表明,表面均匀发生点蚀现象,其腐蚀电流密度值低于纯铜基体,在一定程度上提高整体的耐蚀性能。但在研究过程中发现,由于纯铜基体导热快、对激光反射率大等问题,Ni60A合金化层于纯铜基体的界面为平直状态,硬度分布曲线在界面处骤降,在一定程度上说明于基体冶金结合程度较低,故在Ni60A粉末中加入一定量的纯Ti粉末研究其影响。实验表明Ni60A-xwt.%Ti（x=10,20,30）合金化层与纯铜基体之间的界面下凹,纯铜基体表层熔化较多,参与到熔池反应,合金化层与纯铜基体实现更好的冶金结合。]Ni60A-xTi合金化层包含更多种类的物相,如NiTi、Ni2Ti、Ni3Ti、TiCr2、TiC等化合物,这些化合物的析出和弥散分布,进一步提高了合金化层的硬度和耐磨性,且Ni-Ti、Ni-Cr等金属间化合物具有耐蚀性,能够提高合金化层的耐蚀性。在大量实验基础上,研究发现,Ni60A-1OTi、Ni60A-20Ti、Ni60A-30Ti试样在扫描速度v=500mm/min时合金化层质量最好。激光功率较小时,由于合金化材料熔化不充分,形成大面积的某种元素如Ti、Cr等富集区;激光功率过大时,熔池内部对流现象剧烈,组织混乱、无序无向,均匀性变差。最优工艺参数下,Ni60A-1OTi合金化层基体上均匀分布着胞状晶,上部有层片状组织形成,下部密集析出颗粒状组织;Ni60A-20Ti和Ni60A-30Ti组织形貌相近,合金化层基体上形成片状组织,交错分布着少量针状组织,其间析出花簇状组织,观察发现该组织由颗粒状析出物聚集排列而成,组织整体均匀、致密。随着Ti含量的增多,合金化层的硬度和耐磨性随之提高,Ni60A-30Ti硬度平均值为1305.1HV0.2,相比纯铜基体及提高约21倍;磨损失重量远低于纯铜基体,摩擦系数稳定在～0.33,划痕浅且残留少量微小磨屑,表面发生轻微磨粒磨损和粘着磨损。综合分析,知Ni60A-xwt.%合金化层硬化机制包括固溶强化、析出强化和弥散强化,其中析出强化和弥散强化的效果更为显着。实验结果表明,并非所有Ni60A-xwt.%Ti合金化层腐蚀电流密度值都低于纯铜基体,由于工艺参数选择不当造成合金化层组织不均匀,存在气孔、微裂纹等缺陷,在合金化层内部由于电势差形成微电池,增大腐蚀电流密度,加速腐蚀。组织致密、均匀性好的合金化层在电化学腐蚀过程中,表面均匀发生点蚀,残留含Ni、Ti、Cr等元素含量的较高的针状或短棒状组织,说明NiTi、TiCr2等化合物为耐蚀相,针状或短棒状组织为耐蚀性组织。如P=5.0kW、v=500mm/min时,Ni60A-20Ti合金化层腐蚀电流密度为0.0395A·cm-2,低于纯铜基体,说明其比纯铜基体腐蚀速率更低。此外,合金化层的腐蚀电位普遍低于纯铜基体,这由合金化层自身的性质所决定,能够在腐蚀条件下作为阳极保护保护纯铜基体。由于纯金属粉末流动差,Ni60A-x wt.%Ti混合粉末熔体的流动性会受影响,对工艺参数有更严格的要求。实验结果表明选择适当的工艺参数,在Ni60A粉末中混入一定量的纯Ti粉末时会促进熔池反应的进行,纯铜基体表层熔化较多,参与到熔池反应,并生成多种物相,进一步提高合金化层硬度、耐磨性和耐蚀性,改善合金化层与纯铜基体之间的结合状况。
刘金玲[6]（2015）在《AZ31B镁合金表面改性组织性能研究》文中研究表明镁合金作为地球上最轻的金属结构材料之一,具有密度小、比强度及比刚度极高、机械加工尺寸稳定、导热性和导电性良好、易于加工且适于循环利用等特点。这些符合绿色环保要求的特点使得镁合金在电子电器、航空航天以及汽车领域应用越来越多。但是,随着经济飞速发展,工业现代化需求越来越高,很多机器需要在高温、高压、高速甚至腐蚀介质中进行工作,镁的强度、硬度、耐蚀性能在这些环境中远远满足不了要求。目前,针对以上问题,很多学者提出了关于提高材料表面性能途径,主要包含表面热处理、涂装、热喷涂、电镀、化学镀等。本次实验采用了两种方法进行镁合金表面改性:一种是激光表面改性技术,另一种是超音速火焰喷涂改性技术。利用金相显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪进行组织成分分析,利用显微硬度仪进行显微硬度测试,应用MFT-400型多功能材料表面性能试验仪进行耐磨性测试,采用CS350型腐蚀电化学工作站进行耐蚀性能分析。单道优化得出最优激光参数为:频率10Hz、扫描速度200mm/min、离焦量30mm、电流80A、涂层厚度200μm。激光表面改性技术的涂层具有典型的快速凝固组织特征,合金化层组织为平面晶、胞状晶和树枝晶的混合结构。激光表面改性后表面硬度得到提高,激光重熔得到涂层平均硬度是基体的1.2倍,纳米碳管合金化层平均硬度是基体1.25倍,23%A1合金化层平均硬度是基体1.1倍,50%A1合金化层平均硬度是基体的1.23倍。