一、从钴锂膜废料生产钴产品（论文文献综述）
孟洋[1]（2015）在《利用废旧锂离子电池制备超细Co3O4粉体材料》文中指出随着国民经济的发展，人们物质生活水平的提高，手机已成为人们生活中必备的通信工具。手机电池中含有贵金属钴，平均每块手机电池中钴的含量是28%。大量手机的更新换代与废弃，导致了钴资源的大量浪费。因此研究废弃电池中钴资源回收显得尤为迫切。本文通过超声波辅助有机溶剂法分离电池正极中的钴酸锂黑色粉末与铝箔，在超声波辅助的条件下，60℃下二甲基甲酰胺可完全溶解钴铝箔上的粘结剂，使铝的回收率达到100%。利用硫酸‐双氧水体系浸取黑色粉末中的钴元素，单因素实验结果表明：固液比1：100，反应温度为65℃，酸的浓度为3.0mol/L，反应时间为50min，过氧化氢用量3ml/g时，钴的浸出率为94.77%。应用化学沉淀法去除浸出液中的杂质，结果表明：溶液中的Fe3+在pH=4.0左右即可完全沉淀，此时Co的损失率可控制在1%以下；溶液中的Cu2+和Al3+在pH=5.5左右可完全沉淀，此时Co的损失率接近5%。为了去除溶液中所含的杂质，需调节溶液的pH到5.5左右。当反应温度为50℃，终点pH值1.8，草酸铵与钴的摩尔比为1.25时，超声辅助下成功制备针状草酸钴，经激光粒度分析可知粉体粒径多分布在2-3μm左右，SEM分析其形貌为针状，其长度约为2μm，长径比较大，XRD分析前驱体为斜方晶系β-CoC2O4·2H2O。将制得的草酸钴热分解制备四氧化三钴粉体，经XRD分析产物为尖晶石立方相结构，从SEM图可知产物与前驱体的形貌有着继承性，长径比较大，激光粒度分析可知Co3O4粒度分布均匀。本文通过对电池中钴元素的回收处理，形成了一套完整的回收钴铝膜工艺流程，并根据此流程图进行经济效益核算，在不考虑人工、仪器损失等费用的前提下，该回收流程具有可观的经济效益。
韩业斌,曾庆禄[2]（2013）在《废旧锂电池回收处理研究》文中研究指明回收锂离子电池中的有价金属、减少其对环境的污染、缓解资源匮乏等,具有重要的社会意义和经济意义。介绍了废旧锂电池现状以及回收处理的必要性。对目前国内外锂离子电池的处理技术进行了综述,并分析了这些处理方法的优缺点。认为,今后废旧锂离子电池资源化技术研究将朝着有效降低成本、减少二次污染、增加回收物质种类和提高回收率的方向发展。同时,以低能耗、低污染为特点的新型生物冶金方法在回收工艺中的应用也将成为今后研究的重点。
刘杰[3]（2013）在《采用焙烧—浮选法从废旧锂电池中回收钴酸锂研究》文中指出废旧锂电池由正极、负极、电解液、隔膜、金属外壳及电流集等部分组成，由于锂离子电池的优越性能，目前正越来越多地应用于手机、笔记本电脑、航空航天等高端领域。与此同时，由于其巨大的消费量与前所未有的更新速度，废旧锂电池引发的问题越来越严重，由此造成的环境污染事故也层出不穷；目前，从废旧锂电池中回收贵重金属及有用物质正得到充分重视，不仅能节约成本，而且能对废弃物质进行再回收利用，达到资源的综合利用；钴酸锂是锂离子电池正极材料的主要组成成份，具有优良的放电容量、充放电可逆性和充放电效率等特点，具有非常高的回收利用价值。采用焙烧-浮选法从废旧锂电池中回收锂离子电池中的钴酸锂物质，其主要工艺包括破碎工艺、筛分工艺、焙烧工艺和浮选工艺。破碎工艺中，采用湿法冲击式破碎机对废旧锂电池进行破碎，破碎的影响因素主要有破碎量、破碎时间与给水量；利用Design-experts正交设计软件对破碎工艺中因素水平进行正交分析，通过研究在不同破碎条件下锂离子电池的粒度分布规律，正交实验中破碎机的破碎时间选定为20s60s；给水量选定为400L/h600L/h；给料量为13块。