一、高效蓄热式工业炉的应用与发展（论文文献综述）
王恩浩[1]（2021）在《蜂窝陶瓷蓄热室与加热炉内气体传热规律的仿真研究》文中认为蓄热式燃烧技术被誉为“21世纪关键技术之一”,它相比其它燃烧技术具有热量回收率高、危害气体排放量低等优势,得到了很多国家的推广和青睐。蓄热室和炉膛作为加热炉系统的两个核心装备,性能的优劣影响整个系统的运行,蓄热室能否均匀高效蓄热放热、炉膛能否稳定燃烧都直接影响到整个系统的工作效率。本文从提高蓄热室蓄热均匀性、提高炉膛内燃烧稳定性、提高炉膛出口烟气温度出发,利用FLUENT软件对蓄热室内传热过程、炉膛燃烧过程以及影响蓄热体传热效果的因素进行仿真。主要开展的工作有:（1）利用FLUENT软件对蓄热室、蓄热体的传热过程进行数值模拟,得出蓄热室内温度分布及变化规律;（2）对不同工况下蓄热室的蓄热过程进行了数值模拟,得出不同蓄热体材料、不同气体初始速度、不同换向时间以及不同蓄热体长度对蓄热体蓄热效果的影响;（3）在横截面积相同的前提下,对不同长度、不同孔型蓄热体对压力损失的影响进行数值模拟,结果得出:1)蓄热体内气体压力损失随蓄热体长度的增加而增加,且当气体流速相同时,蓄热体单位高度气体压力损失随蓄热体长度的增加而减小;当气体流速相同时,压力损失从大到小的蓄热体依次为:正三角形孔蓄热体,方形孔蓄热体,正六边形孔蓄热;（4）利用数值正交试验方法,探究不同因素对炉膛燃烧均匀性和炉膛出口烟气温度的影响,结果得出:对二者影响效果由大到小的因素依次为:煤气速度,预热空气速度,预热空气与煤气的入口距离,预热空气与煤气的入口角度。通过计算比较得出最优参数组合为:煤气速度5m/s,预热空气速度5m/s,预热空气与煤气入口距离360mm,预热空气与煤气入口角度30°。当煤气入口速度5m/s、预热空气速度10m/s、气体入口距离120mm、入口角度20°时,炉膛内CO2的体积分数最小,炉膛燃烧产生的CO2最少。当煤气入口速度5m/s、预热空气速度5m/s、气体入口距离360mm、入口角度30°时,炉膛内CO的体积分数最小,炉膛内燃料燃烧最完全。通过数值模拟得出的相关结论对研究蓄热室的蓄热过程、炉膛的燃烧过程以及影响蓄热体蓄热效率的因素有参考价值。
张太绪[2]（2021）在《基于SolidWorks的蓄热式工业炉参数化设计平台开发》文中进行了进一步梳理蓄热式工业炉作为对钢锭或钢坯进行锻前加热以及金属热处理的重要设备,在机械领域中扮演着举足轻重的角色。但其具有结构复杂,零部件数目众多,类型繁杂的特点。传统产品设计模式需要对核心零部件进行大量繁琐的计算校核、各类零件三维模型的反复重建及装配、工程图的修改或重新绘制,使得产品设计周期长,增加了企业设计成本,限制了产品快速响应市场的需求。为了提高蓄热式工业炉设计效率,降低设计过程中重复繁琐的工作量,实现产品设计向智能化、系列化、模块化、个性化发展。本文以三维建模软件SolidWorks为二次开发平台,Visual Studio为开发工具,VB.NET为编程语言,Access建立数据库,MATLAB与VB.NET实现混合编程,开发一个界面友好的蓄热式工业炉参数化设计平台,实现蓄热式工业炉整个设计过程程序自动化。首先,研究了蓄热式工业炉参数化设计平台的功能需求,分析了参数化设计平台功能模块组成,并建立了参数化设计平台的总体框架,设计了平台主窗体及子窗体。另外,研究了参数化设计的关键技术方法,并利用Access建立数据库。其次,分析了蓄热式工业炉的结构特点,并对其整体结构进行模块划分,并利用MATLAB与VB.NET混合编程,实现对重要受力部件的关键参数进行优化计算,并将整个计算过程实现程序化。再次,基于SolidWorks的二次开发技术,重点研究了零部件自动装配方法与工程图自动调整技术,并利用VB.NET编写程序实现各类零部件三维模型的自动创建、零部件之间的虚拟装配,以及实现工程图的批量出图,对工程图视图比例、视图大小、尺寸位置、注解位置进行自动调整。通过顶层装配体遍历法获取蓄热式工业炉三维模型零部件属性信息,提供了一种快速生成材料采购清单与预售报价清单的方法,实现产品“销售——设计——采购——制造”高效连续的生产新模式。最后,针对产品在设计、生产、销售全寿命周期内,涉及到大量模型文件、图纸文件、项目订单等产品信息,开发了文档管理模块,包括文档管理、用户管理、数据管理等功能,实现企业对其有逻辑地进行管理。
