一、悬浮法聚四氯乙烯颗粒的制备与特性（论文文献综述）
贾小波[1]（2021）在《悬浮法聚氯乙烯树脂皮膜性能研究进展》文中认为介绍悬浮法PVC树脂皮膜的形成原因及其影响因素、皮膜的定量表征方法,并涉及到减少树脂皮膜的方法。
樊文礼[2]（2021）在《SBR/PVC弹性体制备与研究》文中提出本文以丁苯橡胶（SBR）和聚氯乙烯（PVC）作为主要研究对象,研究了PVC聚合度、加工工艺、丁腈橡胶（NBR）增容剂、氯化聚乙烯（CPE）增容剂和马来酸酐聚丁二烯共聚物（橡胶助剂1731 HS）对SBR/PVC弹性体的各项物理机械性能、动态力学性能及微观形态结构的影响,为橡胶塑料合金制品研究提供一定的方法指导和理论依据。研究了PVC聚合度及工艺对SBR/PVC弹性体的影响。结果表明,PVC聚合度为1300时,SBR/PVC橡胶塑料共混比例为80/20时,SBR与PVC混炼温度为165℃时,SBR/PVC弹性体的综合性能良好。故以PVC 1300为主要原料,SBR与PVC共混比例为80/20,混炼温度为165℃,作为后续实验的制备工艺。研究了增容剂NBR丙烯腈含量对SBR/PVC弹性体的性能影响,结果表明,丙烯腈含量为40%的NBR4050对SBR/PVC弹性体增容效果最好,拉伸强度最大,为19.45 MPa,断裂伸长率为472.4%,撕裂强度为47.51 N/mm;tanδ-T曲线上SBR相的玻璃化转变温度Tg为-38.04℃,PVC相的玻璃化转变温度Tg为46.13℃,呈现出相互靠近的现象;SEM图片表明,断面的相畴粒径比较小,两相之间无明显相分离状态,相界面比较模糊,增容效果比较好。研究NBR4050含量对SBR/PVC弹性体的性能影响,结果表明,NBR 4050含量为20 phr时,拉伸强度为19.67 MPa,撕裂强度为43.13 N/mm,tanδ-T曲线上SBR相的玻璃化转变温度Tg为-38.15℃,PVC相Tg为29.75℃,两玻璃化转变温度相互靠近,SEM表明,弹性体断面比较平整光滑,相畴粒径比较小,相界面比较模糊,无明显的两相分离,两相的增容改性效果最好。研究了氯化聚乙烯CPE对SBR/PVC弹性体影响,结果表明,SBR/PVC弹性体的拉伸强度随着CPE含量增加的先升高后降低,当CPE份数为5 phr时,拉伸强度最高为17.21 MPa,SBR相的Tg由空白样的-40.10℃上升至-37.95℃,PVC相的Tg则由空白样的91.40℃下降至85.21℃,呈现两玻璃化转变温度相互靠近的现象。研究了橡胶助剂1731 HS助剂含量对SBR/PVC弹性体影响,结果表明,当1731HS助剂为5 phr时,拉伸强度最高为16.88 MPa,断裂伸长率则为422.9%,邵A硬度为75,综合力学性能最好。tanδ-T曲线显示SBR相的Tg为-33.04℃,PVC相Tg为99.32℃,呈现相互靠近现象,SEM结果显示,弹性体的平面比较平滑,无明显凹坑,颗粒粒径比较小,边缘比较光滑,基体界面过渡平缓,两相界面模糊,增容效果最好。
朱浩南[3]（2020）在《CPVC及PVC合金的组成—相态—性能关系研究》文中认为CPVC（氯化聚氯乙烯）与PVC（聚氯乙烯）均为常用的树脂产品,并具有优异的力学性能和阻燃性能。高性能CPVC和PVC树脂产品的国产化应用仍具有一定的发展空间。本文着眼于CPVC阻燃塑料和PVC汽车底涂料两个应用场景,对体系的力学性能、阻燃性能、流变性能的影响因素进行了探究。本文第三章针对CPVC阻燃塑料体系,采用阻燃剂预处理和多种阻燃剂复配两种方式对其进行了改性,得到不同阻燃剂预处理方式和不同阻燃剂种类和添加量对体系性能的影响规律;第四章针对PVC汽车底涂料体系,探究了树脂糊黏度、触变性能、凝胶化温度的影响因素,并给出可行的配方设计;第五章采用CPVC热分解反应动力学模型对CPVC的热解机理和Sb2O3的阻燃机理进行了分析,并通过建立浓度场方程耦合CPVC热分解反应动力学模型作为内部热源,实现了 CPVC热分解模型。本文第三章的研究发现,通过预制母粒的方法能最大程度地改善Sb2O3对体系力学性能的影响,而超细化方法对体系的拉伸强度和冲击强度也具有一定的改善效果,因此认为预制母粒的方法对于Sb2O3的分散效果改善最明显。Mg（OH）2和Al（OH）3对于体系的拉伸强度和弯曲强度都有劣化作用,而对拉伸模量和弯曲模量都有增强作用,满足填料补强的一般规律。加入Mg（OH）2和Al（OH）3的试样在烧蚀后结构致密,加入Sb2O3的试样在烧蚀后形成了膨松的炭化层,展现了氢氧化物阻燃剂与Sb2O3阻燃剂不同的阻燃机理。本文第四章的研究发现,体系中掺混树脂的加入会使黏度有一定程度的下降,而增塑剂对于黏度的影响是指数级别的,当增塑剂添加量为280份时体系黏度约为20000mPa·s。不同掺混树脂对体系的凝胶化温度没有太大影响,而纳米SiO2添加量对体系的触变性能影响是指数级的,因此可通过增加纳米SiO2添加量来弥补掺混树脂触变性能的不足。本文第五章中建立了一维热传导模型,并采用有限差分法对热传导泛定方程进行了求解。同时建立了 CPVC热分解反应动力学模型,并利用热重分析数据对模型进行求解,得到了 CPVC热分解反应动力学参数,分析得出CPVC树脂在空气条件下的热分解过程分为两个一级反应阶段,并且Sb2O3阻燃剂主要是在第一个反应阶段通过促进CPVC脱HCl生成膨松炭层而起到阻燃作用。本文最后通过建立浓度场方程并耦合CPVC热分解反应动力学模型作为内部热源,实现了 CPVC热分解模型。
夏爱华[4]（2020）在《PVC增塑糊陈化特性和其制品中“麻点”成因的研究》文中研究说明聚氯乙烯（PVC）糊树脂制备的增塑糊的陈化特性对增塑糊的储存、加工以及制品性能影响明显。增塑糊的陈化特性包括各种陈化行为,这些行为将导致增塑糊在陈化过程中的黏度（本论文中PVC增塑糊的黏度实指表观黏度）不断变化,在陈化过程中的黏度稳定性是加工时最重要的指标之一。其制品性能主要受增塑糊的陈化特性和加工工艺影响。本论文从PVC糊树脂的特性、增塑糊的成糊工艺和增塑糊储存过程中的陈化行为等几个方面来研究增塑糊的陈化特性,研究了增塑糊的黏度稳定性与以上几个因素的关系;针对PVC糊树脂制品中普遍存在的“麻点”问题,研究了“麻点”的主要成因及其对制品力学性能的影响。研究内容主要包括成糊过程对增塑糊黏度稳定性的影响、PVC糊树脂特性对增塑糊陈化行为的影响和“麻点”问题的研究。通过选择两种不同类型的搅拌器、同一搅拌器设置不同搅拌速率和选用3种不同类型的增塑剂来研究成糊工艺对增塑糊黏度稳定性的影响。