经过摩擦磨损实验可知激光表面改性后涂层耐磨性均得到改善,其中镁基体摩擦机理是粘着磨损为主,磨粒磨损为辅;激光表面改性后的涂层是以磨粒磨损为主,粘着磨损为辅。激光表面改性后重熔层和纳米碳管合金化层耐蚀性均得到改善,但是加入Al粉后合金化层耐蚀性会降低。高熵合金涂层内存在颗粒混合不均匀,堆积成层片状的结构;AlSi12涂层组织相对更均匀,有共晶硅的出现;Al涂层组织最为致密,涂层内有析出相出现。涂层显微硬度相对镁合金基体提高明显,高熵合金涂层平均硬度为460HV是基体的8倍,AlSi12涂层平均硬度是140HV是基体的2.4倍,A1涂层平均硬度是基体的1.5倍。此外,高熵合金内的固溶体、AlSi12涂层内的共晶硅以及A1涂层内的析出相可以有效的改善涂层硬度以及耐磨性。从磨端形貌分析可知涂层摩擦机理是粘着磨损为主,磨粒磨损为辅。由电化学实验得到的极化曲线可以看出:涂层耐蚀性都得到改善,这是涂层内固溶强化、细晶强化以及Al,Ni,Cr等耐蚀性元素共同作用结果。
李宏利[7]（2015）在《铸铁轧辊表面激光强化性能研究》文中研究表明激光表面强化技术近几年在工业领域的失效零件修复方面应用很广泛。激光作为清洁能源以其能量密度大、加工效率高，修复质量好等优点越来越受到青睐。通过激光对失效零件表面进行修复或者强化，可以大大延长零件的使用寿命，为企业节省成本，节约资源。本研究采用光纤激光和CO2激光对轧辊表面进行合金化处理，对两种激光的合金化层性能进行对比分析。合金化层的合金材料为WC-6Co，其中Co元素主要起粘结WC硬质相的作用。因为所选用的WC为纳米级的细化陶瓷材料，在高能量密度的激光照射下，部分WC硬质相颗粒产生分解，与基体材料形成复杂碳化物。未分解的WC硬质相在熔池充分混合而弥散分布在合金化层，提高了合金化层的硬度和耐磨性。首先通过大量实验，确定了轧辊激光合金化的最佳工艺参数。在最佳工艺参数条件下，采用光学显微镜、扫描电镜和X射线衍射仪等分析方法，对最佳工艺参数条件下获得的激光合金化层和热影响区的组织及相组成进行了研究分析；通过耐磨性实验，分析了合金化层的耐磨性能；利用显微硬度计对合金化层及过渡区的显微硬度和硬度分布进行了检测；通过冷热疲劳实验分析了合金化层的冷热疲劳性能。实验结果表明，光纤激光合金化层常温及高温的耐磨性能均比母材提高了3倍，CO2激光合金化层提高了2倍左右。激光合金化层硬度可达HV900，与母材相比提高了23倍。光纤激光合金化层深0.4mm，热影响区深度为0.6mm，总强化深度约为1mm。与光纤激光同样条件下，CO2激光合金化的总强化深度约为0.7mm。冷热疲劳实验显示，两种激光合金化层的裂纹敏感性略高于母材。两种激光合金化层的组织基本相同，由亚共晶组织组成，其中共晶组织由马氏体+复杂碳化物组成。热影响区组织由针状贝氏体和残余奥氏体、板条状马氏体、原始存在石墨球及原始存在Fe3C构成。
张世波[8]（2014）在《航空发动机表面工程应用的问题与思考》文中研究说明我国航空发动机的研制和发展与世界先进水平存在较大差距,而表面工程应用方面的问题是诸多制约因素之一。在简单介绍现代表面工程技术发展及在我国航空发动机制造领域的应用现状基础上,重点对存在的问题进行探讨,分析原因,并提出解决措施。
冯旭[9]（2014）在《45钢表面常温喷涂WC-x%Co涂层电接触强化工艺的研究》文中认为轧辊的工作环境恶劣,工况复杂,其主要失效形式是剥落、断裂和裂纹。而轧辊的表面质量直接影响轧制生产的效率和产品质量,因此改善轧辊表面质量和提高使用寿命显得尤为重要。WC-x%Co硬质合金具有高硬度、高强度和极强的耐磨性,如把它涂覆于轧辊表面,可以有效的提高基体使用寿命。本课题围绕电接触表面熔覆制备高质量强化层这一手段,旨在将微米级WC-17%Co、WC-12%Co粉末作为涂层的原材料,采用空气喷涂技术制备预涂层,直接在基体表面沉积涂层,免去造粒和热喷涂工艺。并利用电接触强化技术进行表面熔覆,使强化层与基体的结合方式转变为冶金结合,从而增加强化层与基体之间的结合强度,以获得满足性能要求,成本较低的强化层。主要工作如下:1.利用常温喷涂方法,在基体表面分别沉积微米WC-17%Co、微米WC-12%Co粉末涂层,利用电接触强化试验机选取不同工艺参数分别对其进行强化处理工艺。2.对强化后的试样进行切割和显微形貌观察,分析强化层形貌组织;对强化层进行EDS能谱分析和XRD衍射分析,了解强化层成分组成和相组成。3.测量强化层的显微硬度以及抗热震性能,分析强化层的力学性能。比较WC-17%Co强化层与WC-12%Co强化层测试结果。研究结果表明:采用空气喷涂与电接触熔覆技术相结合的方法,可以在45钢表面制备出一定厚度的强化层。WC-x%Co硬质合金强化层组织致密,在强化过程中发生了元素扩散,并且有新的物相生成,与基体形成冶金结合。强化层的硬度高,并且有优异的抗热震性能。综合工艺条件,在电接触强化二次的情况下,WC-12%Co强化层比WC-17%Co强化层硬度更高,并且热震结果差异不大。
