一、基于模具设计质量控制的软件系统设计（论文文献综述）
孙斌[1]（2021）在《模具车间生产管控系统的开发》文中进行了进一步梳理模具制造业是制造业中的重要组成部分,拥有大量的数控加工机床与其他资源,将这些资源进行合理整合,对模具车间的生产进行高效率的管理和控制,显得尤为突出。模具企业具有单件小批量生产特点,模具订单的随机性和生产过程的不确定性直接导致模具生产车间的整个生产流程不能得到最有效最及时的管理和控制,因此模具车间的生产管控显得尤为重要。在对模具企业的调研,与对模具车间生产业务与管理流程的分析上,本文重点研究内容如下:1.模具车间的工作流建模和模具车间生产业务流程优化。从模具企业的当前运行出发建立工作流模型,论述并展示其相关部门、相关资源、相关信息、相关过程。在此基础之上,采用并行工程思想,优化模具车间生产业务流程,给出优化后的模具车间生产业务流程图。2.分析模具车间生产任务调度的方法。从模具企业加工效率出发,为使车间生产设备闲置时间尽可能最少,提出基于模具车间的生产排程算法解决生产任务排程问题。并在此基础上,提出一种基于多级优先调度规则的算法解决模具车间加工工件工序调度问题,给出总体算法流程图。在对静态车间算法的研究基础之上,给出解决动态车间问题的关键技术,即将动态过程划分成静态区间去进行求解。3.对模具车间生产管控系统设计。以模具企业的特点为基础建立系统总结架构,给出系统总体架构图,并在此基础上对模具车间系统功能建模,给出工艺管理、生产管理、生产调度等重要模块的详细功能模型。对系统数据库进行详细设计,建立模具车间生产管控系统各个实体间的关系,对部分重要实体进行详细描述。将理论与实际相结合,实现了模具车间生产管控系统,并进行应用效果验证,列举零件工艺路线、生产项目创建、采购计划创建、车间生产调度计划应用效果图。
郑美英[2]（2020）在《机械设计中三维CAD技术的应用研究》文中研究表明三维CAD技术是机械设计中最早应用的计算机应用技术,并且随着现代技术的不断发展和提升,对三维CAD技术的应用与发展也起到了十分积极的促进作用,使其在机械设计领域的应用更加广泛。本文将通过对三维CAD技术及其特点分析,结合三维CAD技术在机械设计中应用的作用和优势,对其具体应用与有关完善策略进行研究,以供参考。
陈凯[3]（2020）在《汽车无框门密封系统设计质量控制研究 ——以F公司某项目为例》文中进行了进一步梳理论文以APQP和DFMEA为工具,解决了F公司某无框门汽车车门密封系统的设计质量问题,发现、研究并解决了设计方案的缺陷,提高了设计的可靠性。首先,说明了中国汽车市场近十年的市场背景,进而引申出无框门汽车在中国的自主设计开端。然后简要说明了无框门密封系统的技术要求和该项目的技术背景,阐明了汽车对质量稳定性的高要求,得出其研究的必要性和意义。其次,阐述了设计质量的定义和内容,比较了汽车行业通用的技术规范TS16949五大工具和质量展开理论、故障树分析的不同并叙述采用什么管理方法及原因。然后详细地叙述了APQP流程方法和DFMEA的原理、实施步骤和内容。再次,介绍在APQP的框架和要求下,对该项目的初始设计方案,采用样件验证的方式,识别出方案的三个重大设计失效。并就每个失效现象采用专家实地调查与真因分析法相结合的方法,找到设计失效现象的七个根本原因并给出方案对策和长久管理措施。最后,基于DFMEA的方法进一步研究了项目的质量状况:建立DFMEA团队,分析了产品的设计功能目的,基于设计目的,采用穷举法列举出所有57条潜在的失效模式并确定了其原因。并对每一个失效模式确定其失效原因,再对其原因确定设计控制方法和探测措施,然后对风险项一一采用定量的方式进行打分,量化风险。对于风险得分较大的项,根据实际情况和成本,采取额外的管控措施来降低风险并再次打分,量化成果,提高了设计质量可靠性。
刘占磊[4]（2020）在《风电叶片模具机器人磨抛系统设计开发与工艺应用研究》文中提出近年来风力发电机组不断扩容伴随着风电叶片及其模具的结构不断升级,模具制造面临着技术迭代的挑战。风电叶片及其模具在生产过程中通常需要对型面层进行磨抛处理,现行模式是工人使用气动磨抛机作业,存在效率低以及作业环境恶劣等问题?基于此,本文以风电叶片模具为对象,开发了一套机器人磨抛系统,通过试验得出了机器人自动磨抛风电叶片模具的工艺方法,基本取代人工打磨实现了风电叶片模具表面的机器人磨抛并投入实际生产,主要内容如下:首先,通过研究风电叶片模具的成型过程以及材料特性,进行了磨抛系统的需求开发,基于系统需求以及工件和工具之间的运动关系设计了三种系统可行性方案;充分论证磨抛生产流程、方案布局的可行性以及验证了机器人可达范围后,采用“模具固定+机器人移动”的模式并完成了硬件系统设计选型和软件系统概述;分析了磨抛执行器的功能需求,完成了其组件设计和框架结构分析,现场运行情况表明磨抛执行器设计合理,安全可靠。其次,针对磨抛系统机器人工作空间冗余,机器人部分姿态刚度不足影响工艺参数提取的问题,基于刚度性能对磨抛系统进行了简化,建立了机器人刚度模型,提出基于瑞利商的刚度性能商,以此作为标量测度量化分析了机器人典型磨抛姿态的刚度性能,得出了机器人刚度变化规律以及刚度最优的姿态范围,保证磨抛系统在刚度较好的位姿下工作,为工艺参数优化奠定了基础。最后通过研究人工磨抛机理设计了工艺试验并提出了模具表面质量评价指标,由正交试验和单因素试验得出了一组磨抛工艺参数,模具经过磨抛后表面平均粗糙度达到Rz3.012μm,比系统预设降低了39.76%,微观检测显示表面无明显划痕;基于试验因子极差分析得出磨料粒度是影响磨抛质量的主要因素,工具转速次之。工艺改进试验尝试了打磨后抛光和多次磨抛等方法,为新工艺提供了参考;对磨抛系统进行了现场应用验证,模具表面质量、系统效率以及加工一致性均达到了预期。