研究表明:采用行星搅拌器制备的增塑糊具有较好的黏度稳定性;高速分散器采用中等搅拌速率制备的增塑糊具有较低的黏度和较好的黏度稳定性、增塑糊脱泡性能最好;平均粒径较大的PVC糊树脂吸油值较低,易成糊;邻苯二甲酸二辛酯（DOP）、对苯二甲酸二辛酯（DOTP）和邻苯二甲酸二异壬酯（DINP）这3种增塑剂对增塑糊黏度稳定性的影响程度DOP>DOTP>DINP,其中采用DOP制备的增塑糊黏度变化率最高。为探究PVC糊树脂特性对增塑糊陈化特性的影响,选择5种不同特性的PVC糊树脂,研究了糊树脂的粒径分布、粒子形貌和次级粒子聚集态、真实密度和分子量（本论文中PVC糊树脂的分子量实指平均相对分子质量）对增塑糊黏度稳定性的影响和粒子分布均匀性的影响。结果表明,松散型糊树脂和紧密型糊树脂形成的增塑糊都具有较低的初始黏度;松散的次级粒子在成糊过程中更容易崩解,形成的增塑糊黏度稳定;紧密型糊树脂形成的增塑糊在陈化8周后仍有大粒子存在,且增塑糊中粒子分布不均匀。糊树脂真实密度与分子量呈正相关,同时分子量越小,溶胀作用越明显。最后,针对PVC软制品中普遍存在的“麻点”问题,研究了增塑糊的塑化行为并以此分析“麻点”的成因,着重研究了增塑糊的真空脱泡和环境湿度对塑化膜“麻点”数量的影响,并表征了各塑化膜的力学性能,研究了“麻点”数量对塑化膜力学性能的影响。研究表明:未经真空脱泡处理的增塑糊在陈化2 h时制备的塑化膜,其“麻点”数量较相同条件下经真空脱泡处理的增塑糊制备的塑化膜明显增多,断裂强度和断裂伸长率较真空脱泡的增塑糊制备的塑化膜明显下降。这一差异在增塑糊陈化2天后明显减小,在陈化7天后基本消失。增塑糊在中等湿度环境和高湿度环境下陈化7天,其塑化膜内“麻点”数量随湿度的升高而明显增多,塑化膜断裂伸长率、断裂强度较空白组制备的塑化膜都有所下降。而在低湿度环境下陈化7天,塑化膜“麻点”数量和力学性能结果与空白组基本一致。
熊毓文[5]（2020）在《气固相法氯化聚丙烯的制备与表征》文中进行了进一步梳理氯化聚丙烯（CPP）是聚丙烯（PP）重要的化学改性产品之一。传统的CPP生产工艺采用四氯化碳将PP溶解后再进行氯化反应,但是,作为溶剂的四氯化碳对臭氧层具有严重的破坏作用。目前,国内外CPP的制备主要采用水相法,但是在产品生产和干燥过程中会产生大量废水,这不符合日趋严格的国家环保政策要求。为了解决上述两种方法产生的溶剂和废水大量排放问题,本文提出一种气固相法生产氯化聚丙烯的装置及方法,本生产工艺流程短,尾气容易处理,污染小,能耗低。由此表明,该工艺为一种经济环保的绿色反应工艺。本文对气固相法制备氯化聚丙烯的工艺优化进行了研究,在氯化反应前设置了低温预氯化阶段以提高聚丙烯的耐温性,使得后反应阶段的氯化反应能在较高温度下进行。通过考察聚丙烯粉末平均粒径、搅拌转速、反应温度、反应时间和氯气流量等因素对氯化聚丙烯产品中氯含量的影响,得到较为可行的实验室试验的气固相法氯化反应条件,其中原料聚丙烯粉末平均粒径为100μm,预氯化阶段反应温度为55℃,预氯化阶段时间为1小时,后反应阶段时间为4小时,后反应阶段温度为75℃,氯气流量控制在40ml/min,搅拌转速为50r/min。产品的测试与表征结果表明,用该方法制得的无规和低等规度的氯化聚丙烯产品能够溶解在甲苯溶剂中,并且不溶物很少。同时,本文建立了一套20L规模的玻璃反应釜中试装置,用以考察聚丙烯气固相法氯化的可行性,并解决由小试向中试放大过程中出现的流化不均匀,氯化反应散热等问题。中试试验的结果表明该工艺可以制备氯含量30%以上的氯化聚丙烯树脂。此外,该工艺路线生产过程中产生的固废和废水大大减少,环保价值突出,符合绿色化工的理念,具有较高的工业应用价值。
魏庆渤[6]（2019）在《纳米二氧化硅改性聚氯乙烯的研究》文中研究指明聚氯乙烯（PVC）是五大通用塑料之一,具有良好的可塑性、抗化学腐蚀性、耐渗透性、性价比高等优点,被广泛应用于日常生产生活。由于纯PVC的热稳定性、韧性等不能满足加工和使用的要求,所以在制备和加工过程中需要加入助剂提高PVC的性能。随着纳米技术的发展,高表面活性、高强度、良好热稳定性的无机纳米微粒在聚合物中的应用受到广泛关注。本文使用液相原位表面修饰技术制备表面改性的纳米SiO2,采用原位和熔融共混两种方式对PVC进行改性。研究了纳米SiO2的结构、表面性质对PVC的结构和性能的影响。主要内容与结果如下:（1）纳米SiO2共混改性PVC。通过机械混合,熔融共混步骤将纳米SiO2分散在PVC基体中。研究了纳米SiO2的结构、表面性质等对PVC树脂的塑化性能以及制品的力学性能、热稳定性的影响。加入3份HB120F纳米SiO2使PVC树脂的塑化时间从84s大幅降低至39s。冲击强度从5.36 kJ/m2增加至10.19 kJ/m2,强度保持稳定,而等量的商用抗冲改性剂氯化聚乙烯（CPE）对PVC的韧性提升效果与之相当,弯曲强度大幅降低8.24%。纳米SiO2具有较高的表面活性,能吸附在树脂颗粒表面,提高树脂颗粒表面的摩擦系数,增大扭矩,促进塑化,也能在PVC基体中起到应力集中作用,引发银纹吸收能量并阻止银纹发展成破坏性的裂纹。加入3份表面修饰有双键的纳米SiO2,Ti和T50分别从2.9min和17.7min增加到3.7min和22.2min,PVC受热分解产生HCl速度明显变缓。这主要是由于纳米SiO2表面的双键能与PVC分解产生的HCl结合,使得HCl对PVC分解的催化作用减弱,提高热稳定性。（2）纳米SiO2原位改性PVC。在悬浮聚合反应开始前,将纳米SiO2加入聚合反应体系,通过影响PVC树脂的微观、亚微观、宏观成粒过程,改变PVC树脂的表面形貌和内部孔结构。研究了纳米SiO2的加入方式、亲/疏水性、用量等对PVC树脂的吸油值、表观密度等常规指标的影响。结果表明润湿后的纳米SiO2容易经由水相进入单体液滴,对聚合反应影响小,得到正常状态树脂颗粒。而直接加入粉状的疏水性纳米SiO2会受到水相（连续相）阻隔,难以进入单体液滴起作用。由于纳米SiO2与分散剂上的极性基团相互作用较强,将粉状的纳米SiO2与有机分散剂预先混合会导致分散剂不容易在油水界面铺展,影响分散剂对单体液滴的分散和稳定作用,导致产生不合格的粗颗粒。加入0.1%水接触角约150°的HB120F纳米SiO2可使PVC树脂吸油值最高提升28.2%,热稳定性增加。这是由于纳米SiO2在聚合过程中能阻止初级粒子聚并,增加内部孔隙率,提高吸油值,同时纳米SiO2本身能够吸附和稳定增塑剂,有利于吸油值的提高。与改变生产工艺、加入有机溶剂作为致孔剂提高吸油值的方法相比,采用纳米SiO2在聚合反应前加入反应体系的方法具有环境友好、操作简单、易于规模化生产的优点。（3）纳米SiO2稳定反应单体悬浮分散体系。研究了纳米SiO2对悬浮分散体系的作用以及对树脂的吸油值和表观密度的影响。