闫宁[10]（2014）在《激光合金化法制备多主元高熵合金》文中认为一直以来，合金体系里多是以一种元素为主要元素，其他元素辅助元素，这种传统的合金体系经过了多年的发展，已经趋近于完善。因此，合金体系的发展趋势已经转变为突破一种元素为主的传统合金体系，在这种发展趋势下，多主元高熵合金理论应运而生。多主元高熵合金是以至少五种主要元素为主全新的合金体系，具有与传统合金理论体系不同的性能。本实验分别使用Nd:YAG和半导体两种激光器，采用激光合金化方法在2Cr13钢表面制备FeCrCoNiAlCuMox系高熵合金涂层，对激光合金化法制备的FeCrCoNiAlCuMox（x=0,0.5,1）系高熵合金涂层的微观组织形貌、成分、结构及相关性能进行系统的研究。研究结果表明，Nd:YAG激光器与半导体激光器制备的高熵合金的显微组织均由柱状晶、等轴晶以及树枝晶组成，在枝晶干与枝晶间出现了成分偏析。Nd:YAG激光器制备FeCoCrAlCuNiMo1高熵合金图层的相组成主要是与-Fe相似的、具有简单的BCC结构的固溶体。半导体激光器制备的FeCrCoNiAlCuMox系高熵合金涂层的X涉嫌衍射谱除了具有与-Fe相似的衍射峰外，还出现了具有FCC结构的衍射峰。两种激光器制备的FeCrCoNiAlCuMox系高熵合金的显微硬度由于高熵效应而产生的固溶强化作用而得到了很大提升，较2Cr13钢基材的硬度提高了近1.53倍。半导体激光器制备的合金化涂层的显微硬度变化趋势：FeCrCoNiAlCuMo0.5涂层>FeCrCoNiAlCuMo1涂层>FeCrCoNiAlCuMo0涂层。球盘磨损试验表明，FeCrCoNiAlCuMox高熵合金涂层，随着载荷的增加磨损体积均为逐渐增大的趋势，且FeCrCoNiAlCuMo0.5高熵合金的磨损体积明显低于FeCrCoNiAlCuMo0高熵合金和FeCrCoNiAlCuMo1高熵合金。此外，FeCoCrAlCuNiMox系高熵合金在3.5%NaCl溶液中的耐蚀性要远优于基体材料2Cr13钢，并且均出现了自钝化区，但钝化区范围较窄。
二、超音速喷涂表面合金化的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、超音速喷涂表面合金化的研究（论文提纲范文）
（1）扫描电子束表面合金化熔凝组织变化规律及其性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 课题研究背景及研究意义 |
| §1.2 扫描电子束表面改性处理技术 |
| §1.3 电子束表面改性技术及合金化技术研究现状 |
| §1.3.1 国内研究现状 |
| §1.3.2 国外研究现状 |
| §1.4 课题来源 |
| §1.5 论文主要研究内容及创新点 |
| 第二章 试验材料及测试方法 |
| §2.1 试验材料 |
| §2.1.1 基体材料 |
| §2.1.2 涂层材料 |
| §2.2 等离子热喷涂设备及预涂覆层的制备 |
| §2.3 扫描电子束设备及工作原理 |
| §2.4 金相试样的制备 |
| §2.5 分析测试手段与方法 |
| §2.5.1 截面显微组织形貌观察 |
| §2.5.2 合金层相组成分析 |
| §2.5.3 显微硬度测试 |
| §2.5.4 摩擦磨损性能测试 |
| §2.6 本章小结 |
| 第三章 扫描电子束表面合金化温度场的研究 |
| §3.1 扫描电子束合金化表面改性温度场模型的建立 |
| §3.1.1 扫描电子束合金化表面改性处理有限元模型的假设 |
| §3.1.2 扫描电子束合金化移动热源模型的确定 |
| §3.1.3 扫描电子束合金化温度场的控制方程 |
| §3.1.4 扫描电子束合金化温度场的边界条件 |
| §3.1.5 模型中材料的热物性参数 |
| §3.1.6 有限元模型网格的建立 |
| §3.2 扫描电子束合金化温度场仿真结果 |
| §3.3 本章小结 |
| 第四章 扫描电子束表面合金化的流场分析 |
| §4.1 扫描电子束合金化流场模型的假设 |
| §4.2 合金化流场控制方程 |
| §4.3 合金化流场边界条件 |
| §4.4 Comsol软件建立扫描电子束合金化流场模型 |
| §4.4.1 材料属性定义 |
| §4.4.2 流场模型物理场的选择 |
| §4.4.3 三维流场模型建立 |
| §4.4.4 二维流场模型的建立 |
| §4.4.5 二维流场模型结果与分析 |
| §4.5 本章小结 |
| 第五章 扫描电子束表面合金化优化方案的确定 |
| §5.1 试验方法与工艺参数的选择 |
| §5.1.1 试验方法及步骤 |
| §5.1.2 前期预实验 |