徐乐[5]（2020）在《基于肋堆叠与自修复的发动机罩内板自动建模》文中研究指明本研究围绕汽车发动机罩内板的自动化设计展开。发动机罩内板设计,是车身设计中的一个重要环节。一方面,发动机罩内板形式多样且结构复杂;另一方面,它攸关碰撞安全、汽车NVH等诸多性能,在设计过程中要经历反复的论证与修改,充满不确定性。模型的复杂性与多样性,导致极为低效、耗时的建模过程,又因为生成模型的质量无法有效保证,使得任务周期内评估、再修改和再建模迭代次数增多,进而提高设计风险。因此,以高效的自动化建模程序取代常规的手工建模过程,在提高效率的同时,通过减少任务周期内的更多分析与迭代,降低设计风险,成为业界的一个普遍需求。本研究正是在这一背景下,通过与国内某车企研发部门的共同合作展开的。本项目将针对企业内部最典型的几种构型方案,开发发动机罩内板主体结构的参数化、自动化设计模块,并确保设计结果有诉诸于后期自动优化的能力。首先,发动机罩内板的手工建模的复杂度常常超过1000个建模步骤,而这种复杂度又带来建模过程的不确定性:不同模型建模过程不同;相同模型,不同参数,建模步骤也不同;相同模型,相同参数,每次的建模步骤也有差异。因此,通过程序克隆手工过程的常见模式,无法应对发动机罩内板这种复杂、多样结构。有鉴于此,本研究以工程师的建模的思路为参考,设计了一套专门针对计算机的“基于肋组合”的并行建模策略,将复杂且充满特异性的手工建模过程转化为相同构型几何单元的反复组合,在发挥计算机效率优势的同时,规避手工建模所必须的“直觉”判断。与此同时,曲面质量是发动机罩内板设计无法回避的另一类问题,本项目提出了一种以可接受误差为前提的“曲线曲面二次重构”机制,显着了提高曲面质量以及后续操作的成功率。本项目以Siemens NX 10.0为基本平台,通过NX/Open、UFUN和DFA接口,使用C++语言开发完成。其间融入了Knowledge Fusion知识工程技术,实现了复杂参数化曲面模型的自动更新机制。同时,“基于肋叠加”的并行建模策略,在降低复杂度与开发风险的同时,也有助实现模块开发的并行化,显着的提高了软件产品的开发效率。归根结底,计算机是机器,其能力仅限于计算以及断言基础上的低级判断。对于复杂几何模型,将工程师的建模思路移植于计算机,是不现实的,因此,有必要开发一套专门针对计算机的特殊建模方式。这是本文的基本思路和创新之处,最终的开发结果也再次验证了这种思路的价值。这种价值不仅体现于发动机罩内板的自动化设计项目中,对于其他复杂车身结构件的设计,也是具有参考意义的。
刘奕[6]（2020）在《5G网络技术对提升4G网络性能的研究》文中认为随着互联网的快速发展,越来越多的设备接入到移动网络,新的服务与应用层出不穷,对移动网络的容量、传输速率、延时等提出了更高的要求。5G技术的出现,使得满足这些要求成为了可能。而在5G全面实施之前,提高现有网络的性能及用户感知成为亟需解决的问题。本文从5G应用场景及目标入手,介绍了现网改善网络性能的处理办法,并针对当前5G关键技术 Massive MIMO 技术、MEC 技术、超密集组网、极简载波技术等作用开展探讨,为5G技术对4G 网络质量提升给以了有效参考。
何蔚[7]（2019）在《CX公司模具ERP项目实施的三坐标管理研究》文中认为模具制造型企业在当今市场不断变化的环境中面对新的竞争和新的机遇。模具ERP管理信息系统是专门针对模具制造型企业生产制造特点而开发运用的信息化管理系统。优秀适配的ERP管理信息系统选用可以为模具制造型企业提供的一整套集成解决方案,改善模具行业管理模式落后的现状,帮助企业提升预见性和响应市场及客户需求变化的能力;同时,运用项目管理科学的理论和方法能够保障模具ERP管理信息系统开发此类软件项目进度、成本、质量等方面管理目标在实施过程中成功实现,提升软件系统项目建设的交付验收达成率。本文将CX公司模具ERP项目作为研究对象,运用项目管理理论方法指导信息系统开发实践,着重研究以项目进度、成本和质量三个主要方面构成的项目三坐标管理体系内容。本文研究开展前,项目组对其他模具企业公司规划模具ERP、模具MES管理信息系统开发项目实施情况进行实地考察调研,并结合CX公司模具管理部门要求、系统软件设计单位职责和项目负责人的实际操作对该项目的总体情况梳理汇总,了解该项目的实施情况并对该项目的环境、资源、效益等进行深入分析。本文应用主要的项目管理工具和方法,例如:挣值分析、关键路径法和工作分解结构等,详细研究在项目的计划和控制两个关键管理环节的实施阶段中,项目三坐标管理体系中进度、成本、质量三个主要方面的管理计划制定过程,并以进度控制的目标为条件限制,介绍了项目的质量控制、成本控制以及三个方面集成控制的主要内容和方法,从而使该系统软件项目实施的管理效果得到明显改善。本文的研究内容为CX公司模具ERP项目实施提供了行动指导依据,给本项目实施的三坐标管理活动提供了有效的理论指导和解决方法,也可以为其它模具制造型工厂实施信息化系统建设项目的管理方式提供参考借鉴。本文基于此模具ERP项目实施的管理活动实践,将项目管理主要的理论观点和技术方法运用于软件系统项目的实际开发中,在保证项目顺利开展的同时,项目组成员加深了对项目管理专业知识的理解和运用。通过研究发现,本系统的开发应用是成功的,能够比较顺利地实现CX公司预先设定的建设目标,能为CX公司模具部门的管理工作提供方便,成为公司信息化管理的主要工具。