张庆宇[3]（2020）在《蓄热式燃烧器中蓄热体换热特性研究》文中研究指明如今,随着全球人口总人数的不断增加以及加大对科学技术进步的需求,能源消耗需求也越来越多,在消耗能源的同时增加了污染物的排放。在20世纪90年代初提出一种新型燃烧技术被称作高温空气燃烧技术,是将高温烟气余热回收再利用、降低污染物的排放和提高燃烧效率多重优势结合的方法。蓄热体作为高温空气燃烧技术中核心部件。借助蓄热式燃烧器,分析蓄热室与蓄热体换热特性的关系,针对蓄热室内部气体与蓄热体之间换热过程进行讨论,并对蓄热体温度和蓄热室出口温度进行了数值模拟。通过改变结构参数和操作参数,分析蓄热体温度与蓄热室阻力损失的变化情况。在改变蓄热体结构参数的研究中,除了在进口、出口局部温度过高外,气体温度在整个换热过程中温度变化比较均匀,蓄热室阻力损失呈现出有规律性的变化增长或减小。在改变操作参数（气体流速、蓄热室高度、换向时间）对蓄热室阻力损失和热工效率的影响变化情况中,不能对每一种情况进行试验,借此通过数值模拟及正交试验相结合的方法,利用仿真软件ANSYS对蓄热室内部的关键部件蓄热体,建立传热、气体流动的物理模型和数学模型。通过以上分析,以空塔流速、材质、尺寸变化和换向时间等因素研究蓄热体热交换特性,并对蓄热体的启动到稳定状态进行了模拟研究,得到并分析结果。得到了包括加热、放热达到稳定状态时的蓄热体温度、蓄热室阻力损失变化情况、较高的综合换热系数和较低压力损失的最佳工况组合参数,以及结构参数、操作参数对气体出口温度的影响。通过建立气体微元体和蓄热体微元体之间的能量平衡关系,得出蓄热体吸、放热阶段的规律特性。为了提高蓄热、放热的速率,通过改变气体流速、蓄热体尺寸和排布方式等方法来强化换热,使蓄热体蓄热室温度效率、传热效率有效提升。进一步又分析了蓄热室内部阻力压降对整个系统的风机等动力的设备能耗的选择,在设计蓄热室时应该全面考量所有因素对其影响。本文利用蓄热体换热特性为研究对象对蓄热式燃烧器的实际应用和结构优化提供具有一定的指导作用。
李学钧[4]（2019）在《蓄热式加热炉高速平焰燃烧器设计》文中提出燃烧装置为工业炉的心脏。随着我国不断加大对天然气这一洁净能源的开采力度和我国人民环境保护意识不断加强,同时面对我国钢铁行业利润不断下降的现状,设计并研究新型燃烧器对解决传统工业炉能源利用率低下和NOx排放量高的问题具有重大意义。本课题以蓄热燃烧技术为背景,结合传统的高速燃烧器和平焰燃烧器设计了一台蓄热式高速平焰燃烧器,并采用计算流体力学数值模拟方法研究了其燃烧特性。本文使用ANSYS-Flunet软件,采用k-ε湍流模型、非预混燃烧模型、NOx污染物模型、离散纵坐标辐射模型分别从预热空气温度、过剩空气系数、烟气回流率、混合燃烧室直径4个角度对蓄热平焰燃烧器进行了数值模拟计算。文中模拟了在4种变量下,燃烧器的温度场、速度场和NO质量分数云图变化情况。分析结果表明:本燃烧器的最佳过剩空气范围为1.051.15,最佳烟气回流范围为10%15%,最佳的混合燃烧室直径为350mm400mm。通过对比数值模拟结果和试验数据可以得出:当燃烧器的这三个参数分别处于其最佳范围内时,燃烧器能获得较高的燃烧温度、火焰速度和较低的NO排放,且烟气回流技术对降低燃烧器NO排放效果显着。本文采用的数值模拟方法而获得的结果与相关理论计算和试验数据基本符合,证明了仿真手段可靠、模型选择合理、求解方法正确,可为今后的蓄热式平焰燃烧器设计和优化工作提供参考。
李世成[5]（2020）在《蓄热式加热炉烟气反吹系统及其数值模拟》文中研究表明蓄热式加热炉正常运行时,炉体两侧煤气换向阀至烧嘴间管道（下文简称公共管道）在煤气换向阀控制下交替进行供气与排烟过程。在由供气状态切换至排烟状态时,公共管道内的煤气来不及进入炉膛燃烧,即随排烟反向流动经烟囱放散至大气环境中。根据实际生产数据统计,蓄热式加热炉换向导致的吨钢煤气放散量高达12 Nm3,全国每年由此造成的煤气放散量约7.5×109 Nm3,严重污染环境的同时浪费了大量优质能源。论文针对蓄热式加热炉换向过程中的煤气放散问题,提出一种“自产煤烟爆喷反吹扫”技术,在加热炉换向燃烧前几秒内,利用加压后的自产煤烟将公共管道内残留煤气吹扫至炉膛内燃尽。基于该技术原理,对某钢厂蓄热式加热炉进行了烟气反吹系统（下文简称反吹系统）工艺设计,制定出反吹系统相关的时序控制方式及安全联锁机制。为确保反吹系统实际调试运行过程中参数设定的合理性,对反吹过程中反吹烟气在公共管道中的流动过程进行数值模拟。以公共管道内高炉煤气所含CO浓度为目标函数,以吹扫时间、吹扫速度为参变量,模拟研究公共管道内反吹烟气对残留高炉煤气的置换情况。模拟结果显示,公共管道内残留CO浓度随吹扫时间的增大而减小,残留CO清除率随吹扫烟气速度的增大而升高。另外,联箱两端不易吹扫,存在CO残留层,致使CO清除率达到92%后,清除速度减缓。依据模拟结果对反吹系统进行试验性调试,分析了反吹系统应用效果并对模拟结果进行验证,优化了反吹系统运行参数,结果表明,反吹系统的应用使烟气中CO含量降低90%以上,吨钢燃耗约降低5%,节能减排效果显着。论文的研究结果为蓄热式加热炉烟气反吹系统设计及运行优化提供了理论支撑。图38幅;表12个;参55篇。