加入0.03%的助分散剂TCR-4040使PVC树脂吸油值从19.0%小幅增加至20.2%,而表观密度从0.49g/mL降低至0.48g/mL。加入0.025%的HB120F纳米SiO2使PVC树脂吸油值从19.0%提升至22.4%,表观密度保持稳定。高吸油值有利于树脂对助剂的吸收和塑化,高表观密度有利于硬质品的高速挤出,减少制品表面的气泡。水接触角约150°的HB120F纳米SiO2能够实现对助分散剂TCR-4040的替代。纳米SiO2本身无毒无害、耐存储、稳定性好、生物相容性好。使用纳米SiO2代替有机分散剂,有利于减少废水中化学需氧量（COD）,对环境友好。HB120乳液中的纳米SiO2表面的硅羟基更多,亲水性更好。使用HB120乳液分散模拟液EDC/水体系,更有利于降低油水界面张力,起到分散和稳定胶体（保胶）的作用。随着HB120乳液用量增多,模拟液逐渐被分散成细小的液滴。有望取代高醇解度聚乙烯醇类或亲水的纤维素醚类有机分散剂,最终实现对有机分散剂的全部替代和PVC树脂性能的提高。
黄宸[7]（2019）在《车用新型PVC基阻尼材料的制备与性能研究》文中研究说明PVC基阻尼材料具有成型塑化快,力学强度高,阻尼性能好且无溶剂无污染等优点,对比垫片类阻尼制品,PVC基阻尼制品运输储存方便,可在汽车涂装车间进行机械手臂涂覆施工,综合性能优良且性价比高,被广泛运用于汽车阻尼领域中。阻尼材料已不仅限于达到单一的阻尼性能要求,制备同时具备优异施工性能和强阻尼性能,材料环保且稳定的PVC基阻尼材料是目前国内外研究的重点与难点。目前国内生产的PVC基阻尼材料在施工过程中易发生流挂与滑落,且在阻尼性能与力学性能方面与国外着名厂商生产的材料存在一定差距。本课题的目的是为了制备一种集黏度适宜可喷涂施工,不发生流挂与滑落,阻尼因子高且阻尼温域宽,力学强度高且韧性好等多项优点于一身的车用新型PVC基阻尼材料。PVC基阻尼材料的施工性能主要由其塑化前的湿膜决定,材料的使用性能主要由其塑化后的干膜决定,因此本文首先对材料的湿膜流变机理与干膜的阻尼机理进行探究,再对配方中各组成对材料性能的影响进行了讨论。本文的研究分为以下三个部分:（1）对PVC基阻尼材料湿膜流变性能进行研究,模拟材料施工时的顶棚附着模型与壁板附着模型,探究材料的宏观施工性能与湿膜的动态黏度,屈服应力,附着力,触变性之间的联系。（2）对PVC基阻尼材料干膜与基材形成复合板的阻尼机理进行研究,探究材料自身阻尼性能与复合板阻尼性能的联系。（3）探究了不同增塑剂和填料水平下PVC制品流变性能,力学性能与阻尼性能的变化,确定了PVC,增塑剂,填料三者的最佳配比。研究了不同热稳定剂添加量下制品热稳定性能的变化,确定了其添加量。通过上述研究发现:（1）PVC基车用阻尼材料湿膜是剪切变稀型高分子流体,在高速喷涂时黏度较低,可顺利喷涂施工,喷出后迅速稳定,与基材稳定贴附时具有较高黏度。当湿膜的屈服应力与附着力大于材料因重力产生的应力,材料会发生流挂与滑落。（2）PVC基车用阻尼材料干膜通常与基材形成复合材料发挥阻尼作用,热力学动态分析测试的材料自身的阻尼因子与悬臂梁阻尼仪测试的车用复合板材的阻尼因子可通过公式进行计算,证实了PVC基车用阻尼材料在实际应用中具有阻尼减振的效果。（3）随着增塑剂DINP含量的增大,材料湿膜的黏度,屈服应力,附着力逐渐下降,材料干膜的硬度与比重有所降低,拉伸强度降低,断裂伸长率变大,剥离强度稍有增大,干膜的阻尼因子有所下降。随着填料碳酸钙含量的增大,材料湿膜的黏度,屈服应力,附着力,干膜的力学强度,阻尼性能均为先上升后下降,最终确定PVC树脂:增塑剂DINP:填料碳酸钙的最优比为80:35:20,此时制备的PVC基车用阻尼材料具有最佳综合性能。Ca-Zn稳定剂添加量在3phr时,材料达到最好的热稳定性。最后,将本课题制备得到的PVC基车用阻尼材料与国外某知名品牌的PVC阻尼材料进行对比,发现其力学性能,阻尼性能基本达到国外水平,材料的综合性能可以满足国内各汽车主机厂需求。
杨铄冰,杨涛[8]（2018）在《多层共挤出复合薄膜原料简析》文中认为本文按照不同塑料原料在共挤出复合薄膜中的作用分类,比较全面系统地介绍了7类基层用塑料原料、9类功能层塑料原料、9类粘合层树脂材料的结构特点、物理特性、加工性能及薄膜制品的功能与用途,为共挤出复合薄膜的原料选取及结构设计提供帮助。
杨璐[9]（2018）在《粘合剂用氯化聚氯乙烯的制备、表征及性能》文中研究表明本论文以悬浮法制备的SG-8型通用型聚氯乙烯树脂（PVC）为原料,采用气固相法制备高氯含量、高溶解性的氯化聚氯乙烯（CPVC）,并研究CPVC结构与溶解性的对应关系。本课题首先采用热引发方式进行固相氯化,考察了氯含量和反应温度对反应过程的影响。根据不同反应条件（氯含量（反应时间）、温度和氯气流量）下制备的CPVC其溶液的透明性,探究CPVC溶液透明性随反应条件变化的规律。采用凝胶含量测定、傅里叶红外光谱（FT-IR）、核磁氢谱（1H-NMR）、气相凝胶色谱（GPC）、扫描电镜（SEM）、能量色散X射线光谱仪（EDS）和比表面积测试（BET）等表征方法对CPVC的分子结构（凝胶含量、偏氯结构、分子量及分布等）和聚集态结构（颗粒形貌、比表面积及孔隙体积等）进行了表征;详细讨论了分子量及分布、凝胶含量、偏氯及双键含量、颗粒形貌、比表面积及孔隙体积等对CPVC溶解性的影响。结果表明分子量及分布、凝胶含量、偏氯及双键含量越小,CPVC的溶解性越好;产物颗粒形貌越粗糙、比表面积及孔隙体积越大,其溶解性越好。CPVC结构表征的结果揭示了CPVC溶液状态随反应条件变化的本质。其次,本课题采用紫外光辅助进行气固相氯化反应,对比有无紫外光照射条件下的反应速率、CPVC的溶解性等发现:紫外光照射下氯化反应速率明显增加、CPVC的溶解度以及溶液透明性提高;CPVC颗粒内外氯化均匀性增加、偏氯和凝胶含量减少,从而使其溶解性得到明显改善;不同反应条件下（氯含量、反应温度和氯气通量）制备的CPVC,其溶解度以及溶液透明性均好于无紫外光辅助的CPVC。根据自由基反应机理,建立了紫外光照射下反应动力学方程,并得以验证。最后,以CPVC粘合剂,对金属材料（铝箔）、非极性材料（聚丙烯（PP））、极性材料（聚氯乙烯、聚酰亚胺膜、聚对苯二甲酸膜（PET）、木板）之间,以及不同材料与木板之间进行粘合,然后对其粘合性能进行测试;用CPVC对PVC装饰纸和木板进行粘合,对其耐水性能进行测试。结果表明,CPVC对极性材料的粘合强度明显好于金属材料和非极性材料;CPVC溶液对PVC壁纸与木板的粘合效果明显好于CPVC膜。