王亮[8]（2019）在《基于仿真与干涉分析的汽车可制造性分析系统的研究》文中研究说明针对现行基于并行工程的可制造性分析工作中出现的重复性工作多、检查过程繁琐、检查结果管理混乱等问题,研究了面向汽车钣金件可制造性分析系统,旨在开发出能够辅助可制造性分析人员完成汽车钣金件可制造性分析的系统功能。具体的研究内容可归纳如下:1)学习并掌握CATIA二次开发技术,能够使用该技术结合数据库相关的知识完成项目开发工作。2)研究基于软件的空间区域分析、干涉分析、动态间隙及动态干涉分析方法,为数据模型的可制造性分析做准备。3)研究基于模型的边界拓扑信息提取方法,提取出数模中零件的边界信息,通过边界信息自动识别球形焊点以及方型焊接螺母等特征,完成焊接螺母及焊枪空间自动进行空间间隙分析的算法编写任务,并标记不合格的区域。4)获取模型零件调整前的位姿矩阵,并对需要运动的零件进行结构调整,使模型结构调整前后零件的位置信息保持一致,完成模型数据的预处理使其能够进行仿真分析。5)研究基于计算机软件的虚拟样机技术,并建立合适的汽车开闭件运动模型,在虚拟环境下,模拟汽车开闭件真实的运动,验证汽车前后盖、车门开关过程的间隙分布及干涉情况;模拟车门铰链的拆装过程,验证铰链设计的合理性;模拟侧围及其他部位钣金件按照上件工艺顺序进行上件模拟装配,检查上件零件运动过程中与其他零件的干涉情况。6)对系统的功能进行测试,验证系统的稳定性。文中给出了大量的系统测试案例,验证了系统的可靠性。
雷波[9]（2018）在《供应链视角下装配式建筑PC构件质量控制研究》文中进行了进一步梳理长期以来,我国传统的现浇建造模式造成资源浪费严重、环境污染加剧、质量安全隐患突出等问题。为适应城镇建设可持续发展,探索高效低耗、绿色环保的装配式建造模式已成必然。“十三五”伊始,国家提出用10年左右时间使装配式建筑占新建建筑30%的顶层设计,各地掀起装配式建筑热潮。装配式混凝土结构是装配式建筑的主要结构形式之一,由工厂预制的PC构件（PrecastConcrete components,预制混凝土构件）在施工现场拼装而成,PC构件质量的有效控制是保证其质量安全的关键。本文在深入PC构件厂和装配式建筑施工现场进行充分调研的基础上,从供应链视角出发,研究了 PC构件的质量控制问题。首先,通过回顾当前文献,总结出缺少从供应链整体的视角对装配式建筑PC构件进行全过程系统性质量控制的研究;在文献研究和实践调研的基础上,总结了 PC构件常见质量问题,用层次分析法剖析了 4M1E因素对PC构件生产、储运、吊装等环节的质量影响。其次,经实践调研,分析了 PC构件供应链各环节的准备工作、工艺流程和质量控制要点;以PDCA循环为控制逻辑,结合BIM和RFID技术,研究了各环节质量控制措施及控制流程;构建了基于BIM-RFID的PC构件信息化管理模型和供应链视角下PC构件质量控制体系。再次,通过文献研究、专家咨询和调查研究,初步拟定PC构件质量评价指标体系;采用Likert5级量表设计指标筛选调查问卷,用SPSS20.0统计处理调查数据,共经两轮筛选确立了评价指标体系;并用1～9标度法构造评价指标重要性判断矩阵,通过专家调查法收集数据,用层次分析软件yaahp11.3计算,得到附有权重的PC构件质量评价体系。最后,采用AHP-模糊综合评价法评价了 HY项目的PC构件质量,根据最大隶属度原则得到评价等级;并对各级指标得分进行综合分析,指出了 HY项目PC构件质量控制中存在的不足和改进建议。
丁建美[10]（2016）在《基于QFD和FMEA的游戏机项目设计质量控制》文中提出21世纪起电子行业迅猛发展,更多企业开始进入到这个行业。发展至今,用户低价格和高品质的双重要求,加之竞争对手众多,导致盈利越来越少。在如此残酷的竞争环境中,企业想要保住客户及市场份额,则需要不断设计出符合市场需求的产品,而产品质量的源头——产品的设计在此过程中起着决定性的作用。所以,各企业都开始将重心放在产品的设计质量及其控制、优化上来。C公司是一家集注塑、制模、冲压为一体的电子产品代工厂。本文对C公司的游戏机项目展开研究,借鉴质量功能展开的思想,以及FMEA方法,建立出一个产品设计质量管控的控制模型,以及相应的故障风险评估及改善体制。该模型主要包括两大部分。第一块,运用质量屋思想,经由四个小环节实现客户需求转化为游戏机产品各零部件的设计上,并依据客户需求分析出设计各组件的重要度。也经由这四步,完整实现对游戏机产品的设计质量控制。第二部分则是第一部分研究的基础上,分析产品失效的潜在故障,包括潜在故障的后果、潜在故障的频率、潜在故障被发现的程度三个部分;然后对这三个要素进行风险度（PRN）的计算,并针对风险度大于标准值的部分指定并实施改进措施,从而达到优化产品设计的目的。以上研究模型应用在C公司游戏机产品上,对其设计进行指导,并最终起到了积极的作用。同时,本文所使用的管理方法对制造业新产品开发项目的质量管理有着一定指导作用和参考价值。
