一、铰孔加工的质量分析与控制(上)（论文文献综述）
徐兵,纵怀志,张军辉,张堃,黄信菩,陆振宇,贺电[1]（2022）在《碳纤维复合材料液压缸研究现状与发展趋势》文中提出碳纤维增强复合材料（CFRP）具有抗热冲击、抗拉强度高、耐腐蚀等优点,已广泛应用在机器人、航空航天、工程装备及其他领域,用CFRP来制备液压缸能够大幅度提升液压系统的轻量化的水平,帮助系统降低能耗。本文从复合材料缸筒、活塞和活塞杆、成型工艺、密封润滑和发展趋势五个方面综述了CFRP液压缸的发展现状,介绍缸筒和活塞中金属与复合材料之间的联接方法及多材料设计的参考准则,并对手糊式、缠绕式、拉挤式、树脂传递模型成型等加工工艺进行介绍,然后讨论了CFRP液压缸存在的密封、摩擦、动态响应等问题,最后从涂层、加工、后处理给出了碳纤维液压缸的发展趋势。
周雄聪[2]（2021）在《浅谈大跨度翻板闸门的制造技术》文中研究表明大跨度翻板门是通过多支铰配合启闭机实现翻转启闭,能同时实现大跨度河道的船只通航及防洪挡潮功能。文章重点介绍大跨度多支铰平面翻板式闸门制造过程中的分节,拼装,焊接,支铰孔镗孔等相关制造安装流程和工艺,总结经验,以供类似工程参考。
白亚群,韩春阳,李国民,魏志远[3]（2021）在《孔加工过程多余物形成机理研究与防控方法探索》文中研究表明机械零件生产中经常遇到细长孔的制造,航天产品中的细长孔尤为常见,且表面精度要求高,而在加工过程中,孔内壁上有形成多余物的隐患。从孔的钻削和铰加工过程中材料的形变特点着手,对多余物的形成机理进行研究,分析多余物形成的条件与因素,发现加工时刀尖部位形成的积屑瘤和精加工吃刀深度对多余物的形成具有重要影响,并据此探索出一套可以用于孔加工过程中有效防控多余物产生的加工参数设置,为精密航天器件孔加工生产提供了有效的依据与思考。
李正杰[4]（2020）在《基于NX/Tecnomatix平台交互的白车身柔性总拼装备系统设计与优化研究》文中指出随着当今汽车焊接装备产业的深入发展,为适应市场上汽车品种多样性,降低汽车的制造成本,智能自动化与高效柔性化已经是目前白车身焊接制造装备的研究方向。柔性总拼装备系统是用于多种车型共线生产中车身自动合装焊接工位内的核心装备,复杂程度高。另外,国内自动化柔性总拼装备发展起步晚且受国外技术牵制。针对这一现状,本文依托某汽车制造企业的研发项目开发了具备焊接机器人高密度分布且能实现兼容三种车型生产的全自动柔性总拼装备系统。首先规划了总拼工位前期生产工艺。在工位内的工艺生产流程和生产纲领的基础上,初步确定了工位内焊接生产节拍、焊点分布及焊枪预选型、工位的二维布局及装备方案、车身定位夹紧信息分布等。前期的工艺规划是后期的装备设计及数字化虚拟仿真验证等研究工作的前提。接着,在前期工艺规划内容基础上先阐述柔性总拼装备系统的构成及工作原理;利用NX综合数字化仿真设计平台运用自上而下的建模方法依次对焊接夹具、夹具输送系统、夹具合装系统进行机械结构设计,并在设计的过程中基于有限元静力学仿真以及多体动力学与有限元联合仿真的方法对机械装备中的关键零件进行强度与刚度判断分析;但基于这种传统设计方法建立的3D机械结构模型在与机器人进行焊接过程中是否发生干涉还未知,因此这些装备的3D模型为接下来的数字化工厂虚拟仿真验证提供了制造资源。然后,在前期工艺与机械设计3D数据的基础上,利用Tecnomatix数字化工厂仿真平台进行焊接制造过程模拟。