康斌[6]（2019）在《轧钢加热炉蓄热式燃烧技术专利分析》文中研究表明结合目前轧钢加热炉蓄热式燃烧技术的发展状况,分析了国内外近年来的相关专利在全球的布局以及核心专利的技术要点。
史竞,宋湛苹[7]（2018）在《新时代工业炉 走升级智能之路》文中认为浅谈我国工业炉现状及发展,展望新时代,工业炉稳步升级,走在智能之路上。
陈操,史建东,谭学庆,宫立兵,黄金福,张丽娟,冯兵[8]（2013）在《蓄热式燃烧技术在锻造加热炉中的节能应用》文中研究指明对蓄热式燃烧技术的原理进行了简要概述,通过对周期性加热炉的非稳态传热特性进行分析,阐明了蓄热式燃烧在升温段燃料消耗量最大时,具有极高的节能特性。介绍了蓄热式燃烧技术在兵器工业集团锻造加热炉中的成功实例,与改造前对比,排烟温度由600℃降至137℃,实现了烟气余热的极限回收;炉子平均单耗由423.02m3.t-1下降至123.18m3.t-1,吨钢运行成本由1650元下降至480元,年节约天然气费用81.86万元,节能效益显着。
李坦[9]（2013）在《SCR法脱硝与蓄热式燃烧技术一体化应用中活性温度域特性研究》文中指出随着国际能源形势和环境问题的日益严峻，“节能”与“减排”逐渐成为一个时代共同的话题。从国际合作到国家战略，从社会经济发展到人居生活质量提升，工业企业对节能减排的需求越来越强烈，一系列科学技术应运而生。其中，高温空气燃烧技术和SCR法脱硝技术是在工业炉窑节能领域备受瞩目的两项技术，由于两项技术的部分缺点而使其发展受阻。一种联合应用这两种技术的一体化技术能够综合其优点，克服其主要的缺点，为这两种技术的发展和工业炉窑节能减排带来希望。本文的工作就是针对这种一体化应用技术，研究其结合点——蓄热体中的活性温度域的存在条件和性能特性。本文采用数值计算和实验相结合的方法，研究了不同条件下活性温度域的存在特性和受到的制约因素。本文结合前人的研究成果，选择一种简化的蓄热体温度分布计算模型，并用一组验证性实验数据对其描述的准确性进行验证。随后，结合温度模型和蓄热体传热特性，选定入口烟气温度、系统换向时间和蓄热体长度3个主要因素，研究它们的变化对于活性温度域造成的影响，并结合蓄热体设计中常用的两个评价指标——蓄热体效率和阻力性能，分析这些因素变化时，活性温度域在优化过程中受到这两个指标的限制程度。数值计算能够比较方便地分析活性温度域在特性条件下的变化规律，为实验提供理论指导。实验主要测试不同换向时间和入口烟气温度条件下蓄热体中活性温度域的长度，并用数值计算分析得到的规律对实验现象加以解释，进一步证实活性温度域存在的可能性。研究结果表明：在常见的工程应用条件下，活性温度域始终存在，即证实了一体化应用技术核心条件的可行性；入口烟气温度、系统换向时间和蓄热体长度这3个因素都对活性温度域的特性产生非常大的影响；在蓄热体长度因素上，活性温度域受到蓄热体阻力性能的严重约束，其他常见情况下，活性温度域的优化并不受到蓄热体效率和阻力性能的制约。
石洋[10]（2007）在《环形加热炉高温空气燃烧特性数值模拟》文中进行了进一步梳理高温空气燃烧是燃烧学和热工领域的一项重要技术革新。研究高温空气燃烧过程及其在工业炉中的热工特性,对于进一步发展高温空气燃烧技术的理论和应用具有重要意义。本课题针对高温空气燃烧的特点,对大型环形加热炉蓄热式高温空气燃烧技术进行了数值模拟分析,对三维炉内高温空气燃烧建立了数学模型。以天然气作为燃料,对环形加热炉的高温空气燃烧特性进行了系统的数值模拟,研究了环形加热炉炉内温度场、速度场、浓度场的分布规律,得到了燃料质量流量和燃气口与空气口的布置等因素的影响规律。并研究了燃烧侧不同对环形加热炉炉内燃烧的影响,得到了环形加热炉炉内燃烧特性和变化规律。研究结果表明,环形加热炉内燃烧与流动呈周期性变化,由于加热炉结构的不对称,内环燃烧器工作时,甲烷的燃烧效率提高。燃烧器交叉布置,可以提高燃烧效率,对于环形加热炉的热工特性也有显着影响。无论内环还是外环燃烧器工作,沿着高度方向上,射流速度和氧气浓度均呈现中间较高,两端较低的分布情况。天然气的质量流量对炉内热工特性的影响最大。当燃气质量流量增加时,加热炉内温度升高,炉内温度分布均匀性较好,但是甲烷燃烧效率逐渐降低。当燃气喷口与空气喷口之间的距离减小时,甲烷着火向喷口方向移动,炉内温度相对更均匀,甲烷燃烧效率提高。燃烧器周期性工作,对于加热炉的热工特性非常有利。从一个周期的平均值来看,燃烧器交叉布置,能够使得炉内各处的平均温度更加均匀,更有利于保持炉内物料温度均匀性。