二、基于模具设计质量控制的软件系统设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于模具设计质量控制的软件系统设计（论文提纲范文）
（1）模具车间生产管控系统的开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 模具行业信息化研究现状 |
| 1.2.2 模具生产管控系统国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 模具车间生产管控相关理论及相关技术 |
| 2.1 模具车间生产管控 |
| 2.1.1 模具车间生产管控特点 |
| 2.1.2 模具车间生产管控主要突破点 |
| 2.1.3 模具车间生产管控的主要信息 |
| 2.2 并行工程 |
| 2.3 模具车间生产调度问题 |
| 2.3.1 单件车间生产计划问题的模型 |
| 2.3.2 单件车间生产计划的算法 |
| 2.4 数据库技术 |
| 2.4.1 数据库技术 |
| 2.4.2 数据库系统的选择 |
| 2.5 系统运行模式 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 模具车间生产建模与业务流程分析 |
| 3.1 模具车间生产工作流建模 |
| 3.2 模具车间生产的业务流程分析 |
| 3.3 模具车间生产流程关键要素分析 |
| 3.4 模具生产流程优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 模具企业车间生产调度 |
| 4.1 模具产品生产排程 |
| 4.1.1 产品生产排程 |
| 4.1.2 基于优先加工思想的生产流程排程算法 |
| 4.1.3 生产排程算法数学模型 |
| 4.1.4 实例验证分析 |
| 4.2 模具车间生产优先调度规则 |
| 4.2.1 车间生产调度要求 |
| 4.2.2 优先调度规则思想 |
| 4.2.3 基于多级优先规则动态车间作业调度算法 |
| 4.2.4 实验验证分析 |
| 4.2.5 总体算法设计 |
| 4.3 动态车间生产排程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模具车间生产管控系统设计 |
| 5.1 系统总体架构 |
| 5.2 系统功能建模 |
| 5.2.1 工艺管理功能建模 |
| 5.2.2 生产管理功能建模 |
| 5.2.3 采购管理功能建模 |
| 5.2.4 仓库管理功能建模 |
| 5.2.5 生产调度功能建模 |
| 5.2.6 系统管理功能建模 |
| 5.3 模具生产管控系统数据库设计 |
| 5.3.1 数据库的设计原则 |
| 5.3.2 数据库的概念设计 |
| 5.3.3 数据库的详细设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 模具车间生产管控系统的实现与应用 |
| 6.1 开发环境 |
| 6.2 系统运行实例 |
| 6.2.1 系统用户登录模块 |
| 6.2.2 零件工艺路线设计 |
| 6.2.3 生产项目创建 |
| 6.2.4 采购计划创建 |
| 6.2.5 车间生产调度计划 |
| 6.3 模具项目系统工作流程案例 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的论文 |
（2）机械设计中三维CAD技术的应用研究（论文提纲范文）
| 1 三维CAD技术的概念与特点分析 |
| 2 三维CAD技术在机械设计中的应用优势分析 |
| 3 三维CAD技术在机械设计中的应用 |
| 4 机械设计中三维CAD技术的应用策略 |
| 5 结语 |
（3）汽车无框门密封系统设计质量控制研究 ——以F公司某项目为例（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 密封系统设计质量管理现状 |
| 1.2.1 新技术方案设计质量风险 |
| 1.3 研究目的、内容与思路 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.3.3 研究思路 |
| 第2章 设计质量及管理方法 |
| 2.1 设计质量 |
| 2.1.1 设计质量定义 |
| 2.1.2 设计质量管理内容 |
| 2.1.3 设计技术方案质量控制方法 |
| 2.1.4 设计质量分析方法 |
| 2.1.5 设计质量问题应对策略 |
| 2.2 TS16949 汽车行业技术规范 |
| 2.2.1 产品质量先期策划 |
| 2.2.2 失效模式与后果分析 |
| 2.2.3 统计过程控制 |
| 2.2.4 测量系统分析 |
| 2.2.5 生产件批准程序 |
| 2.3 质量功能展开 |
| 2.4 故障树分析 |