| §5.1.3 涂覆层粉末的选择 |
| §5.1.4 电子束工艺参数的选择 |
| §5.2 正交试验方案制定 |
| §5.3 正交试验结果分析 |
| §5.4 优化涂覆层与电子束工艺参数方案的确定 |
| §5.5 涂层粉末对材料表面机械性能的影响 |
| §5.5.1 粉末配比对材料表面机械性能的影响 |
| §5.5.2 涂层粉末厚度对材料表面机械性能的影响 |
| §5.6 电子束工艺参数对材料表面机械性能的影响 |
| §5.6.1 电子束束流对材料表面机械性能的影响 |
| §5.6.2 电子枪移动速度对材料表面机械性能的影响 |
| §5.7 优化方案试样结果分析 |
| §5.8 本章小结 |
| 第六章 扫描电子束合金化后显微组织的研究 |
| §6.1 合金层显微组织及其相组成的研究 |
| §6.1.1 复合梯度涂层的研究 |
| §6.1.2 合金层的相组成成分分析 |
| §6.1.3 合金层纳米晶粒的发现与研究 |
| §6.2 热影响区与基体显微组织的研究 |
| §6.2.1 热影响区组织形貌 |
| §6.2.2 基体组织形貌 |
| §6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| §7.1 全文总结 |
| §7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士期间的主要研究成果 |
（2）表面工程技术在冶金行业的应用（论文提纲范文）
| 一、激光熔覆表面再制造技术 |
| （一）激光再制造技术的概述 |
| 1、预置式方法激光熔覆作业 |
| 2、同步式方法激光熔覆作业 |
| （二）激光熔覆技术的性能特点 |
| （三）激光熔覆在冶金行业的应用 |
| 二、超音速喷涂表面技术 |
| （一）超音速喷涂技术概述 |
| （二）喷涂再制造技术的性能特点 |
| （三）超音速喷涂在冶金行业的应用 |
（3）Ni-TiC复合粉体的制备及激光熔覆涂层性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 金属基复合材料的研究现状 |
| 1.2 碳化钛增强金属基复合材料的研究现状 |
| 1.3 表面涂层及激光熔覆技术的研究及应用现状 |
| 1.4 熔覆涂层耐腐蚀性能的研究方法 |
| 1.4.1 腐蚀的分类 |
| 1.4.2 腐蚀的研究方法 |
| 1.4.3 极化曲线 |
| 1.4.4 电化学阻抗谱 |
| 1.5 Ni-TiC复合粉末制备研究现状与进展 |
| 1.6 高压氢还原技术的研究现状与进展 |
| 1.7 本论文的研究内容及意义 |
| 1.8 本章小结 |
| 2 Ni-TiC复合粉末制备研究 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备及实验方法 |
| 2.2.1 实验设备及分析方法 |
| 2.2.2 实验方法及原理 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 实验参数对反应速率的影响 |
| 2.3.2 活化时间对复合粉体包覆完整性的影响 |
| 2.3.3 包覆机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 Ni-TiC复合涂层耐磨性能研究 |
| 3.1 实验材料及方法 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 Ni-TiC复合涂层的微观结构及相组成分析 |
| 3.2.2 Ni-TiC复合涂层的微观硬度分析 |
| 3.2.3 Ni-TiC复合涂层的摩擦磨损性能分析 |
| 3.3 本章结论 |
| 4 Ni-TiC-Cr复合涂层耐磨性能研究 |
| 4.1 实验材料及方法 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 Ni-TiC-Cr涂层的微观结构及相组成分析 |
| 4.2.2 Ni-TiC-Cr复合涂层的微观硬度分析 |
| 4.2.3 Ni-TiC-Cr复合涂层摩擦磨损性能分析 |
| 4.3 本章结论 |
| 5 Ni-TiC/Ni-TiC-Cr复合涂层耐腐蚀性能研究 |
| 5.1 实验材料与实验方法 |
| 5.1.1 实验材料 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 极化曲线测试结果与讨论 |
| 5.2.2 EIS测试结果与讨论 |
| 5.2.3 静态浸泡腐蚀行为分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 论文的主要结论 |