正交实验结果表明，当破碎量n=2块；破碎时间t=40s；水量Q=600L/h时达到最佳工艺条件，优化组合的可信度为96%以上，显示工艺有良好的分选参数控制范围；筛分工艺过程中，利用标准套筛+2mm，-2mm+1mm，-1mm+0.5mm，-0.5mm+0.25mm，-0.25mm+0.125mm，-0.125mm+0.075mm分别对破碎后的锂电池产物进行筛分，得出颗粒物质在不同粒径范围内的粒度分布与解离分布，分析金属物质如钴，锂有碳素材料的各粒级的分布情况及规律。利用SEM，XRD，EDS分别对粒径范围分别在-0.25+0.125mm、-0.125+0.075mm及-0.075mm三个粒径级别进行研究，结果表明，钴酸锂粉末和C元素确实富集在-0.25mm下各粒级中，这两者的含量超过90%以上，仅有少量的Cu、Al粉进入到-0.25mm粒级产物中。废旧锂离子电池经破碎筛分后，钴酸锂物质主要聚集于-0.25mm的粉末颗粒中，由于钴酸锂和石墨颗粒表面均覆盖有PVDF粘结剂，从而使浮选碳素材料时，钴酸锂会随着一起上浮，达不到预期浮选效果，所以应对钴酸锂物质进行焙烧处理，由热重曲线分析得出，当焙烧温度达到660℃，并恒温2小时，能使黑色粉末中的PVDF粘结剂在高温下脱除，从而有利于后续钴酸锂与碳素材料的浮选。浮选工艺过程中，主要的影响因素有料浆浓度、捕收剂用量和起泡剂用量，料浆pH值、药剂用量、充气和搅拌、浮选时间和水质，其中料浆浓度、捕收剂与起泡剂用量起主要作用；利用Design-experts对料浆浓度、捕收剂及起泡剂进行正交实验，料浆浓度选取为4%12%，捕收剂与起泡剂用量分别选取0.2kg/t3.2kg/t与0.07kg/t0.21kg/t。结果显示料浆浓度在浮选过程中为显着性影响因素。经正交实验分析得出：料浆浓度为10%，捕收剂用量0.2kg/t，起泡剂用量0.2kg/t时，利用GB/T23367.1-2009（EDTA滴定法）对钴酸锂物质进行分析测定，钴酸锂品位达92%以上，钴酸锂回收率超过93%，优化组合的可信度为90%以上，显示工艺有良好的分选参数控制范围。
李怡霞[4]（2012）在《动力电池全生命周期研究》文中研究表明我国是世界上的电池生产和消费大国。随着我国科技的进步和工农业自动化水平的不断提高,电池越来越广泛地应用于生产和生活的各个领域。国民对电池的需求不断增加,从而刺激了我国电池业的迅猛发展。巨大的电池生产消费量带来了各种各样数目惊人的废电池。尤其是汽车、电子产业的飞速发展,全国蓄电池的产量也持续提高。蓄电池属于危险废弃物,废蓄电池的回收处理成为目前行业发展的一大瓶颈问题。许多种类的废电池如铅酸电池、锂离子电池、镍氢电池等含有的重金属如汞、锌、锰、铜、银、镍、铅等重金属元素以及酸、碱等有毒有害物质,如果泄漏到环境中,造成的污染和危害与带来的损失都是不可估量的。因此，废电池回收处理问题日益为有关部门所重视,并且越来越成为人们广泛关注的热点问题。以汽车向着节能、环保的出发点，各种材料的循环利用被更多的重视，本文中所提出的产品全生命周期是指本代产品从设计、制造、装配、使用到报废所经历的全部时间。循环利用是指将废旧产品或其零部件转换成新产品的原材料。本论文研究的就是以动力电池为对象，从动力电池回收拆解再利用入手，解决如何在拆解过程中减少对环境的污染，讨论整个拆解过程，材料的回收工艺，研究可以指导工程实践的回收工艺流程。以废旧锂离子电池为原料，对其资源化回收进行研究。首先进行安全拆解分开正负极及隔膜壳体等，主要研究正极材料中锂、钴金属的回收，将正极片用火法灼烧使得粘结剂挥发，用水刷技术将粉末材料与铝箔分离；然后用硫酸和双氧水体系使得黑渣中的锂、铬以离子状态溶出，考察了反应时间、温度、试剂浓度等对浸出效果的影响；浸出液通过沉淀得到草酸钴和碳酸锂的产品，考察温度、计量等对沉淀效果的影响。回收工艺解决后，更重要的是要建立完善整体的电池回收体系，本文从循环经济角度出发，以现在汽车使用的动力电池为研究对象，特别是使用广泛的铅酸和锂离子动力电池的再生利用、处理处置技术,建立完善的废电池回收体系循环利用经济，研究整个动力电池生命周期，对整个回收建立一个良好的管理体系，提出一种经济的商业循环模式。对动力电池的使用实现循环可持续经济体系有所借鉴。