| 2.5 设计质量管理方法比较 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 设计方案质量控制研究 |
| 3.1 项目概况 |
| 3.2 设计方案验证 |
| 3.2.1 设计方案验证方法 |
| 3.2.2 设计方案验证结果 |
| 3.3 设计方案验证失效根本原因分析过程 |
| 3.3.1 分析方法 |
| 3.3.2 漏水现象深层原因分析过程 |
| 3.3.3 积水现象深层原因分析过程 |
| 3.4 设计方案失效根本原因分析结果 |
| 3.5 设计方案应对对策 |
| 3.5.1 B柱断面变更设计 |
| 3.5.2 内水切B柱接角变更设计 |
| 3.5.3 二道密封B柱接角变更设计 |
| 3.5.4 头道密封排水孔变更设计与永久措施 |
| 3.5.5 防尘条与内水切变更匹配方式 |
| 3.5.6 形成历史文档 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于DFMEA的设计质量管控研究 |
| 4.1 DFMEA团队的建立 |
| 4.2 明确客户 |
| 4.3 明确分析范围 |
| 4.4 识别产品功能要求 |
| 4.5 识别潜在失效模式与后果 |
| 4.6 确定要因与控制 |
| 4.7 评估风险大小 |
| 4.8 应对措施和结果评估 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（4）风电叶片模具机器人磨抛系统设计开发与工艺应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外现状 |
| 1.4 论文主要研究内容及结构 |
| 2 磨抛系统需求开发及方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 风电叶片模具结构与材料特性 |
| 2.3 磨抛系统需求开发 |
| 2.4 磨抛系统可行性方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 系统设计及关键部件的结构分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统方案设计 |
| 3.3 硬件选型 |
| 3.4 软件设计概述 |
| 3.5 磨抛执行器的结构设计开发与性能分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 磨抛系统的刚度性能分析与评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磨抛系统刚度简化模型 |
| 4.3 操作臂运动学理论基础 |
| 4.4 机器人刚度模型及刚度性能指标 |
| 4.5 基于瑞利商指标的机器人刚度性能评价 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于表面磨抛质量约束的工艺试验与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磨抛实验准备与表面评价指标分析 |
| 5.3 基于表面磨抛质量约束的试验优化与实现 |
| 5.4 试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
（5）基于肋堆叠与自修复的发动机罩内板自动建模（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 发动机罩内板设计中的主要问题 |
| 1.1.2 自动化与程序化的发动机罩内板设计 |
| 1.2 国内外CAD技术的研究现状 |
| 1.2.1 基于特征的功能模块化建模研究现状 |
| 1.2.2 基于三维参数化建模研究现状 |
| 1.3 本文的研究主要内容和意义 |
| 1.3.1 研究主要内容 |
| 1.3.2 研究的意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 软件平台架构与关键技术 |
| 2.1 主要问题探讨 |
| 2.2 主体设计思想 |
| 2.2.1 参数化设计思想及分析 |
| 2.2.2 模块化设计思想及分析 |
| 2.3 解决方案与开发平台 |
| 2.3.1 工程解决方案 |
| 2.3.2 平台确定及二次开发的定制 |
| 2.4 基于知识工程的知识融合技术 |
| 2.4.1 知识工程的概述 |
| 2.4.2 知识融合技术的概述 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 发动机罩内板的模块化设计实现 |
| 3.1 发动机罩内板设计要素初始化 |
| 3.1.1 冲压方向的确定 |
| 3.1.2 轮廓分割 |
| 3.1.3 曲线及曲面的搜集 |
| 3.2 基于模版的模式识别 |
| 3.3 基于实体肋累加的建模方案 |
| 3.4 曲面的质量保证及其方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 发动机罩内板智能化设计系统的开发 |
| 4.1 二次开发总体设计框架 |