| 6.2 论文的主要创新 |
| 6.3 论文有待深入研究的问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）高温合金强流脉冲电子束表面改性后的腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 强流脉冲电子束改性技术 |
| 1.2.1 强流脉冲电子束对材料表面的作用 |
| 1.2.2 强流脉冲电子束技术的特点 |
| 1.2.3 强流脉冲电子束研究现状 |
| 1.3 哈氏合金介绍 |
| 1.3.1 哈氏合金起源以及特点 |
| 1.3.2 哈氏合金种类和应用 |
| 1.3.3 哈氏合金表面改性研究 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 强流脉冲电子束表面改性处理 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 HCPEB设备工作原理 |
| 2.2.3 实验参数 |
| 2.3 分析方法及手段 |
| 2.4 化学性能测试试验 |
| 2.4.1 高温氧化实验 |
| 2.4.2 热腐蚀实验 |
| 2.4.3 电化学实验 |
| 第三章 HCPEB轰击哈氏合金X表面微观组织结构研究 |
| 3.1 HCPEB处理前后表面形貌分析 |
| 3.2 HCPEB处理前后表面XRD物相分析 |
| 3.3 HCPEB处理前后腐蚀后金相形貌分析 |
| 3.3.1 截面形貌分析 |
| 3.3.2 表面形貌分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 哈氏合金X表面改性后高温氧化行为 |
| 4.1 氧化动力学曲线 |
| 4.2 高温氧化膜表面形貌分析 |
| 4.3 扫描电镜照片和能谱分析 |
| 4.4 讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 哈氏合金X表面改性后热腐蚀行为 |
| 5.1 热腐蚀形貌分析 |
| 5.1.1 腐蚀过程中表面形貌分析 |
| 5.1.2 腐蚀过程中侧面形貌分析 |
| 5.2 腐蚀产物成分分析 |
| 5.2.1 腐蚀产物物相(XRD)分析 |
| 5.2.2 腐蚀后表面形貌及成分分析 |
| 5.3 讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 哈氏合金X表面改性后电化学腐蚀行为 |
| 6.1 酸性溶液中电化学腐蚀性能研究 |
| 6.1.1 自腐蚀电位 |
| 6.1.2 极化曲线 |
| 6.2 模拟海水中电化学腐蚀性能研究 |
| 6.2.1 自腐蚀电位 |
| 6.2.2 极化曲线 |
| 6.3 讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）工业纯铜表面Ni基激光合金化层微观组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 铜及其合金的表面改性技术 |
| 1.2.1 电镀及化学镀 |
| 1.2.2 化学热处理 |
| 1.2.3 热喷涂技术 |
| 1.2.4 铸渗法 |
| 1.2.5 激光表面改性技术 |
| 1.3 铜及其合金的激光表面合金化研究现状 |
| 1.3.1 合金化材料体系研究 |
| 1.3.2 激光合金化工艺控制 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 试验材料与研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 合金化材料 |
| 2.2 激光合金化过程与工艺控制 |
| 2.2.1 预制合金化层的制备 |
| 2.2.2 激光合金化过程 |
| 2.3 激光合金化层组织形貌观察及物相分析 |
| 2.3.1 金相试样制备及观察 |
| 2.3.2 扫描电子显微镜分析 |
| 2.3.3 X射线衍射分析(X-Ray Diffraction,XRD) |
| 2.4 激光合金化层耐磨性能与耐蚀性能分析 |
| 2.4.1 显微硬度测试 |
| 2.4.2 耐磨性能的测试 |
| 2.4.3 耐蚀性能的测试 |
| 第三章 工业纯铜表面Ni60A激光合金化层 |
| 3.1 工艺参数设计及初步分析 |
| 3.2 工业纯铜表面Ni60A激光合金化层的微观组织 |
| 3.2.1 激光功率对其微观组织的影响 |
| 3.2.3 扫描速度对其微观组织的影响 |
| 3.3 工业纯铜表面Ni60A合金化层硬度及耐磨性能的研究 |
| 3.3.1 激光功率对其硬度的影响 |