二、高效蓄热式工业炉的应用与发展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高效蓄热式工业炉的应用与发展（论文提纲范文）
（1）蜂窝陶瓷蓄热室与加热炉内气体传热规律的仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 蓄热式加热炉工作原理 |
| 1.3 蓄热式燃烧技术的发展与应用 |
| 1.3.1 蓄热式燃烧技术的发展 |
| 1.3.2 蓄热室的发展过程 |
| 1.3.3 蓄热式燃烧技术的应用 |
| 1.4 蓄热式燃烧技术的优点与缺点 |
| 1.5 蜂窝陶瓷蓄热体简介 |
| 1.5.1 蓄热体的材料与结构 |
| 1.5.2 蜂窝陶瓷蓄热体的优点及功能要求 |
| 1.5.3 蜂窝陶瓷蓄热体换热性能的影响因素 |
| 1.5.4 工业上蜂窝陶瓷蓄热体失效的主要形式和原因 |
| 1.6 蓄热方式分类 |
| 1.7 本文主要研究内容和研究方法 |
| 2.数值模拟技术介绍 |
| 2.1 数值模拟技术与Fluent软件介绍 |
| 2.2 蓄热室热交换理论 |
| 2.3 控制方程 |
| 2.4 多孔介质模型的应用 |
| 2.4.1 多孔介质的定义 |
| 2.4.2 多孔介质参数计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 蜂窝陶瓷蓄热室内气体传热规律及传热影响因素的数值模拟研究 |
| 3.1 模型建立与网格划分 |
| 3.2 参数准备 |
| 3.2.1 假设条件 |
| 3.2.2 边界条件设置 |
| 3.2.3 工作条件设置 |
| 3.2.4 阻力特性与换热特性 |
| 3.3 蜂窝陶瓷蓄热室内传热过程仿真结果与分析 |
| 3.3.1 蜂窝陶瓷蓄热体温度分布 |
| 3.3.2 蜂窝陶瓷蓄热室内气体传热规律 |
| 3.3.3 蜂窝陶瓷蓄热室内压力及速度分布 |
| 3.4 不同参数对蓄热体换热效果的影响 |
| 3.4.1 不同蓄热体材料对换热效果的影响 |
| 3.4.2 不同气体入口速度对换热效果的影响 |
| 3.4.3 换向时间对换热效果的影响 |
| 3.4.4 蓄热体长度对气体出口温度的影响 |
| 3.5 蓄热体阻力特性仿真研究 |
| 3.5.1 蓄热体长度对气体压力损失的影响 |
| 3.5.2 蓄热体孔型对压力损失的影响 |
| 4 蓄热式加热炉内气体燃烧及传热规律的数值模拟研究 |
| 4.1 数值正交试验设计与fluent参数设置 |
| 4.2 炉膛内温度分布规律 |
| 4.3 炉膛内速度变化规律 |
| 4.4 炉膛内CO_2与CO分布规律 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）基于SolidWorks的蓄热式工业炉参数化设计平台开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 参数化设计国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究中存在的问题 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 2 平台总体方案与参数化设计关键技术 |
| 2.1 平台功能需求分析 |
| 2.2 平台总体方案框架 |
| 2.3 参数化设计方法 |
| 2.3.1 SolidWorks配置技术与方程式 |
| 2.3.2 SolidWorks二次开发 |
| 2.3.3 参数化驱动方法的选择 |
| 2.4 Access数据库技术 |
| 2.4.1 数据库简介 |
| 2.4.2 数据库的建立 |
| 2.4.3 VB.NET访问数据库 |
| 2.5 用户界面设计 |
| 2.5.1 平台登录界面 |
| 2.5.2 平台主窗体设计 |
| 2.5.3 应用程序软件的生成 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 蓄热式工业炉结构设计 |
| 3.1 结构功能分析 |
| 3.2 蓄热式工业炉结构设计要求 |
| 3.2.1 炉体炉膛尺寸的确定 |
| 3.2.2 蓄热式加热器数量的确定 |
| 3.2.3 炉门升降机构设计 |
| 3.2.4 电机的选型 |
| 3.3 MATLAB与 VB.NET混合编程 |
| 3.3.1 MATLAB与 VB.NET混合编程方法 |
| 3.3.2 关键参数的求解 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 蓄热式工业炉参数化设计的实现 |