| 4.2 基于功能的交互界面设计 |
| 4.2.1 发动机罩外板的模式识别 |
| 4.2.2 冲压方向的确定 |
| 4.2.3 发动机罩内板模式的确定 |
| 4.3 软件模块的设计 |
| 4.4 基于知识融合技术的参数化机制 |
| 4.5 系统集成 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 方案测试与系统验证 |
| 5.1 测试与验证方案 |
| 5.2 系统验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）5G网络技术对提升4G网络性能的研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 4G网络现处理办法 |
| 2 4G网络可应用的5G关键技术 |
| 2.1 Msssive MIMO技术 |
| 2.2 极简载波技术 |
| 2.3 超密集组网 |
| 2.4 MEC技术 |
| 3 总结 |
（7）CX公司模具ERP项目实施的三坐标管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容和研究方法 |
| 1.4.1 研究内容和结构框架 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 第二章 相关概念和理论概述 |
| 2.1 项目管理理论 |
| 2.1.1 项目和项目管理的概念 |
| 2.1.2 项目计划和控制 |
| 2.1.3 项目管理常用的工具和方法 |
| 2.2 项目三坐标管理体系 |
| 2.3 模具ERP管理信息系统软件项目管理概述 |
| 2.3.1 软件项目管理的概念和特点 |
| 2.3.2 模具ERP管理信息系统的概念和主要功能 |
| 2.3.3 模具ERP项目管理实施过程 |
| 第三章 CX公司模具ERP项目概况介绍 |
| 3.1 CX公司模具部门管理概况 |
| 3.1.1 CX公司模具部门简介 |
| 3.1.2 CX公司模具部门日常管理和IT系统应用现状 |
| 3.2 CX公司模具ERP项目实施概况 |
| 3.2.1 项目的可行性分析 |
| 3.2.2 项目的需求规划 |
| 3.2.3 项目的基本描述和建设目标 |
| 3.3 模具ERP项目选用系统的主要模块功能说明 |
| 第四章 CX公司模具ERP项目三坐标管理的计划过程 |
| 4.1 项目的进度计划编制 |
| 4.1.1 项目的工作分解结构和工作责任分配 |
| 4.1.2 项目的工作顺序安排和任务持续时间估计 |
| 4.1.3 项目的网络计划图绘制和关键路径确定 |
| 4.1.4 编制项目进度计划表 |
| 4.2 项目的成本估算 |
| 4.3 项目的质量计划制定 |
| 第五章 CX公司模具ERP项目三坐标管理的控制过程 |
| 5.1 项目的进度控制 |
| 5.1.1 影响项目进度控制的主要因素 |
| 5.1.2 项目进度控制的偏差分析 |
| 5.1.3 项目进度控制的措施 |
| 5.2 项目的成本控制 |
| 5.2.1 影响项目成本控制的主要因素 |
| 5.2.2 应用挣值法对项目进度和成本进行分析 |
| 5.3 项目的质量控制 |
| 5.3.1 影响项目质量控制的主要因素 |
| 5.3.2 项目质量控制的措施 |
| 5.4 项目的三坐标集成控制管理 |
| 5.4.1 软件项目进度、成本、质量三者之间的相互关系 |
| 5.4.2 项目三坐标集成控制管理的措施 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 研究的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）基于仿真与干涉分析的汽车可制造性分析系统的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 可制造性分析内容及研究现状 |
| 1.3.1 运动仿真研究现状 |
| 1.3.2 干涉检查研究现状 |
| 1.3.3 虚拟装配技术研究现状 |
| 1.4 课题研究内容及论文结构安排 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 论文结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 系统开发技术基础 |
| 2.1 CATIA V5介绍 |
| 2.2 CATIA二次开发技术介绍 |
| 2.3 系统开发方式CAA相关知识 |
| 2.3.1 CAA组织架构 |
| 2.3.2 对话框技术介绍 |
| 2.3.3 交互机制 |
| 2.3.4 开发环境配置及工程文件解析 |
| 2.4 数据库相关知识介绍 |
| 2.4.1 常用数据库介绍 |
| 2.4.2 数据库访问方式 |
| 2.5 FTP服务器介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统需求分析及总体设计 |
| 3.1 系统需求分析 |
| 3.1.1 系统总体需求分析 |