吉鸿安[5]（2012）在《锂离子电池正极废料中钴和锂的回收》文中研究指明开展了锂离子二次电池正极废旧材料中钴和锂的回收研究。采用"碱浸除铝-硫酸体系还原浸出-P204萃取"的化学浸取、溶剂萃取法,可使钴和锂得到有效回收。铝的总去除率在98%以上,钴和锂的浸出率大于98%,体系钴的总收率在94%以上;控制P204萃取平衡体系水相的pH值在5.7左右,相比3:2,可得到良好的萃取分离效果。
赵鹏飞,尹晓莹,满瑞林,李珊珊,陈亮[6]（2011）在《废旧锂离子电池回收工艺研究进展》文中研究说明目前废旧锂离子电池的回收利用,主要集中在电池正极材料中有价金属的分离回收,采用的方法可分为火法冶金法、物理分选法以及湿法冶金法。应用最广泛的是湿法冶金法,其中最主要的是用酸浸出联合溶液萃取法,其次还有沉淀法、电解法等,对于离子交换法分离方面也有相关报道。根据锂离子电池的发展和未来的环境要求,今后的回收利用将朝综合处理和多元化处理技术的方向发展。
刘卓君[7]（2011）在《高硅钴白合金的酸浸工艺研究》文中研究指明随着全球经济的增长,对钴的需求量持续增加。南非等国拥有丰富的钴资源,因水资源紧张的原因限制直接出口钴精矿,仅充许出口从钴矿还原熔炼得到的高硅钴白合金,而我国是贫钴国家,储量少,品位低,需大量从南非进口。目前还缺乏湿法有效处理高硅钴白合金工艺,因而研究和开发出适合于我国钴冶炼厂处理高硅钴白合金的工艺,对缓解国内钴的供需矛盾具有重要的现实意义。本文寻求一种从高硅钴白合金中湿法回收铜、钴、铁的工艺,以期达到高回收率、低成本、低污染的目的。将钴白合金磨至74μm以下,根据钴白合金中钴、铁、铜、硅的存在形态及性质,考察不同的酸浸体系中浸出剂浓度、浸出时间、浸出温度、氧化剂类型及氧化剂量等因素对钴、铁、铜浸出率的影响,并采用X射线衍射（XRD）对浸出渣进行物相分析,确定最佳工艺条件。单一硫酸体系中采用硫酸作为浸出剂,铜基本不溶出,在硫酸浓度为3mol/L,浸出温度80℃,浸出时间9h下,钴、铁的浸出率不到60%,浸出效率较低。硫酸-氧化剂体系中选择氯酸钠作氧化剂,在反应开始加入氧化剂且加入量为理论量的1.2倍,硫酸浓度2.5mol/L,浸出温度80℃,浸出时间2 h,酸过量系数1.2,钴、铁、铜的浸出率均可达90%以上。硫酸-盐酸-氧化剂体系中,盐酸的加入能促进了铜的溶出,通过单因素和正交试验对工艺进行优化,得到优化工艺条件为:以硫酸和盐酸的混合酸为浸出剂,初始酸度为5mol/L且其过量系数为1.2,液固比为7:1,当浸出温度为70℃,浸出时间为2 h,n（H2SO4）:n（HCl）为8:2,以氯酸钠为氧化剂且其过量系数为1.4时,合金中钴、铁、铜的浸出率均可达99%以上,无硅胶产生,浸出浆的过滤性能良好。
张阳,满瑞林,王辉,梁永煌,颜莎[8]（2009）在《综合回收废旧锂电池中有价金属的研究》文中进行了进一步梳理研究了废旧锂电池芯粉中多种有价金属的回收工艺。该工艺采用碱溶解铝-旋流分离铜-低液固比硫酸+双氧水浸出-水解净化-P507萃取-草酸沉钴-碳酸沉锂的流程,优化了各单元步骤的操作参数,钴、铜、铝、锂的回收率分别达到94%,92%,96%,69.8%。这种方法在浸出过程中使用酸量少,溶剂可循环使用,实现了多种有价金属的综合回收,将为实现工业化综合回收废旧锂电池中有价金属提供依据。