刘美苓[10]（2018）在《双向拉伸超高分子量聚乙烯薄膜的制备研究》文中进行了进一步梳理UHMWPE作为一种热塑性工程塑料,具有较高的抗冲击性、耐磨性、自润滑性、抗老化性等,综合性能优异。UHMWPE薄膜兼具了 UHMWPE优异的物理化学性能,将其双向拉伸后薄膜变薄,力学强度和光学性能得到明显改善,顺应了“以塑代钢”的可持续发展理念。鉴于UHMWPE分子链结构的特殊性,本文在课题组前期改性成果的基础上,对UHMWPE流动改性工艺进行了优化,研究发现双螺杆挤出机的螺杆组合情况对UHMWPE改性料流动性影响很大,TE-20挤出机螺杆组合中剪切块的总长度占螺杆长度的21.24%,TE-35的占33.03%,对改性剂UL的利用率和混炼效果大大提高。以TE-35挤出机的螺杆组合,UL添加量为1份时即可满足要求,制备的UHMWPE改性颗粒料熔体流动速率为2.44g/10min,熔点为135.65℃,结晶度为39.9%,与未改性原料相比晶体的微观结构没有发生太大改变,结晶相仍然是由折叠链构成,结晶度略有提高。然后,本文采用管膜法,以UHMWPE改性颗粒料为原料,由单螺杆挤出机熔融挤出,经过课题组自行设计的锥形模具,在牵引机的牵引下实现了薄膜的同步双向拉伸,通过实验确定最优工艺条件:薄膜横纵向拉伸倍率均为4、拉伸温度为138℃、挤出机螺杆转速为7rpm,所制备的薄膜宽幅约为500mm,厚度约为0.06mm。与未拉伸片膜相比,横向拉伸强度提高了 30.2%,纵向拉伸强度提高了 39.8%,结晶度提高了 11.1%,分子链的规整度大大提高,晶体的取向明显,晶粒尺寸变小,证明了管膜法制备UHMWPE薄膜的方案是可行性的。最后,本文采用平膜法,研究了拉伸温度、拉伸倍率、拉伸速率对薄膜力学性能和晶体结构的影响。研究发现采用平膜法可以通过控制工艺条件制备出各向同性和各向异性的双向拉伸UHMWPE薄膜。当拉伸倍率为2.5×2.5时,与未拉伸片膜相比,薄膜的拉伸强度提高了 220.57%,微观结构中出现了横纵取向相近的网格结构;当拉伸倍率为2×3时,薄膜的横向拉伸强度提高了 206.26%,纵向提高了 591.89%,纵向取向程度大于横向,微观结构中出现了约5μm×15μm的网格结构。
二、悬浮法聚四氯乙烯颗粒的制备与特性（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、悬浮法聚四氯乙烯颗粒的制备与特性（论文提纲范文）
（1）悬浮法聚氯乙烯树脂皮膜性能研究进展（论文提纲范文）
| 1 PVC树脂皮膜成因及影响因素 |
| 2 不同类型PVC树脂表面皮膜差异 |
| (1)紧密型PVC树脂 |
| (2)疏松型PVC树脂 |
| (3)PVC掺混树脂 |
| (4)球形PVC树脂 |
| (5)无皮PVC树脂 |
| 3 PVC树脂皮膜的表征 |
| 4 减少PVC树脂皮膜的方法 |
| 5 结语 |
（2）SBR/PVC弹性体制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 丁苯橡胶的简介 |
| 1.2.1 溶聚丁苯橡胶 |
| 1.2.2 乳聚丁苯橡胶 |
| 1.2.3 丁苯橡胶的结构与性能 |
| 1.2.4 SBR橡胶老化机理 |
| 1.2.5 影响橡胶热氧老化因素 |
| 1.3 聚氯乙烯简介 |
| 1.3.1 聚氯乙烯结构与性能 |
| 1.3.2 PVC的聚合方法及种类 |
| 1.3.3 PVC加工工艺 |
| 1.3.4 PVC研究进展情况 |
| 1.4 高分子合金简介 |
| 1.4.1 高分子合金的制备 |
| 1.4.2 高分子合金相容性 |
| 1.4.3 高分子合金增容改性 |
| 1.4.3.1 高分子合金共混改性 |
| 1.4.3.2 高分子合金填充改性 |
| 1.4.3.3 高分子合金化学改性 |
| 1.4.4 橡塑合金简介 |
| 1.4.4.1 橡塑型共混TPV的制备原理 |
| 1.4.4.2 橡塑共混型SBR/PVC弹性体 |
| 1.5 研究目的、意义及内容 |
| 第二章 加工工艺对SBR/PVC弹性体性能研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验配方 |
| 2.2.3 主要实验设备 |
| 2.2.4 试样的制备 |
| 2.2.5 性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 PVC聚合度对SBR/PVC弹性体的影响 |
| 2.3.1.1 PVC聚合度对SBR/PVC弹性体的硫化特性影响 |
| 2.3.1.2 PVC聚合度对SBR/PVC弹性体力学性能的影响 |
| 2.3.1.3 不同聚合度PVC对SBR/PVC弹性体热氧老化性能的影响 |
| 2.3.2 橡塑比例对SBR/PVC弹性体影响 |
| 2.3.3.1 橡塑比例对SBR/PVC弹性体硫化特性的影响 |
| 2.3.3.2 橡塑比例对SBR/PVC弹性体物理机械性能影 |
| 2.3.3.3 橡塑比例对SBR/PVC弹性体热氧老化性能影响 |
| 2.3.3 混合温度对SBR/PVC弹性体的影响 |
| 2.3.3.1 混炼温度对SBR/PVC弹性体硫化特性影响 |
| 2.3.3.2 混炼温度对SBR/PVC弹性体力学性能影响 |
| 2.3.3.3 混炼温度对SBR/PVC弹性体热氧老化影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 NBR增容SBR/PVC弹性体研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料及实验配方 |
| 3.2.2 实验仪器及设备 |
| 3.2.3 试样制备 |
| 3.2.4 性能测试 |
| 3.3 实验结果和讨论 |
| 3.3.1 不同厂家NBR对SBR/PVC弹性体研究 |
| 3.3.1.1 不同厂家NBR门尼粘度实际值 |
| 3.3.1.2 不同厂家NBR对SBR/PVC弹性体硫化特性影响 |
| 3.3.1.3 不同厂家NBR对SBR/PVC弹性体DMA测试 |
| 3.3.2 不同丙烯腈含量的NBR增容SBR/PVC弹性体研究 |
| 3.3.2.1 不同丙烯腈含量的NBR增容SBR/PVC弹性体硫化特性研究 |
| 3.3.2.2 不同丙烯腈含量的NBR增容SBR/PVC弹性体力学性能研究 |
| 3.3.2.3 不同丙烯腈含量的NBR增容SBR/PVC弹性体热氧老化研究 |
| 3.3.2.4 不同丙烯腈含量的NBR增容SBR/PVC弹性体DMA测试 |