| 3.1.2 功能需求分析 |
| 3.1.3 系统性能需求分析 |
| 3.2 系统总体设计 |
| 3.2.1 系统设计原理 |
| 3.2.2 系统模块划分 |
| 3.2.3 系统设计原则 |
| 3.2.4 系统需要解决的问题 |
| 3.2.5 系统设计难点 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 焊接空间分析及截图工具设计 |
| 4.1 焊接分析关键技术研究 |
| 4.1.1 B-Rep信息提取 |
| 4.1.2 孔面特征的识别 |
| 4.1.3 焊接螺母特征识别 |
| 4.1.4 焊点特征的识别 |
| 4.2 焊枪空间分析 |
| 4.2.1 焊枪分析数据准备 |
| 4.2.2 焊枪分析相交聚合分组 |
| 4.2.3 焊枪头球心与危险面距离分析 |
| 4.3 焊接螺母分析 |
| 4.3.1 焊接螺母分析数据准备 |
| 4.3.2 焊接螺母分析相交聚合分组 |
| 4.3.3 焊接螺母与焊接面边线距离分析 |
| 4.4 辅助截图工具的设计与实现 |
| 4.4.1 截图工具的程序设计 |
| 4.4.2 截图工具实现过程 |
| 4.5 案例分析 |
| 4.5.1 焊枪空间案例分析 |
| 4.5.2 焊接螺母案例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 仿真运动及虚拟装配分析 |
| 5.1 仿真关键技术研究 |
| 5.1.1 仿真技术及其分类 |
| 5.1.2 数字化仿真技术 |
| 5.1.3 汽车DMU技术研究 |
| 5.1.4 可视化技术研究 |
| 5.2 零件的虚拟装配分析 |
| 5.2.1 干涉检查理论 |
| 5.2.2 上件运动驱动方式 |
| 5.2.3 路径规划及零件装配方式 |
| 5.2.4 基于零件包围盒预检测方法研究 |
| 5.2.5 基于CAA精确干涉检查方法研究 |
| 5.2.6 静态干涉排除 |
| 5.3 开闭件仿真运动分析 |
| 5.3.1 动态间隙测量技术 |
| 5.3.2 基于扫略实体的包络体生成技术 |
| 5.3.3 基于可视的模型预处理 |
| 5.3.4 仿真运动模型构建 |
| 5.3.5 铰链开关过程分析 |
| 5.3.6 前后盖及门开关过程分析 |
| 5.3.7 门铰链拆装分析 |
| 5.4 案例分析 |
| 5.4.1 虚拟装配分析 |
| 5.4.2 门铰链开关过程分析 |
| 5.4.3 前后盖及车门过关过程分析 |
| 5.4.4 铰链拆装过程分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）供应链视角下装配式建筑PC构件质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装配式建筑供应链质量管理 |
| 1.2.2 PC构件质量控制 |
| 1.2.3 研究现状总结 |
| 1.3 研究内容、方法与逻辑框架 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 逻辑框架 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 供应链视角下PC构件质量影响因素及控制工具 |
| 2.1 PC构件常见质量问题 |
| 2.2 PC构件质量影响因素分析 |
| 2.2.1 生产环节影响因素分析 |
| 2.2.2 储运环节影响因素分析 |
| 2.2.3 吊装环节影响因素分析 |
| 2.3 PC构件质量控制逻辑 |
| 2.3.1 PDCA循环的内涵与特点 |
| 2.3.2 PDCA循环的运行步骤 |
| 2.4 PC构件质量控制工具 |
| 2.4.1 因果图法 |
| 2.4.2 BIM与RFID |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 供应链视角下PC构件质量控制体系构建 |
| 3.1 生产环节的质量控制 |
| 3.1.1 生产准备 |
| 3.1.2 生产工艺流程及质量控制要点 |
| 3.1.3 生产质量控制措施与控制流程 |
| 3.2 储运环节的质量控制 |
| 3.2.1 储运准备 |
| 3.2.2 储运作业流程及质量控制要点 |
| 3.2.3 储运质量控制措施与控制流程 |
| 3.3 吊装环节的质量控制 |
| 3.3.1 吊装准备 |
| 3.3.2 吊装工艺流程及质量控制要点 |
| 3.3.3 吊装质量控制措施与控制流程 |
| 3.4 供应链视角下的PC构件质量控制体系 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 供应链视角下PC构件质量评价体系构建 |
| 4.1 PC构件质量评价理论 |
| 4.1.1 PC构件质量评价的内涵与原则 |
| 4.1.2 AHP-模糊综合评价法的原理 |
| 4.2 评价体系构建思路及过程 |
| 4.2.1 评价体系构建思路 |
| 4.2.2 评价体系构建过程 |