刘惠茹,刘威[9]（2008）在《一种回收处理废旧手机锂电池的工艺探索》文中研究表明采用有机溶剂法使锂电池正极材料的钴锂膜与铝箔溶解分离,直接回收单质铝箔,实验确定40℃,钴酸锂与溶剂NMP的配比为1.30 g∶l0 mL时溶解分离完全;在盐酸浓度为6.5 mo1.L-1,反应温度70℃,反应时间50min的最优化浸出条件下,钴锂膜钴金属的浸出率可达90%以上;通过过程络合法从钴锂膜浸出液中回收钴β-Co（OH）2,最佳条件是温度35℃,NaOH浓度4 mol.L-1,氨水的浓度是1∶2。该工艺简化废旧锂电池正极材料的回收处理流程,有效地回收了钴与铝。
宾智勇,刘景槐,吴海国,李婕[10]（2008）在《废旧锂离子电池的综合利用试验研究》文中研究指明采用基于湿法冶金的综合回收新工艺,对废旧锂离子电池的资源化综合利用进行了详细的试验研究。试验结果表明,纸塑外包装、保护电路板及钢外壳分类后可直接出售,全流程有价金属回收率铝98%、铜96.53%、钴94.94%、锂86.98%,各产品质量达到相关国家或企业标准。
二、从钴锂膜废料生产钴产品（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、从钴锂膜废料生产钴产品（论文提纲范文）
（1）利用废旧锂离子电池制备超细Co3O4粉体材料（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 废旧锂离子电池的处理进展 |
| 1.1.1 物理预处理过程 |
| 1.1.2 钴酸锂的浸出过程 |
| 1.1.3 化学深度处理过程 |
| 1.2 超细粉体的制备方法研究进展 |
| 1.2.1 固相法 |
| 1.2.2 气相法 |
| 1.2.3 液相法 |
| 1.3 电池回收效益分析 |
| 1.3.1 环境效益 |
| 1.3.2 社会效益 |
| 1.3.3 经济效益 |
| 1.4 论文的创新点 |
| 1.5 论文的研究内容 |
| 2 废旧锂离子电池中电极材料的分离技术研究 |
| 2.1 锂离子电池的构成 |
| 2.2 电池的预处理 |
| 2.2.1 电池放电 |
| 2.2.2 电池的拆解 |
| 2.3 正极材料钴酸锂涂层与铝箔分离研究 |
| 2.3.1 正极材料上粘结剂的性质 |
| 2.3.2 有机溶剂的选择探索性实验 |
| 2.4 实验原料钴酸锂的分析检测 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 正极材料钴酸锂的浸出实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.3 反应原理 |
| 3.4 标准曲线的绘制 |
| 3.5 实验方法与步骤 |
| 3.6 实验结果与讨论 |
| 3.6.1 硫酸浓度对钴浸出率的影响 |
| 3.6.2 双氧水的加入量对钴浸出率的影响 |
| 3.6.3 超声时间对钴浸出率的影响 |
| 3.6.4 超声温度对钴浸出率的影响 |
| 3.6.5 固液比（S/L）对钴浸出率的影响 |
| 3.6.6 平行实验结果与讨论 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 含钴浸出液的净化除杂实验研究 |
| 4.1 浸出液中金属元素浓度 |
| 4.2 实验方法与步骤 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 pH 值对于溶液杂质去除效果 |
| 4.3.2 溶液浓度对杂质去除效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 超声沉淀法制备前驱体草酸钴 |
| 5.1 实验材料与装置 |
| 5.2 沉淀反应原理 |
| 5.3 实验方法与步骤 |
| 5.4 实验结果与讨论 |