| 4.1 零部件的参数化建模 |
| 4.1.1 创建三维模型模板 |
| 4.1.2 遍历零部件属性值 |
| 4.1.3 零部件参数化建模实例 |
| 4.2 零部件自动装配技术 |
| 4.2.1 自动装配方法 |
| 4.2.2 利用坐标变换实现装配 |
| 4.2.3 利用基本特征实现装配 |
| 4.2.4 虚拟装配实例 |
| 4.3 材料采购清单与预售报价清单功能模块 |
| 4.3.1 材料采购清单 |
| 4.3.2 预售报价清单 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 工程图自动调整及文档管理模块的实现 |
| 5.1 工程图自动调整技术 |
| 5.1.1 视图比例调整 |
| 5.1.2 视图位置调整 |
| 5.1.3 尺寸标注调整 |
| 5.1.4 几何公差标注调整 |
| 5.1.5 表面粗糙度标注调整 |
| 5.1.6 工程图调整实例 |
| 5.2 文档管理模块功能的实现 |
| 5.2.1 文档管理模块功能分析 |
| 5.2.2 文档管理模块的实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（3）蓄热式燃烧器中蓄热体换热特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 高温空气燃烧技术的产生背景 |
| 1.1.2 HTAC的原理及特点 |
| 1.1.3 HTAC在工业中的应用 |
| 1.2 高温空气燃烧技术国内外研究现状 |
| 1.3 国内外对蓄热体的研究现状 |
| 1.4 本技术领域存在的问题 |
| 1.5 本课题研究内容 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 仿真软件介绍与蓄热体结构分析 |
| 2.1 仿真软件介绍 |
| 2.2 蓄热体演变发展 |
| 2.3 蓄热体几何特性 |
| 2.4 蓄热体几何结构分析 |
| 2.4.1 球体比表面积和开孔率的变化 |
| 2.4.2 蜂窝体在不同形状下的比表面积和开孔率 |
| 2.4.3 横截面积定值时结构特性对比 |
| 2.4.4 开孔率定值时比表面积对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 蓄热小球蓄热室传热过程数学模型的建立与离散 |
| 3.1 蓄热室热交换理论 |
| 3.2 蓄热小球数学模型 |
| 3.2.1 —维模型 |
| 3.2.2 二维模型 |
| 3.3 蓄热小球的相关参数 |
| 3.3.1 蓄热材料的结构特性参数 |
| 3.3.2 蓄热材料的物理参数 |
| 3.4 气体的对流换热系数 |
| 3.5 传热过程数学模型的建立 |
| 3.5.1 假设条件 |
| 3.5.2 控制方程 |
| 3.5.3 定解条件 |
| 3.6 蓄热小球蓄热室阻力损失、热工指标 |
| 3.7 蓄热小球蓄热室传热过程数学模型的离散 |
| 3.7.1 计算网格划分 |
| 3.7.2 模型的离散化 |
| 3.8 结果分析 |
| 3.8.1 启动过程中蓄热室内部温度分布分析 |
| 3.8.2 达到稳定状态蓄热室内部温度分布分析 |
| 3.8.3 比热容和比表面积对蓄热室温度及热交换效率的影响 |
| 3.8.4 蓄热体材质对蓄热室热工指标的影响 |
| 3.8.5 蓄热室热工指标与结构参数和操作参数的关系 |
| 3.8.6 结构参数和操作参数对热交换效率的影响 |
| 3.8.7 结构参数与操作参数对蓄热室阻力损失的影响 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 蜂窝体热交换特性数值模拟研究 |
| 4.1 正交试验设计 |
| 4.2 物理模型 |
| 4.3 模拟结果 |
| 4.4 蜂窝体结构工况参数组合 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）蓄热式加热炉高速平焰燃烧器设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.1.1 我国天然气工业现状 |
| 1.1.2 我国钢铁工业现状 |
| 1.1.3 我国工业炉现状 |