| 3.3.2.5 不同丙烯腈含量的NBR对 SBR/PVC弹性体的形态结构影响 |
| 3.3.3 NBR/PVC母料对SBR/PVC弹性体研究 |
| 3.3.3.1 NBR/PVC母料对SBR/PVC弹性体硫化特性研究 |
| 3.3.3.2 NBR/PVC母料对SBR/PVC弹性体物理性能研究 |
| 3.3.4 NBR4050含量对SBR/PVC弹性体增容研究 |
| 3.3.4.1 NBR4050含量对SBR/PVC弹性体硫化特性影响 |
| 3.3.4.2 NBR4050含量对SBR/PVC弹性体力学性能影响 |
| 3.3.4.3 NBR4050含量对SBR/PVC弹性体热氧老化性能影响 |
| 3.3.4.4 NBR4050含量SBR/PVC弹性体DMA测试 |
| 3.3.4.5 NBR4050含量对SBR/PVC弹性体形态结构影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 CPE增容SBR/PVC弹性体研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料及配方 |
| 4.2.2 实验仪器及设备 |
| 4.2.3 实验试样制备 |
| 4.2.4 性能测试 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 CPE含量对SBR/PVC弹性体硫化特性影响 |
| 4.3.2 CPE含量对SBR/PVC弹性体力学性能影响 |
| 4.3.3 CPE含量对SBR/PVC弹性体的热氧老化性能影响 |
| 4.3.4 CPE含量对SBR/PVC弹性体的DMA测试 |
| 4.3.5 CPE含量对SBR/PVC弹性体的形态结构影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 橡胶助剂1731 HS增容SBR/PVC弹性体研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验仪器和设备 |
| 5.2.3 试样制备 |
| 5.2.4 性能测试 |
| 5.3 实验结果和讨论 |
| 5.3.1 1731HS含量对SBR/PVC弹性体硫化特性影响 |
| 5.3.2 1731HS含量对SBR/PVC弹性体力学性能影响 |
| 5.3.3 1731HS含量对SBR/PVC弹性体热氧老化性能影响 |
| 5.3.4 1731HS含量对SBR/PVC弹性体的DMA测试 |
| 5.3.5 1731HS含量对SBR/PVC弹性体形态结构影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（3）CPVC及PVC合金的组成—相态—性能关系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景 |
| 1.3 CPVC树脂简介及其基本性能 |
| 1.3.1 CPVC树脂简介 |
| 1.3.2 CPVC性能特点 |
| 1.4 CPVC的结构与合成工艺 |
| 1.4.1 CPVC分子结构 |
| 1.4.2 CPVC树脂合成工艺 |
| 1.5 CPVC树脂加工与改性 |
| 1.5.1 热稳定剂 |
| 1.5.2 润滑剂 |
| 1.5.3 抗冲改性剂 |
| 1.6 CPVC树脂的应用 |
| 1.6.1 管件管材 |
| 1.6.2 阻燃材料 |
| 1.6.3 涂料和黏合剂 |
| 1.6.4 电力电缆护套 |
| 1.7 CPVC燃烧机理研究 |
| 1.7.1 CPVC热分解机理 |
| 1.7.2 燃烧机理 |
| 1.8 阻燃剂概述 |
| 1.8.1 阻燃增塑剂 |
| 1.8.2 金属氢氧化物 |
| 1.8.3 锑系阻燃剂 |
| 1.8.4 锡系阻燃剂 |
| 1.8.5 硼系阻燃剂 |
| 1.8.6 磷系阻燃剂 |
| 1.8.7 其他阻燃剂 |
| 1.9 汽车底涂料简介 |
| 1.9.1 汽车底涂料的作用 |
| 1.9.2 汽车底涂料发展现状 |
| 1.9.3 汽车底涂料性能指标 |
| 1.10 PVC底涂料组成 |
| 1.10.1 PVC糊树脂 |
| 1.10.2 增塑剂 |
| 1.10.3 填料 |
| 1.11 PVC底涂料增塑机理 |
| 1.12 汽车底涂料制备方法 |
| 1.12.1 传统搅拌法 |
| 1.12.2 真空搅拌法 |
| 1.12.3 真空研磨搅拌法 |
| 1.13 PVC掺混树脂简介 |
| 1.13.1 PVC掺混树脂作用 |
| 1.13.2 国内外发展现状 |
| 1.14 PVC掺混树脂降黏机理 |
| 1.15 PVC掺混树脂技术指标 |
| 1.16 PVC掺混树脂制备方法 |
| 1.16.1 本体聚合法 |
| 1.16.2 悬浮聚合法 |
| 1.17 论文选题的目的和意义 |
| 1.18 本课题的主要研究内容和创新点 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料与助剂 |
| 2.2 实验设备及仪器 |
| 2.3 CPVC阻燃试样制备流程 |
| 2.3.1 混料 |
| 2.3.2 塑化开炼 |
| 2.3.3 压片 |
| 2.3.4 切割 |
| 2.4 PVC底徐料试样制备流程 |
| 2.4.1 预混 |
| 2.4.2 制糊 |
| 2.4.3 静置熟化 |
| 2.4.4 制备试片 |
| 2.5 实验流程 |
| 2.6 测试方法与标准 |
| 2.6.1 静态热稳定性测试 |
| 2.6.2 动态热稳定性测试 |
| 2.6.3 热失重分析测试 |
| 2.6.4 凝胶化温度测试 |
| 2.6.5 增塑剂析出(挥发)测试 |
| 2.6.6 拉伸性能测试 |
| 2.6.7 弯曲性能测试 |
| 2.6.8 冲击性能测试 |
| 2.6.9 动力粘度测定 |
| 2.6.10 触变性能测试 |
| 2.6.11 UL94垂直燃烧测试 |
| 2.6.12 极限氧指数 |
| 2.6.13 扫描电镜测试 |
| 第三章 CPVC阻燃体系性能研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 原料分析 |
| 3.3 阻燃剂复配体系研究 |
| 3.3.1 配方设计 |
| 3.3.2 力学性能 |
| 3.3.3 燃烧现象 |
| 3.3.4 小结 |
| 3.4 阻燃剂加入方式研究 |
| 3.4.1 两种改性方式 |