| 5.4.1 反应温度对前驱体产率及形貌粒度的影响 |
| 5.4.2 终点 pH 值对前驱体产率及形貌的影响 |
| 5.4.3 草酸铵与钴的摩尔比对前驱体粒度及形貌的影响 |
| 5.4.4 超声与未超声对产物形貌的影响 |
| 5.4.5 XRD 分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 前驱体草酸钴热分解制备超细四氧化三钴 |
| 6.1 反应原理 |
| 6.2 煅烧产物形貌与粒度变化研究 |
| 6.2.1 草酸钴的形貌对煅烧产物形貌和粒度的影响 |
| 6.2.2 煅烧温度对产物形貌的影响 |
| 6.2.3 煅烧产物物相分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 废旧锂离子电池回收利用的经济效益计算 |
| 8 结论 |
| 8.1 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）废旧锂电池回收处理研究（论文提纲范文）
| 1 锂电池概述 |
| 2 锂电池回收现状 |
| 3 废锂电池处理技术 |
| 3.1 物理方法 |
| 3.1.1 破碎浮选法 |
| 3.1.2 机械研磨法 |
| 3.2 火法冶金 |
| 3.3 湿法冶金 |
| 3.3.1 酸直接浸出[6-15] |
| 3.3.2 碱转化后酸浸 |
| 4 废锂电池处理技术的发展趋势 |
| 4.1 生物冶金法 |
| 4.2 电极直接修复技术 |
| 4.3 浸出液合成电极材料 |
| 5 结论 |
（3）采用焙烧—浮选法从废旧锂电池中回收钴酸锂研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锂离子电池应用现状 |
| 1.2 锂离子电池发展及结构组成 |
| 1.3 锂离子电池工作原理及特性 |
| 1.4 锂离子电池回收处理的意义 |
| 1.5 锂离子电池的危害与回收利用 |
| 1.5.1 锂离子电池的危害 |
| 1.5.2 我国废旧锂离子电池的回收利用 |
| 1.5.3 国外废旧锂离子电池的回收利用现状 |
| 1.6 锂离子电池中有价资源及其回收研究现状 |
| 1.6.1 废旧锂离子电池中的有价资源 |
| 1.6.2 我国废旧锂离子电池中有价资源回收现状 |
| 1.6.3 国外废旧锂离子电池中有价资源回收现状 |
| 1.7 课题来源及研究内容 |
| 1.7.1 课题来源 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料与实验方法 |
| 2.1 试验材料及设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验测试项目 |
| 2.1.3 试验设备 |
| 2.2 试验方法及流程 |
| 第三章 废旧锂离子电池破碎工艺研究 |
| 3.1 破碎目的、原理与方法 |
| 3.2 破碎设备 |
| 3.3 试样来源 |
| 3.4 破碎步骤 |
| 3.5 破碎效果研究 |
| 3.5.1 破碎流程设计 |
| 3.5.2 正交实验设计 |
| 3.5.3 破碎实验正交相关表格 |
| 3.5.4 破碎正交实验分析研究 |
| 3.5.5 破碎产物解离分布 |
| 3.5.6 破碎产物的 XRD 物相分析 |
| 3.5.7 破碎产物的 EDS 物相分布 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 锂离子电池焙烧-浮选工艺研究 |
| 4.1 焙烧工艺原理 |
| 4.2 焙烧热重曲线分析 |
| 4.2.1 热重分析定义 |