| 1.1.4 新兴燃烧技术 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究的内容 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 研究目的 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 燃烧器参数计算及结构设计 |
| 2.1 燃烧器种类 |
| 2.2 参数计算 |
| 2.3 结构设计 |
| 2.4 本章总结 |
| 第3章 模型选取 |
| 3.1 基本守恒控制方程 |
| 3.2 湍流模型 |
| 3.3 辐射模型 |
| 3.4 燃烧模型 |
| 3.5 NO_x模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 仿真研究过程及结果 |
| 4.1 计算区域确定与网格划分 |
| 4.1.1 计算区域确定 |
| 4.1.2 网格划分 |
| 4.2 求解方法 |
| 4.2.1 基本假设条件 |
| 4.2.2 欠松弛因子和残差收敛标准 |
| 4.3 不同预热空气温度下数值模拟分析 |
| 4.3.1 工况边界条件 |
| 4.3.2 温度场结果及分析 |
| 4.3.3 速度场结果及分析 |
| 4.3.4 NO生成分布结果及分析 |
| 4.4 不同过剩空气系数下数值模拟分析 |
| 4.4.1 工况边界条件 |
| 4.4.2 温度场结果及分析 |
| 4.4.3 速度场结果及分析 |
| 4.4.4 NO生成分布结果及分析 |
| 4.5 不同烟气回流率下数值模拟分析 |
| 4.5.1 工况边界条件 |
| 4.5.2 温度场结果及分析 |
| 4.5.3 速度场结果及分析 |
| 4.5.4 NO生成分布结果及分析 |
| 4.6 不同燃烧室直径下数值模拟分析 |
| 4.6.1 工况边界条件 |
| 4.6.2 温度场结果及分析 |
| 4.6.3 速度场结果及分析 |
| 4.6.4 NO生成分布结果及分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 搭建试验平台与试验 |
| 5.1 试验平台结构 |
| 5.1.1 炉架 |
| 5.1.2 炉衬 |
| 5.1.3 炉用机械 |
| 5.1.4 管道系统 |
| 5.1.5 燃烧装置 |
| 5.1.6 控制检测系统 |
| 5.2 试验方案可行性分析 |
| 5.2.1 温度测量 |
| 5.2.2 NO排放测量 |
| 5.3 试验结果与仿真结果对比 |
| 5.3.1 火焰状态 |
| 5.3.2 温度结果对比 |
| 5.3.3 NO排放结果对比 |
| 5.4 总结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）蓄热式加热炉烟气反吹系统及其数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外蓄热式加热炉研究进展 |
| 1.2.1 蓄热式加热炉的发展历程 |
| 1.2.2 蓄热式加热炉的研究现状 |
| 1.3 研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 蓄热式加热炉烟气反吹系统研究 |
| 2.1 蓄热式加热炉煤气放散问题及解决办法 |
| 2.1.1 蓄热式加热炉煤气放散原理 |
| 2.1.2 自产煤烟爆喷反吹扫技术 |
| 2.2 蓄热式加热炉烟气反吹系统工艺设计 |
| 2.2.1 蓄热式加热炉基本概况 |
| 2.2.2 煤气放散量计算 |
| 2.2.3 蓄热式加热炉烟气反吹系统工艺流程 |
| 2.3 反吹系统主要设备选型 |
| 2.3.1 管道选型 |
| 2.3.2 风机选型 |
| 2.3.3 气体检测仪选型 |
| 2.3.4 二通阀设计 |
| 2.3.5 其他设备 |
| 2.4 自动化控制系统原理 |
| 2.4.1 时序控制方式 |
| 2.4.2 反吹系统安全联锁机制 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 烟气反吹过程数值模拟 |
| 3.1 数学模型的选择 |
| 3.1.1 基本控制方程 |
| 3.1.2 湍流模型 |
| 3.1.3 物质输运模型 |
| 3.2 基本假设 |
| 3.3 物理模型建立及网格划分 |
| 3.4 边界条件及求解器设置 |
| 3.4.1 边界条件 |
| 3.4.2 求解器设置 |
| 3.5 模拟结果分析 |
| 3.5.1 反吹过程中CO浓度分布规律 |
| 3.5.2 吹扫速度和吹扫时间对CO浓度的影响 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 反吹系统调试运行 |