| 3.3.2 扫描速度对其显微硬度的影响 |
| 3.3.3 合金化层耐磨性的研究 |
| 3.4 工业纯铜表面Ni60A合金化层耐蚀性能的研究 |
| 3.4.1 扫描速度对其耐蚀性能的影响 |
| 3.4.2 激光功率对其耐蚀性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工业纯铜表面Ni60A-xTi激光合金化层 |
| 4.1 正交实验设计与初步分析 |
| 4.2 Ni60A-10Ti激光合金化层的研究 |
| 4.2.1 Ni60A-10Ti微观组织的研究 |
| 4.2.2 Ni60A-10Ti合金化层显微硬度及耐磨性研究 |
| 4.2.3 Ni60-10Ti合金化层耐蚀性能的研究 |
| 4.3 Ni60A-20Ti激光合金化层的研究 |
| 4.3.1 Ni60A-20Ti合金化层显微组织的影响 |
| 4.3.2 Ni60A-20Ti合金化层硬度及耐磨性研究 |
| 4.3.3 Ni60A-20Ti合金化层的耐蚀性研究 |
| 4.4 Ni60A-30Ti激光合金化层的研究 |
| 4.4.1 Ni60A-30Ti合金化层微观组织的研究 |
| 4.4.2 Ni60A-30Ti合金化层显微硬度和耐磨性能的影响 |
| 4.4.3 Ni60A-30Ti合金化层耐蚀性能研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）AZ31B镁合金表面改性组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镁合金的简介 |
| 1.1.1 镁合金特性和应用 |
| 1.1.2 镁合金应用存在的主要问题 |
| 1.2 镁合金表面处理研究方法和研究现状 |
| 1.3 激光表面改性技术 |
| 1.3.1 激光表面改性的特点及种类 |
| 1.3.2 激光合金化技术概况 |
| 1.3.3 激光合金化技术研究现状及存在问题 |
| 1.3.4 合金化层质量与影响因素 |
| 1.3.5 激光合金化层裂纹的产生及抑制 |
| 1.4 热喷涂技术 |
| 1.4.1 热喷涂种类及特性 |
| 1.4.2 热喷涂应用 |
| 1.4.3 超音速火焰喷涂技术概述 |
| 1.4.4 超音速火焰喷涂特点及研究现状 |
| 1.5 选题意义及研究内容 |
| 第2章 实验方法与步骤 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 合金化材料设定 |
| 2.1.3 喷涂涂层设定 |
| 2.2 试样制备方法及设备 |
| 2.2.1 激光合金化试样的制备 |
| 2.2.2 热喷涂试样的制备 |
| 2.3 组织结构分析 |
| 2.3.1 金相照片拍摄 |
| 2.3.2 扫描电镜分析和能谱分析 |
| 2.3.3 X-ray衍射实验分析 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 涂层显微硬度测试 |
| 2.4.2 涂层耐磨性测试 |
| 2.4.3 涂层耐腐蚀性分析 |
| 第3章 镁合金表面激光改性工艺研究 |
| 3.1 激光参数优化 |
| 3.1.1 激光频率的优化 |
| 3.1.2 扫描速度优化 |
| 3.1.3 离焦量优化 |
| 3.1.4 电流优化 |
| 3.1.5 多道搭接制备合金化层 |
| 3.2 XRD衍射物相分析 |
| 3.3 不同成分合金化层组织形貌 |
| 3.4 不同成分合金化层显微硬度 |
| 3.5 不同成分合金化层耐磨性 |
| 3.6 不同成分合金化层耐蚀性分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 镁合金表面超音速火焰喷涂工艺研究 |
| 4.1 XRD衍射物相分析 |
| 4.2 不同成分涂层组织形貌 |
| 4.3 不同成分涂层显微硬度 |
| 4.4 不同成分涂层耐磨性 |
| 4.5 不同成分涂层耐蚀性 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）铸铁轧辊表面激光强化性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 轧辊 |
| 1.2.1 使用工况 |
| 1.2.2 失效形式 |
| 1.3 表面强化技术 |
| 1.4 激光表面合金化技术 |
| 1.5 粉末技术 |
| 1.6 激光加工系统 |
| 1.6.1 激光产生原理 |
| 1.6.2 激光加工数控系统 |
| 1.7 本文研究内容及目的 |
| 第2章 实验设备、实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 基体材料 |