| 4.2.2 热重分析原理 |
| 4.2.3 钴酸锂粉末热重分析 |
| 4.3 焙烧效果分析 |
| 4.4 浮选工艺 |
| 4.4.1 浮选原理 |
| 4.4.2 浮选药剂 |
| 4.4.3 浮选工艺条件 |
| 4.5 浮选试样来源 |
| 4.6 浮选步骤 |
| 4.7 浮选流程 |
| 4.8 测定方法 |
| 4.9 浮选实验研究 |
| 4.9.1 浮选正交实验 |
| 4.9.2 正交实验设计 |
| 4.9.3 浮选正交实验分析研究 |
| 4.10 小结 |
| 第五章 经济效益分析 |
| 5.1 工艺损耗 |
| 5.2 工艺收益 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 本课题今后需进一步研究的地方 |
| 参考文献 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）动力电池全生命周期研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 动力电池概述 |
| 1.2.1 动力电池的分类 |
| 1.2.2 动力电池的材料 |
| 1.2.3 动力电池的工作原理 |
| 1.3 国内外废旧电池回收现状 |
| 1.3.1 国外废旧电池的回收现状 |
| 1.3.2 国内废旧电池回收现状 |
| 1.4 国内外回收工艺研究的现状 |
| 1.4.1 高温处理法 |
| 1.4.2 机械破碎处理 |
| 1.4.3 有机溶剂法 |
| 1.4.4 化学法 |
| 1.4.5 生物处理法 |
| 1.4.6 综合处理法 |
| 1.5 本文研究的内容 |
| 第2章 动力电池的回收再利用技术研究 |
| 2.1 废旧动力电池回收利用经济和环境评价 |
| 2.1.1 环境需求 |
| 2.1.2 资源利用需求 |
| 2.1.3 安全需求 |
| 2.1.4 健康需求 |
| 2.1.5 社会效益 |
| 2.1.6 经济收益 |
| 2.3 废旧动力电池的产生 |
| 2.4 铅酸动力电池的拆解和回收工艺 |
| 2.5 锂离子动力电池的拆解和回收 |
| 2.5.1 单体电池的拆解前处理 |
| 2.5.2 单体电池的拆解 |
| 2.5.3 正极片集流体的脱附 |
| 2.5.4 正极材料中离子的溶解 |
| 2.5.5 正极材料中钴、锂离子的沉淀分离 |
| 2.6 废旧动力锂电池拆解工艺中工程化应用研究 |
| 2.7 动力电池的回收的工艺过程引发的环境问题及对策 |
| 2.7.1 废旧动力电池拆解中有毒有害物质的产生 |
| 2.7.2 废旧动力电池的锂电池材料回收工艺 |
| 2.8 小结 |
| 第3章 动力电池的回收再利用管理及商业循环 |
| 3.1 动力电池的回收再利用的管理系统 |
| 3.1.1 动力电池的回收再利用管理系统 |
| 3.1.2 动力电池回收模式 |
| 3.2 动力电池的回收再利用的商业循环模式 |
| 3.2.1 等额抵押金方式 |
| 3.2.2 差额抵押金方式 |
| 3.3 废旧电池污染防治对策 |
| 3.3.1 从电池生产者入手, 开展废电池管理工作 |
| 3.3.2 加强废电池管理法规建设 |
| 3.3.3 建立电池生命周期过程管理体系 |
| 3.3.4 合理运用经济手段, 推动废电池污染的防治 |
| 3.3.5 加强对废电池处理技术的研究 |
| 3.3.6 开展示范点和示范工程研究 |
| 3.3.7 加大宣传教育力度, 提高公民的环境保护意识 |
| 3.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）锂离子电池正极废料中钴和锂的回收（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 实验流程及仪器材料 |