| 3.4.2 Sb_2O_3粉末粒径分析 |
| 3.4.3 力学性能 |
| 3.4.4 冲击断面形貌 |
| 3.4.5 燃烧现象 |
| 3.4.6 小结 |
| 第四章 PVC汽车底涂料的性能研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 基本配方设计 |
| 4.3 体系黏度的影响因素研究 |
| 4.3.1 糊树脂/掺混树脂比例对黏度的影响 |
| 4.3.2 增塑剂添加量对黏度的影响 |
| 4.3.3 小结 |
| 4.4 掺混树脂对体系触变性能的影响 |
| 4.5 掺混树脂对体系凝胶化温度的影响 |
| 4.6 SiO_2添加量对体系触变性能的影响 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 CPVC热分解模拟 |
| 5.1 热传导过程 |
| 5.1.1 模型建立 |
| 5.1.2 热量控制方程 |
| 5.1.3 解析法求解泛定方程 |
| 5.1.4 模拟TGA升温过程 |
| 5.1.5 有限差分法求解泛定方程 |
| 5.2 热分解反应动力学 |
| 5.2.1 建立模型 |
| 5.2.2 热重分析 |
| 5.2.3 求解动力学参数 |
| 5.3 热解过程 |
| 5.3.1 模型建立 |
| 5.3.2 求解模型 |
| 5.3.3 算法流程 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（4）PVC增塑糊陈化特性和其制品中“麻点”成因的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 PVC 糊树脂的生产与应用研究进展 |
| 1.1 PVC简介 |
| 1.1.1 PVC的聚合工艺 |
| 1.1.2 PVC的应用 |
| 1.2 PVC糊树脂简介 |
| 1.2.1 PVC糊树脂的生产方法 |
| 1.2.2 PVC增塑糊和增塑剂 |
| 1.2.3 增塑剂对PVC的增塑机理 |
| 1.2.4 PVC增塑糊的加工工艺 |
| 1.2.5 PVC糊树脂在应用中面临的问题 |
| 1.2.6 PVC糊树脂的研究现状 |
| 1.3 本文研究目标及主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 PVC增塑糊的陈化特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 PVC糊树脂的基本属性 |
| 2.2.1 实验样品、试剂及仪器 |
| 2.2.2 测试与表征 |
| 2.2.3 结果与讨论 |
| 2.3 成糊工艺对增塑糊陈化特性的影响研究 |
| 2.3.1 实验样品、试剂及仪器 |
| 2.3.2 PVC增塑糊的制备 |
| 2.3.3 测试与表征 |
| 2.3.4 结果与讨论 |
| 2.4 PVC糊树脂特性对增塑糊陈化特性的影响研究 |
| 2.4.1 实验样品、试剂及仪器 |
| 2.4.2 PVC增塑糊的制备 |
| 2.4.3 测试与表征 |
| 2.4.4 结果与讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 PVC增塑糊塑化过程中“麻点”产生的原因及对其力学性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验样品、试剂及仪器 |
| 3.2.2 塑化膜的制备 |
| 3.2.3 不同湿度环境控制方法 |
| 3.2.4 测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 PVC糊树脂在增塑剂中的塑化行为和制品“麻点”的成因 |
| 3.3.2 气泡对增塑糊黏度稳定性的影响 |
| 3.3.3 气泡对塑化膜“麻点”数量及力学性能影响 |
| 3.3.4 水分对增塑糊流动性能的影响 |
| 3.3.5 水分对制品“麻点”数量及力学性能影响 |
| 3.4 结论 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的学术活动及成果情况 |
（5）气固相法氯化聚丙烯的制备与表征（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 文献综述 |
| 1.1 氯化聚丙烯(CPP)概述 |
| 1.2 国内外氯化聚丙烯的发展及现状 |
| 1.3 原料聚丙烯概述 |
| 1.4 氯化聚丙烯的生产工艺 |
| 1.5 氯化聚丙烯的应用 |
| 1.6 氯化聚丙烯的改性 |
| 2 课题的提出 |
| 2.1 课题提出的背景 |
| 2.2 课题的提出 |
| 2.3 课题的研究内容 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验原料及助剂 |
| 3.2 实验室试验装置 |
| 3.3 氯化聚丙烯的合成 |
| 3.4 原料和产品的表征 |
| 4 实验室试验的结果与分析 |
| 4.1 预氯化阶段反应条件探索 |
| 4.2 气固相法反应条件对氯含量的影响 |
| 4.3 原料聚丙烯的表征 |
| 4.4 氯化聚丙烯性能的表征 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 气固相氯化聚丙烯生产中试 |
| 5.1 气固相氯化聚丙烯中试目的 |
| 5.2 气固相氯化聚丙烯中试工艺流程 |
| 5.3 气固相氯化聚丙烯中试设备选型与设备布置图 |
| 5.4 气固相氯化聚丙烯工艺控制点与操作规程 |
| 5.5 风险分析及质量安全控制 |
| 5.6 气固相氯化聚丙烯中试结果与分析 |
| 5.7 气固相氯化聚丙烯生产成本核算 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（6）纳米二氧化硅改性聚氯乙烯的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 纳米材料的性质及其发展历程 |
| 1.3 聚合物基纳米复合材料 |
| 1.3.1 聚合物基纳米复合材料的制备 |
| 1.3.2 聚合物基纳米复合材料的应用和发展 |
| 1.4 聚氯乙烯高分子材料 |
| 1.4.1 聚氯乙烯树脂合成 |
| 1.4.2 聚氯乙烯树脂的结构和性质 |
| 1.4.3 聚氯乙烯的改性 |
| 1.5 纳米二氧化硅 |