| 4.1 反吹系统投运流程 |
| 4.1.1 烟气反吹系统设备检测 |
| 4.1.2 反吹系统管道清扫 |
| 4.1.3 反吹系统投运及停运 |
| 4.1.4 应急处理 |
| 4.2 反吹系统调试运行方案 |
| 4.3 烟气反吹系统投运调试结果分析 |
| 4.3.1 风机频率与反吹管道流量的关系 |
| 4.3.2 反吹系统初投运效果分析 |
| 4.3.3 煤气三通换向阀泄露原因分析 |
| 4.4 模拟验证 |
| 4.5 反吹系统投运对炉温、炉压的影响 |
| 4.5.1 吹扫时间对炉温控制的影响 |
| 4.5.2 烟气量对炉压控制的影响 |
| 4.6 反吹系统运行参数制定 |
| 4.7 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）轧钢加热炉蓄热式燃烧技术专利分析（论文提纲范文）
| 1 轧钢加热炉蓄热式燃烧技术专利申请时间分布 |
| 2 轧钢加热炉蓄热式燃烧技术专利地区分布 |
| 3 轧钢加热炉蓄热式燃烧技术专利申请人分布 |
| 4 轧钢加热炉蓄热式燃烧技术专利发明人分布 |
| 5 轧钢加热炉蓄热式燃烧技术专利核心专利 |
（7）新时代工业炉 走升级智能之路（论文提纲范文）
| 1 工业炉现状 |
| 1.1 特点 |
| 1.2 工业炉进展 |
| 1.3 存在问题 |
| 2 工业炉的发展 |
| 2.1 工业炉随着工艺设备大型化而发展 |
| 2.1.1 特大型的台车式炉 |
| 2.1.2 大型可拆装组合炉体技术 |
| 2.1.3 超宽、超大平移炉门技术 |
| 2.2 多功能工业炉 |
| 2.3 优化组合多项技术的工业炉 |
| 2.3.1 综合多项技术改造台车式加热炉 |
| 2.3.2 热处理炉群的技术改造 |
| 2.3.3 一炉多车的新配置 |
| 2.4 高效燃烧技术及装置的进展 |
| 2.4.1 高温低氧燃烧技术 |
| 2.4.2 蓄热燃烧技术 |
| 2.4.3 组合燃烧技术 |
| 2.4.4 富氧燃烧技术 |
| 2.4.5 空燃比控制技术 |
| 2.5 烟气余热高效回收技术及装备 |
| 2.6 新型筑炉材料的应用 |
| 2.6.1 采用新技术新材料 |
| 2.6.2 优化炉衬结构 |
| 2.6.3 重视炉衬应用技术 |
| 2.7 加热从单一工序、设备走向系统工程 |
| 2.7.1 建立以工业炉群为主体的热处理中心 |
| 2.7.2 室式锻造加热炉群的新建 |
| 2.7.3 连轧系统技术改造 |
| 2.8 积极开展基础研究 |
| 2.8.1 新的实践丰富了热工理论 |
| 2.8.2 对热工理论开展专题研究 |
| 2.8.3 新的热工理论指导了生产实践 |
| 2.8.4 开展测试技术的开发 |
| 2.9 智能工业炉的研发 |
| 3 工业炉发展趋势 |
| 3.1 国外动向 |
| 3.2 我国工业炉发展趋势 |
| 3.2.1 中国制造走向“中国智造” |
| 3.2.2 探索智能之路 |
（8）蓄热式燃烧技术在锻造加热炉中的节能应用（论文提纲范文）
| 1 技术原理 |
| 2 应用可行性分析 |
| 2.1 周期性工业炉的非稳态传热特性 |
| 2.2 蓄热式燃烧在周期加热炉上的节能特性 |
| 3 蓄热式燃烧技术在兵器集团部分锻造加热炉中的应用 |
| 3.1 蓄热式锻造加热炉结构组成 |
| 3.1.1 蓄热式燃烧及控制系统 |
| 3.1.2 空/燃气管路系统 |
| 3.1.3 炉体钢结构及炉衬 |
| 3.1.4 炉门及炉门升降机构 |
| 3.2 应用效果分析 |
| 3.2.1 技术效果 |
| 3.2.2 经济效果 |
| 4 结语 |
（9）SCR法脱硝与蓄热式燃烧技术一体化应用中活性温度域特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.3 本文的创新点和主要工作 |
| 2 活性温度域与蓄热体热工特性 |
| 2.1 活性温度域特性 |
| 2.2 蓄热体温度模型 |
| 2.3 活性温度域的存在条件 |
| 2.4 主要参数对活性温度域的影响 |
| 2.5 影响活性温度域存在条件的约束条件 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 入口烟气温度对活性温度域的影响 |
| 3.1 入口烟气温度分析 |
| 3.2 数值计算与结果分析 |
| 3.3 约束条件影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 换向时间对活性温度域的影响 |