| 2.1 锂离子二次电池正极废料 |
| 2.2 试验工艺流程 (图1) |
| 2.3 实验仪器及试剂 |
| 2.3.1 主要仪器 |
| 2.3.2 主要试剂 (表2) |
| 3 实验结果与讨论 |
| 3.1 锂离子电池废料除铝 |
| 3.2 锂离子电池废料中钴和锂的浸出、净化 |
| 3.2.1 钴和锂的还原浸出 |
| 3.2.2 浸出液的除杂净化 |
| 3.3 钴和锂的萃取分离 |
| 3.3.1 萃取剂P204的再生 |
| 3.3.2 P204的皂化 |
| 3.3.3 萃取过程及影响因素 |
| 3.3.3.1 萃取过程 |
| 3.3.3.2 萃取影响因素 |
| 3.4 钴、锂和铝的产品化处理 |
| 4 结语 |
（6）废旧锂离子电池回收工艺研究进展（论文提纲范文）
| 1 废旧锂离子电池回收工艺研究现状 |
| 1.1 火法冶金法 |
| 1.2 物理分选法 |
| 1.3 湿法冶金法 |
| 1.3.1 溶解—沉淀法 |
| 1.3.2 有机溶剂萃取法 |
| 1.3.3 电解法 |
| 1.3.4 离子交换法 |
| 1.5 综合处理法 |
| 1.6 其它方法 |
| 2 结束语 |
（7）高硅钴白合金的酸浸工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钴的概况 |
| 1.2.1 钴的性质 |
| 1.2.2 钴资源分布 |
| 1.2.3 钴的国内需求 |
| 1.3 钴矿的综合利用 |
| 1.3.1 火法炼钴 |
| 1.3.2 酸浸法 |
| 1.3.3 氨浸法 |
| 1.3.4 电溶解法 |
| 1.3.5 微生物法 |
| 1.4 钴二次资源的综合回收 |
| 1.4.1 硬质合金中钴的回收 |
| 1.4.2 废旧电池中钴的回收 |
| 1.4.3 钴白合金中钴的回收 |
| 1.5 本课题研究目的与意义 |
| 第2章 试验方法及原理 |
| 2.1 实验原料及实验仪器 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 酸浸原理 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 实验表征 |
| 2.4.1 XRD 衍射分析 |
| 2.4.2 原子吸收光度法 |
| 2.4.3 SEM 法 |
| 2.4.4 XRF 分析 |
| 2.4.5 硅钼蓝分光光度法 |
| 2.5 实验思路与实验流程 |
| 2.5.1 实验思路 |
| 2.5.2 实验流程 |
| 第3章 钴白合金酸浸试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 硫酸浸出体系 |
| 3.2.1 硫酸浓度对金属浸出率的影响 |
| 3.2.2 浸出时间对金属浸出率的影响 |
| 3.2.3 浸出温度对金属浸出率的影响 |
| 3.3 硫酸-氧化剂浸出体系 |
| 3.3.1 钴白合金粒度对金属浸出率的影响 |
| 3.3.2 氧化剂种类对金属浸出率的影响 |
| 3.3.3 氧化剂加入时间对金属浸出率的影响 |
| 3.3.4 氧化剂加入量对金属浸出率的影响 |
| 3.3.5 硫酸浓度对金属浸出率的影响 |
| 3.3.6 浸出时间对金属浸出率的影响 |
| 3.3.7 酸过量系数对金属浸出率的影响 |
| 3.4 硫酸-盐酸-氧化剂浸出体系 |
| 3.4.1 氧化剂加入量对金属浸出率的影响 |
| 3.4.2 硫酸与盐酸摩尔比对金属浸出率的影响 |