| 2.2.2 添加材料 |
| 2.3 实验方法及试样制备与检测 |
| 2.3.1 扫描电镜试件 |
| 2.3.2 耐磨性实验 |
| 2.3.3 冷热疲劳实验 |
| 2.3.4 XRD 衍射试件 |
| 第3章 实验结果与分析 |
| 3.1 最佳工艺参数的确定 |
| 3.1.1 激光功率对合金化层的影响 |
| 3.1.2 激光扫描速度对合金化层的影响 |
| 3.1.3 搭接率的确定 |
| 3.2 合金化层组织分析 |
| 3.2.1 激光合金化层的显微组织 |
| 3.2.2 激光合金化热影响区显微组织 |
| 3.3 XRD 衍射实验分析 |
| 3.3.1 基体材料 X 射线衍射物相分析 |
| 3.3.2 合金化层 X 射线衍射物相分析 |
| 3.4 合金化层的耐磨性能 |
| 3.4.1 合金化层磨损量随载荷的变化 |
| 3.4.2 合金化层磨损量随时间的变化 |
| 3.5 强化层的硬度及其分布 |
| 3.6 合金化层的裂纹敏感性 |
| 3.7 轧辊激光合金化 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）航空发动机表面工程应用的问题与思考（论文提纲范文）
| 1 现代表面工程技术的发展 |
| 2 国内航空发动机表面工程技术的应用 |
| 3 国内航空发动机表面工程技术应用面临的问题 |
| 3.1 传统表面处理工艺的绿色之路举步维艰 |
| 3.2 自动化、智能化程度低 |
| 3.3 新材料、新技术、新工艺成果转化困难 |
| 3.4 发动机的再制造应用几乎是空白 |
| 3.5 涂层技术的研究应用与国外差距巨大 |
| 4 问题探讨与思考 |
| 4.1 转变观念是解决表面工程技术应用的关键 |
| 4.2 加强表面工程理论研究和人才培训 |
| 4.3 加快行业标准的编制, 促进表面工程成果转化应用 |
| 4.4 加强标准、材料、制造工艺与设计的协同 |
| 4.5 表面工程工艺装备、控制检测技术水平亟待提高 |
| 5 结论 |
（9）45钢表面常温喷涂WC-x%Co涂层电接触强化工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和研究意义 |
| 1.2 表面熔覆处理技术的研究现状 |
| 1.2.1 传统表面熔覆技术 |
| 1.2.2 感应熔覆技术 |
| 1.2.3 激光熔覆技术 |
| 1.2.4 电子束熔覆技术 |
| 1.2.5 钨极氩弧熔覆技术 |
| 1.3 电接触表面强化技术 |
| 1.3.1 国内外电接触表面强化技术的发展 |
| 1.3.2 几种表面强化技术的比较 |
| 1.3.3 本课题组电接触强化前期研究工作 |
| 1.4 表面粘涂涂层制备技术 |
| 1.4.1 表面粘涂技术简介 |
| 1.4.2 表面粘涂技术发展及应用 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 第二章 实验材料、方法和设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 涂层粉末材料 |
| 2.1.3 粘结剂 |
| 2.2 实验仪器设备 |
| 2.2.1 涂层制备设备 |
| 2.2.2 电接触强化设备 |
| 2.3 实验的方法和步骤 |
| 2.3.1 表面涂层的喷涂 |
| 2.3.2 涂层的电接触强化 |
| 2.4 试样检测 |
| 2.4.1 金相试样的制备 |
| 2.4.2 金相组织观察 |
| 2.4.3 扫面电镜形貌观察以及微区成分分析 |
| 2.4.4 X射线衍射物相分析 |
| 2.4.5 显微硬度测定 |
| 2.4.6 抗热震性能测定 |
| 第三章 WC-17%Co强化层的组织和性能分析 |
| 3.1 强化层的制备 |
| 3.1.1 预喷涂粘结剂和溶剂的选择 |
| 3.1.2 预喷涂涂层的制备 |
| 3.2 WC-17%Co强化层的组织和成分分析 |
| 3.3 WC-17%Co强化层的相组成分析 |
| 3.4 WC-17%Co强化层的硬度分析 |
| 3.5 WC-17%Co强化层抗热震性能 |
| 3.5.1 结合强度的测量方法 |
| 3.5.2 热震实验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 WC-12%Co强化层的组织和性能分析 |
| 4.1 WC-12%Co强化层的组织和成分分析 |
| 4.2 WC-12%Co强化层的相组成分析 |
| 4.3 WC-12%Co强化层的硬度分析 |
| 4.4 WC-12%Co强化层抗热震性能分析 |
| 4.5 不同预涂层电接触强化层性能对比 |