| 4.3 供应链视角下的PC构件质量评价体系 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 案例研究 |
| 5.1 HY项目概况 |
| 5.2 HY项目PC构件质量评价过程及结果分析 |
| 5.2.1 评价过程 |
| 5.2.2 评价结果及其分析 |
| 5.3 HY项目PC构件质量控制改进建议 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（10）基于QFD和FMEA的游戏机项目设计质量控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究问题的提出 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 研究方法 |
| 1.4 项目质量管理在国内外的发展现状 |
| 1.4.1 项目质量管理在国外的发展现状 |
| 1.4.2 项目质量管理在国内的发展现状 |
| 1.5 结构安排 |
| 第二章 项目质量管理理论综述 |
| 2.1 项目管理概述 |
| 2.2 项目质量管理概述 |
| 2.3 项目质量管理工具 |
| 2.3.1 质量功能展开(QFD) |
| 2.3.2 潜在时效模式与后果分析(FMEA) |
| 第三章 C公司游戏机项目设计质量控制现状 |
| 3.1 C公司基本情况 |
| 3.2 C公司在中国分区的基本情况 |
| 3.2.1 公司组织架构 |
| 3.2.2 项目组织架构 |
| 3.3 C公司项目开发流程及设计质量管理现状 |
| 3.3.1 新项目开发流程 |
| 3.3.2 新项目设计质量管理现状 |
| 3.4 C公司新项目设计质量管理问题点 |
| 3.5 C公司游戏机项目介绍 |
| 第四章 QFD在游戏机项目设计质量中的应用 |
| 4.1 游戏机客户需求分析 |
| 4.1.1 客户需求-问卷格式设计 |
| 4.1.2 客户需求-获得、转换、层次化 |
| 4.1.3 客户需求-AHP问卷设计 |
| 4.1.4 客户需求-重要度分析 |
| 4.2 游戏机设计要素的展开 |
| 4.3 游戏机客户需求-设计要素质量屋 |
| 4.3.1 客户需求-设计要素质量屋的建立 |
| 4.3.2 设计要素重要度的计算 |
| 4.4 游戏机设计组件的展开 |
| 4.5 游戏机设计要素-组件质量屋 |
| 4.5.1 设计要素与组件质量屋的建立 |
| 4.5.2 组件重要度的计算 |
| 4.6 游戏机产品质量设计关键点 |
| 4.6.1 各性能质量控制重要度排序 |
| 4.6.2 组件重要度排序及质量控制关键点 |
| 4.7 游戏机设计方案逆向评价 |
| 4.7.1 各性能质量控制重要度排序 |
| 4.7.2 组件满分值 |
| 4.7.3 设计方案逆向评价 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 基于FMEA讨论游戏机设计质量故障 |
| 5.1 FMEA方法对游戏机产品的实施步骤 |
| 5.2 游戏机产品FMEA团队组建 |
| 5.3 游戏机项目WBS分解 |
| 5.4 游戏机FMEA分析表的制作 |
| 5.5 游戏机FMEA评估指标 |
| 5.5.1 游戏机潜在失效的严重度 |
| 5.5.2 游戏机潜在失效的发生度 |
| 5.5.3 游戏机潜在失效的可探测度 |
| 5.6 游戏机潜在失效模式分析 |
| 5.6.1 游戏机外观-潜在失效模式分析 |
| 5.6.2 游戏机硬件-潜在失效模式分析 |
| 5.6.3 游戏机软件-潜在失效模式分析 |
| 5.7 游戏机潜在失效模式风险分析 |
| 5.7.1 游戏机潜在失效的风险度评判及排序 |
| 5.7.2 对游戏机重点失效模式进行改善 |
| 5.8 FMEA实施效果总结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、基于模具设计质量控制的软件系统设计（论文参考文献）
- [1]模具车间生产管控系统的开发[D]. 孙斌. 天津职业技术师范大学, 2021(09)
- [2]机械设计中三维CAD技术的应用研究[J]. 郑美英. 中国金属通报, 2020(11)
- [3]汽车无框门密封系统设计质量控制研究 ——以F公司某项目为例[D]. 陈凯. 浙江大学, 2020
- [4]风电叶片模具机器人磨抛系统设计开发与工艺应用研究[D]. 刘占磊. 华中科技大学, 2020
- [5]基于肋堆叠与自修复的发动机罩内板自动建模[D]. 徐乐. 大连理工大学, 2020(02)
- [6]5G网络技术对提升4G网络性能的研究[J]. 刘奕. 数码世界, 2020(04)
- [7]CX公司模具ERP项目实施的三坐标管理研究[D]. 何蔚. 江苏大学, 2019(05)
- [8]基于仿真与干涉分析的汽车可制造性分析系统的研究[D]. 王亮. 合肥工业大学, 2019(01)
- [9]供应链视角下装配式建筑PC构件质量控制研究[D]. 雷波. 南京农业大学, 2018(07)
- [10]基于QFD和FMEA的游戏机项目设计质量控制[D]. 丁建美. 上海交通大学, 2016(01)