| 1.5.1 纳米二氧化硅表面改性 |
| 1.5.2 纳米二氧化硅改性聚合物 |
| 1.6 本课题选题依据和研究内容 |
| 1.6.1 选题依据 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 纳米二氧化硅共混改性聚氯乙烯的研究 |
| 2.1 主要仪器和原料 |
| 2.2 纳米SiO_2共混改性PVC的制备及性能测试方法 |
| 2.2.1 纳米SiO_2/PVC复合材料的制备 |
| 2.2.2 性能测试 |
| 2.3 纳米SiO_2/PVC复合材料的力学性能 |
| 2.3.1 不同用量的HB 130F纳米SiO_2/PVC力学性能 |
| 2.3.2 不同疏水性的纳米SiO_2/PVC力学性能 |
| 2.3.3 可反应型纳米SiO_2/PVC力学性能 |
| 2.4 纳米SiO_2/PVC塑化性能 |
| 2.4.1 DNS-3 纳米SiO_2对PVC塑化的影响 |
| 2.4.2 HB 120F纳米SiO_2对PVC塑化的影响 |
| 2.4.3 纳米SiO_2粒径对PVC塑化的影响 |
| 2.4.4 纳米SiO_2表面修饰量对PVC塑化影响 |
| 2.5 纳米SiO_2对PVC热稳定性的影响 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 纳米二氧化硅原位改性聚氯乙烯的研究 |
| 3.1 主要仪器和原料 |
| 3.2 纳米SiO_2原位改性PVC的制备及性能测试方法 |
| 3.2.1 纳米SiO_2原位改性PVC的制备 |
| 3.2.2 性能测试方法 |
| 3.3 纳米SiO_2对PVC树脂颗粒的影响 |
| 3.3.1 纳米二氧化硅加入方式对PVC树脂颗粒的影响 |
| 3.3.2 纳米二氧化硅表面性质与结构对PVC树脂颗粒的影响 |
| 3.3.3 纳米SiO_2表面润湿性对树脂颗粒常规指标和热稳定性影响 |
| 3.3.4 纳米SiO_2疏水性对PVC树脂性能的影响 |
| 3.3.5 HB 120F纳米SiO_2用量对PVC树脂性能的影响 |
| 3.4 纳米二氧化硅稳定反应单体的悬浮分散体系 |
| 3.4.1 纳米SiO_2对悬浮分散剂的替代作用 |
| 3.4.2 纳米二氧化硅乳液对EDC模拟液的分散作用 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 结论与展望 |
| 4.1 主要结论 |
| 4.2 问题与展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 硕士期间科研成果 |
| 致谢 |
（7）车用新型PVC基阻尼材料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 阻尼材料基本概述 |
| 1.2.1 噪音的产生及抑制 |
| 1.2.2 材料的阻尼机理 |
| 1.2.3 阻尼材料的结构 |
| 1.3 车用阻尼材料及其分类 |
| 1.3.1 垫片型车用阻尼材料 |
| 1.3.1.1 沥青阻尼垫片 |
| 1.3.1.2 橡胶阻尼垫片 |
| 1.3.2 涂料型车用阻尼材料 |
| 1.3.2.1 聚氨酯型阻尼材料 |
| 1.3.2.2 丙烯酸型阻尼材料 |
| 1.3.2.3 环氧树脂型阻尼材料 |
| 1.3.2.4 PVC基阻尼材料 |
| 1.4 PVC基阻尼材料的研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本课题的研究意义、目的及内容 |
| 1.5.1 本课题的研究意义与目的 |
| 1.5.2 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原材料与实验仪器 |
| 2.1.1 实验原材料 |
| 2.1.2 主要仪器 |
| 2.2 实验流程 |
| 2.3 性能测试与表征方法 |
| 2.3.1 红外光谱测试表征 |
| 2.3.2 硬度与比重测试 |
| 2.3.3 SEM测试表征 |
| 2.3.4 力学性能测试 |
| 2.3.5 TGA测试表征 |
| 2.3.6 阻尼性能测试 |
| 2.3.7 流变性能测试 |
| 第三章 结果与讨论 |
| 3.1 PVC基阻尼材料的作用机理探究 |
| 3.1.1 PVC基阻尼材料的流变性能 |
| 3.1.2 PVC基阻尼材料的阻尼机理 |
| 3.2 正交实验与因素水平分析 |
| 3.3 增塑剂对材料性能的影响 |
| 3.3.1 红外光谱表征与讨论 |
| 3.3.2 硬度与比重分析 |
| 3.3.3 流变性能分析 |
| 3.3.4 力学性能分析 |
| 3.3.5 阻尼性能分析 |
| 3.4 无机填料对材料性能的影响 |
| 3.4.1 比重与硬度分析 |
| 3.4.2 流变性能分析 |
| 3.4.3 力学性能分析 |
| 3.4.4 SEM形貌分析 |
| 3.4.5 阻尼性能分析 |
| 3.5 钙锌稳定剂对材料热稳定性能的影响 |
| 3.6 展望 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）粘合剂用氯化聚氯乙烯的制备、表征及性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 国内外氯化聚氯乙烯的发展现状 |
| 1.1.1 国外氯化聚氯乙烯的发展现状 |
| 1.1.2 国内氯化聚氯乙烯的发展现状 |
| 1.2 氯化聚氯乙烯的生产工艺 |
| 1.2.1 溶液法 |
| 1.2.2 水相悬浮法 |
| 1.2.3 气固相法 |
| 1.2.4 小结 |
| 1.3 氯化反应机理 |
| 1.4 CPVC的性能及应用 |
| 1.4.1 CPVC基本性能 |
| 1.4.2 CPVC的应用 |
| 1.5 PVC原料选择 |
| 1.6 溶剂的选择 |
| 1.6.1 “相似相容”原则 |
| 1.6.2 溶解度参数相近原则 |
| 1.6.3 Huggins参数小于1/2的原则 |
| 1.6.4 溶剂化原则 |
| 1.7 粘合剂的黏附机理 |
| 1.7.1 机械结合理论 |
| 1.7.2 吸附理论 |
| 1.7.3 扩散理论 |
| 1.7.4 化学键结合机理 |
| 1.7.5 静电机理 |
| 1.8 本课题的研究目的、意义及内容 |
| 1.9 本课题的创新点 |