| 4.1 系统换向时间影响分析 |
| 4.2 数值计算与结果分析 |
| 4.3 约束条件影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 蓄热体长度对活性温度域的影响 |
| 5.1 蓄热体长度影响分析 |
| 5.2 数值计算与结果分析 |
| 5.3 约束条件影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 蜂窝陶瓷蓄热室活性温度域实验与分析 |
| 6.1 实验平台介绍 |
| 6.2 实验数据采集 |
| 6.3 实验数据分析及结论 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 温度模型计算程序 |
| B. 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
| C. 作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（10）环形加热炉高温空气燃烧特性数值模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 高温空气燃烧技术原理与应用现状 |
| 1.2.1 工作原理 |
| 1.2.2 蓄热燃烧技术的应用现状 |
| 1.3 蓄热式HTAC关键技术与研究现状 |
| 1.3.1 关键技术和创新 |
| 1.3.2 蓄热式HTAC研究现状 |
| 1.3.3 尚待解决的问题 |
| 1.4 本课题面临的问题及目标 |
| 1.4.1 本课题面临的问题 |
| 1.4.2 本课题的主要目标 |
| 2 物理模型和数学模型 |
| 2.1 物理模型 |
| 2.2 数学模型 |
| 2.2.1 流体的控制方程 |
| 2.2.2 流动模型 |
| 2.2.3 燃烧模型 |
| 2.2.4 辐射模型 |
| 2.3 边界条件 |
| 2.3.1 进口条件 |
| 2.3.2 出口条件 |
| 2.3.3 壁面条件 |
| 2.4 计算工况的选取 |
| 2.5 数值求解方法 |
| 2.5.1 网格划分 |
| 2.5.2 控制方程的离散化和求解 |
| 3 单蓄热式加热炉燃烧特性研究 |
| 3.1 单蓄热式加热炉的特点与模拟方法 |
| 3.1.1 单蓄热式加热炉的特性 |
| 3.1.2 单蓄热式加热炉模拟的特点 |
| 3.2 内环燃烧时炉内燃烧和温度场分布 |
| 3.2.1 质量流量的影响 |
| 3.2.2 燃气口位置的影响 |
| 3.3 外环燃烧时炉内燃烧和温度分布 |
| 3.3.1 质量流量的影响 |
| 3.3.2 燃气口位置的影响 |
| 3.4 烧嘴交叉布置的燃烧特点 |
| 3.4.1 温度场分布特性 |
| 3.4.2 速度场分布特性 |
| 3.4.3 甲烷浓度场分布特性和燃烧效率 |
| 3.4.4 甲烷浓度场分布特性和燃烧效率 |
| 3.4.5 烧嘴交叉布置的优点 |
| 3.5 小结 |
| 4 结论 |
| 4.1 主要结论 |
| 4.2 今后进一步工作的建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、高效蓄热式工业炉的应用与发展（论文参考文献）
- [1]蜂窝陶瓷蓄热室与加热炉内气体传热规律的仿真研究[D]. 王恩浩. 内蒙古科技大学, 2021
- [2]基于SolidWorks的蓄热式工业炉参数化设计平台开发[D]. 张太绪. 重庆理工大学, 2021(02)
- [3]蓄热式燃烧器中蓄热体换热特性研究[D]. 张庆宇. 内蒙古科技大学, 2020(12)
- [4]蓄热式加热炉高速平焰燃烧器设计[D]. 李学钧. 河北科技大学, 2019(07)
- [5]蓄热式加热炉烟气反吹系统及其数值模拟[D]. 李世成. 华北理工大学, 2020(02)
- [6]轧钢加热炉蓄热式燃烧技术专利分析[J]. 康斌. 四川冶金, 2019(01)
- [7]新时代工业炉 走升级智能之路[J]. 史竞,宋湛苹. 工业炉, 2018(02)
- [8]蓄热式燃烧技术在锻造加热炉中的节能应用[J]. 陈操,史建东,谭学庆,宫立兵,黄金福,张丽娟,冯兵. 锻压技术, 2013(04)
- [9]SCR法脱硝与蓄热式燃烧技术一体化应用中活性温度域特性研究[D]. 李坦. 华中科技大学, 2013(06)
- [10]环形加热炉高温空气燃烧特性数值模拟[D]. 石洋. 重庆大学, 2007(06)