| 3.4.3 浸出时间对金属浸出率的影响 |
| 3.4.4 浸出温度对金属浸出率的影响 |
| 3.4.5 液固比对金属浸出率的影响 |
| 3.4.6 混酸浸出优化条件浸出综合实验 |
| 3.5 不同体系浸出渣XRD 表征 |
| 3.6 混酸体系正交试验 |
| 小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 研究生期间发表的学术论文及申请专利 |
| 致谢 |
（8）综合回收废旧锂电池中有价金属的研究（论文提纲范文）
| 1 实 验 |
| 1.1 实验原料 |
| 1.2 工艺流程 |
| 1.3 分析方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 铝的回收 |
| 2.2 旋分回收铜 |
| 2.3 浸出 |
| 2.4 水解净化 |
| 2.5 萃取 |
| 2.6 锂的回收 |
| 3 结 论 |
（9）一种回收处理废旧手机锂电池的工艺探索（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 仪器与药品 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.2.1 锂电池前处理 |
| 2.2.2 有机溶剂的选择 |
| 2.2.3 钴锂膜的多次溶解及其溶剂回收 |
| 2.2.4 溶解黑渣的浸出 |
| 2.4.5 过程络合法从钴锂膜浸出液中回收钴盐 |
| 3 实验结果与讨论 |
| 3.1 有机溶剂的选择 |
| 3.2 钴锂膜的多次溶解及其溶剂回收 |
| 3.3 溶解黑渣的浸出 |
| 3.3.1 盐酸浸出正交实验 |
| 3.3.2 盐酸浓度对浸出率的影响 |
| 3.4 过程络合法从钴锂膜浸出液中回收钴盐 |
| 3.5 工艺流程图 |
| 4 结论 |
（10）废旧锂离子电池的综合利用试验研究（论文提纲范文）
| 1 原材料 |
| 1.1 废旧电池 |
| 1.2 辅助材料 |
| 2 试 验 |
| 2.1 试验基本原理 |
| 2.2 试验工艺流程 |
| 2.3 试验方法 |
| 3 试验结果 |
| 3.1 预处理 |
| 3.2 碱 浸 |
| 3.3 酸 浸 |
| 3.4 电 积 |
| 3.5 P204萃取除杂-P507萃取钴 |
| 3.6 P507反萃液沉钴 |
| 3.7 P507萃余液沉锂 |
| 4 结 论 |
四、从钴锂膜废料生产钴产品（论文参考文献）
- [1]利用废旧锂离子电池制备超细Co3O4粉体材料[D]. 孟洋. 辽宁工业大学, 2015(10)
- [2]废旧锂电池回收处理研究[J]. 韩业斌,曾庆禄. 中国资源综合利用, 2013(07)
- [3]采用焙烧—浮选法从废旧锂电池中回收钴酸锂研究[D]. 刘杰. 华东交通大学, 2013(07)
- [4]动力电池全生命周期研究[D]. 李怡霞. 北京工业大学, 2012(S2)
- [5]锂离子电池正极废料中钴和锂的回收[J]. 吉鸿安. 甘肃冶金, 2012(04)
- [6]废旧锂离子电池回收工艺研究进展[J]. 赵鹏飞,尹晓莹,满瑞林,李珊珊,陈亮. 电池工业, 2011(06)
- [7]高硅钴白合金的酸浸工艺研究[D]. 刘卓君. 武汉工程大学, 2011(05)
- [8]综合回收废旧锂电池中有价金属的研究[J]. 张阳,满瑞林,王辉,梁永煌,颜莎. 稀有金属, 2009(06)
- [9]一种回收处理废旧手机锂电池的工艺探索[J]. 刘惠茹,刘威. 惠州学院学报(自然科学版), 2008(06)
- [10]废旧锂离子电池的综合利用试验研究[J]. 宾智勇,刘景槐,吴海国,李婕. 湖南有色金属, 2008(05)