| 第二章 固相法制备粘合剂用CPVC |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料与试剂 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验装置组成 |
| 2.2.4 CPVC的制备 |
| 2.2.5 氯气流量的表征 |
| 2.2.6 CPVC氯含量的测定 |
| 2.2.7 溶解度的测定 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 反应条件对HCl增量(△HCl)与氯含量关系的影响 |
| 2.3.1.1 氯含量 |
| 2.3.1.2 反应温度 |
| 2.3.2 CPVC溶液 |
| 2.3.2.1 氯含量(反应时间) |
| 2.3.2.2 反应温度 |
| 2.3.2.3 氯气流量 |
| 2.4 本章结论 |
| 第三章 氯化聚氯乙烯的结构表征以及对溶解性影响的探究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原料及设备 |
| 3.2.2 凝胶含量的测试 |
| 3.2.3 FT-IR表征 |
| 3.2.4 ~1H-NMR表征 |
| 3.2.5 分子量及分布测试 |
| 3.2.6 扫描电镜(SEM)测试 |
| 3.2.7 体式显微镜测试 |
| 3.2.8 能量色散X射线光谱仪(EDS)测试 |
| 3.2.9 比表面积测试仪(BET) |
| 3.2.10 CPVC理论分子量的计算 |
| 3.2.11 CPVC中Cl/C比值计算 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 分子量与溶解性 |
| 3.3.2 凝胶含量与溶解性 |
| 3.3.3 偏氯、双键结构与溶解性 |
| 3.3.4 颗粒形貌与溶解性 |
| 3.3.5 氯含量与溶解性 |
| 3.3.6 反应温度与溶解性 |
| 3.3.7 氯气流量与溶解性 |
| 3.3.8 影响CPVC结构的因素 |
| 3.3.8.1 氯含量 |
| 3.3.8.2 温度 |
| 3.3.8.3 氯气流量 |
| 3.4 本章结论 |
| 第四章 紫外光引发下CPVC溶解性能 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原料及设备 |
| 4.2.2 紫外光辅助CPVC的制备 |
| 4.2.3 溶解度的测定 |
| 4.2.4 凝胶含量的测试 |
| 4.2.5 FT-IR表征 |
| 4.2.6 ~1H-NMR表征 |
| 4.2.7 分子量及分布测试 |
| 4.2.8 体式显微镜测试 |
| 4.2.9 能量色散X射线光谱仪(EDS)测试 |
| 4.2.10 比表面积测试(BET) |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 紫外光对反应速率的影响 |
| 4.3.2 紫外光对CPVC溶解性能的影响 |
| 4.3.3 动力学方程式的建立 |
| 4.3.4 紫外光下不同反应条件对反应速率的影响 |
| 4.3.5 紫外光下反应条件对CPVC溶液状态的影响 |
| 4.3.5.1 反应温度 |
| 4.3.5.2 氯气流量 |
| 4.3.5.3 紫外光强度 |
| 4.4 本章结论 |
| 第五章 CPVC粘合性能 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 原料及仪器 |
| 5.2.2 溶解 |
| 5.2.3 被粘材料表面的处理 |
| 5.2.4 涂覆 |
| 5.2.5 热压 |
| 5.2.6 裁样 |
| 5.2.7 粘合强度测试 |
| 5.2.8 耐水性测试 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 CPVC对不同材料的粘合性能 |
| 5.3.2 CPVC对不同材料与木板之间的粘合性能 |
| 5.3.3 CPVC对PVC壁纸的耐水性能 |
| 5.4 本章结论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（10）双向拉伸超高分子量聚乙烯薄膜的制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题简介 |
| 1.2 塑料薄膜的概述 |
| 1.3 UHMWPE薄膜的成型 |
| 1.4 塑料薄膜的双向拉伸技术 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 2 UHMWPE改性颗粒料的制备 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 管膜法制备UHMWPE薄膜的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 平膜法制备双向拉伸UHMWPE薄膜的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 主要结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的科研成果 |
| 学位论文数据集 |
四、悬浮法聚四氯乙烯颗粒的制备与特性（论文参考文献）
- [1]悬浮法聚氯乙烯树脂皮膜性能研究进展[J]. 贾小波. 齐鲁石油化工, 2021(02)
- [2]SBR/PVC弹性体制备与研究[D]. 樊文礼. 青岛科技大学, 2021(01)
- [3]CPVC及PVC合金的组成—相态—性能关系研究[D]. 朱浩南. 北京化工大学, 2020(02)
- [4]PVC增塑糊陈化特性和其制品中“麻点”成因的研究[D]. 夏爱华. 合肥工业大学, 2020(02)
- [5]气固相法氯化聚丙烯的制备与表征[D]. 熊毓文. 浙江大学, 2020(03)
- [6]纳米二氧化硅改性聚氯乙烯的研究[D]. 魏庆渤. 河南大学, 2019(01)
- [7]车用新型PVC基阻尼材料的制备与性能研究[D]. 黄宸. 湖北大学, 2019(05)
- [8]多层共挤出复合薄膜原料简析[J]. 杨铄冰,杨涛. 塑料包装, 2018(04)
- [9]粘合剂用氯化聚氯乙烯的制备、表征及性能[D]. 杨璐. 青岛科技大学, 2018(10)
- [10]双向拉伸超高分子量聚乙烯薄膜的制备研究[D]. 刘美苓. 山东科技大学, 2018(03)