| 4.5.1 不同粉末强化层性能分析 |
| 4.5.2 不同预涂层制备工艺强化层性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）激光合金化法制备多主元高熵合金（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高熵合金的简介 |
| 1.1.1 高熵合金 |
| 1.1.2 高熵合金的性能特点 |
| 1.1.3 高熵合金的应用 |
| 1.1.4 高熵合金的研究进展 |
| 1.2 表面改性技术 |
| 1.2.1 电火花沉积 |
| 1.2.2 激光表面淬火 |
| 1.2.3 超音速喷涂 |
| 1.3 激光熔覆 |
| 1.3.1 激光熔覆的基本概念和工艺过程 |
| 1.3.2 激光熔覆的优缺点 |
| 1.3.3 激光熔覆在工业中的应用 |
| 1.4 本课题的目的及意义 |
| 1.4.1 本课题的目的 |
| 1.4.2 本课题的意义 |
| 第二章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料及所用设备 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 实验粉末的制备 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 基材的预处理 |
| 2.2.2 涂覆预置合金粉末 |
| 2.2.3 激光合金化处理 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.3.1 测试试样的制备 |
| 2.3.2 显微组织观察及成分分析 |
| 2.3.3 相组成分析 |
| 2.3.4 显微硬度测试 |
| 2.3.5 电化学阳极极化曲线的测定 |
| 2.3.6 摩擦磨损性能测试 |
| 第三章 实验结果与分析 |
| 3.1 YAG 固体激光器制备高熵合金化涂层的组织及性能分析 |
| 3.1.1 YAG 固体激光器制备高熵合金化涂层显微组织 |
| 3.1.2 YAG 固体激光器制备合金化层搭接区显微组织分析 |
| 3.1.3 YAG 激光器制备高熵合金界面处的元素分布 |
| 3.1.4 YAG 制备高熵合金涂层的相结构 |
| 3.1.5 YAG 激光器制备 FeCrNiAlCuCoMo1高熵合金的硬度 |
| 3.2 半导体激光器制备高熵合金化涂层的显微组织分析 |
| 3.2.1 半导体激光器制备 FeCrCoNiAlCuMox高熵合金的相组成结构 |
| 3.2.2 半导体激光器制备 FeCrCoNiAlCuMo0高熵合金层显微组织形貌 |
| 3.2.3 半导体激光器制备 FeCrCoNiAlCuMo0.5高熵合金层显微组织形貌 |
| 3.2.4 半导体激光器制备 FeCrCoNiAlCuMo1高熵合金层显微组织形貌 |
| 3.3 半导体激光器制备 FeCrCoNiAlCuMox激光高熵合金化的热力学分析 |
| 3.4 FeCrCoNiAlCuMox系高熵合金的性能分析 |
| 3.4.1 FeCrCoNiAlCuMox系高熵合金的显微硬度 |
| 3.4.2 FeCrCoNiAlCuMox 系高熵合金磨损性能 |
| 3.4.3 FeCrCoNiAlCuMox 系高熵合金的电化学腐蚀性能 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、超音速喷涂表面合金化的研究（论文参考文献）
- [1]扫描电子束表面合金化熔凝组织变化规律及其性能的研究[D]. 齐文亮. 桂林电子科技大学, 2021
- [2]表面工程技术在冶金行业的应用[J]. 杨文岳. 冶金管理, 2020(07)
- [3]Ni-TiC复合粉体的制备及激光熔覆涂层性能的研究[D]. 朱成才. 中国矿业大学(北京), 2020(01)
- [4]高温合金强流脉冲电子束表面改性后的腐蚀行为研究[D]. 高丹一. 中国民航大学, 2019(02)
- [5]工业纯铜表面Ni基激光合金化层微观组织与性能研究[D]. 田蓓. 山东大学, 2018(01)
- [6]AZ31B镁合金表面改性组织性能研究[D]. 刘金玲. 东北大学, 2015(01)
- [7]铸铁轧辊表面激光强化性能研究[D]. 李宏利. 沈阳工业大学, 2015(07)
- [8]航空发动机表面工程应用的问题与思考[J]. 张世波. 航空制造技术, 2014(22)
- [9]45钢表面常温喷涂WC-x%Co涂层电接触强化工艺的研究[D]. 冯旭. 东华大学, 2014(05)
- [10]激光合金化法制备多主元高熵合金[D]. 闫宁. 沈阳工业大学, 2014(10)