在仿真前期分别基于机器人正运动学理论和空间非均质刚体绕任意轴转动惯量求解理论对库卡KR210 R2700机器人进行运动可达区域及负载能力进行分析得出该型号机器人满足使用要求;导入产品数据、焊点信息、制造资源等进入仿真验证过程,规划了机器人焊接轨迹,验证机器人运动过程中与各装备之间干涉状况,分析机器人焊接位姿的合理性并提出优化方法,经优化后最终得出机器人焊接生产时间为49.65秒符合之前工艺规划的节拍;虽然数字化工厂的虚拟仿真技术能及时发现工艺规划问题和机械结构的干涉问题,但对于前者能直接给予优化,对于后者却因为Tecnomatix没有良好的建模功能而无法对3D机械模型直接进行结构修正。最后,针对Tecnomatix仿真平台无法直接对设计数据进行修正这一问题,利用相似变换理论分析工作坐标系相对于绝对坐标系旋转变换的过程,推出相应的变换矩阵即程序的核心算法,基于C++对设计端软件即NX进行二次开发,Tecnomatix下的机器人焊接轨迹数据成功导入NX设计建模环境并与原始3D数据模型进行交互直接验证了程序的可靠性,也从设计端软件优化了模型结构。综上所述,整个装备系统研究过程中采用了先进的设计理念,即在既定的工艺规划内容基础上除利用传统的机械设计方法之外还结合工业数字化仿真技术和设计软件二次开发技术对工艺与装备结构作出系统性的验证与完善。这对复杂的柔性自动化装备设计指导以及摆脱对国外先进装备技术的依赖具有重大意义。
吴伟云[5]（2019）在《圆弧齿形低噪音齿轮液压泵研制》文中提出齿轮泵结构简单、效率高、价格便宜,作为液压系统的动力元件,被广泛应用于机床、航空、造船和工程机械等各个行业。然而,随着压力的升高,齿轮泵内部泄漏量加大、效率降低、噪音增大,严重影响了齿轮泵的性能。在封闭性车间、试验室、船舶及车辆设备等应用场合,齿轮泵不仅需要满足效率和工作压力的需求,还要符合低噪音要求。通过市场调查,本文根据市场关于低噪音齿轮液压泵的需求,研制了圆弧齿形低噪音齿轮泵。经过对齿轮泵噪音产生的根源进行分析,发现压力脉动、气穴与困油是齿轮泵产生噪音的主要原因。在深入研究齿轮啮合原理的基础上,总结已有研究成果和实践经验,选择“圆弧-渐开线-圆弧”齿形的螺旋圆弧齿轮作为圆弧齿形低噪音齿轮泵的齿轮,确定了螺旋圆弧齿轮端面齿形的曲线方程。通过设计计算,确定了螺旋圆弧齿轮的模数、齿数、宽度、压力角、螺旋角等参数,设计绘制了齿轮的端面齿形曲线。以齿形曲线方程为基础,对齿轮受到的液压力、啮合力进行分析与计算,得到了齿轮所受到的径向力与轴向力的大小和方向。对圆弧齿形低噪音齿轮泵主要零件进行了设计,绘制了圆弧齿形低噪音齿轮泵的总装图和主要零件图。制定了主要零件的加工工艺,完成了零件的加工制造。对齿形的加工轨迹进行了仿真模拟,与加工中心相结合,完成了齿轮轴的加工制造。根据总装图的设计要求及齿轮泵装配规范,完成了圆弧齿形低噪音齿轮泵样机的装配与调试。根据国家和行业相关标准,制定了圆弧齿形低噪音齿轮泵的测试方案,研制了齿轮泵测试试验台。根据测试方案对样机的效率、压力及噪声等数据进行实验测试。通过对测试数据进行分析发现,圆弧齿形低噪音齿轮泵的容积效率和压力脉动情况优于渐开线齿轮泵。圆弧齿形低噪音齿轮泵的最大噪音值比渐开线齿轮泵小12dB（A）。实验结果表明,所研制的圆弧齿形低噪音齿轮泵达到了设计要求。
李汉华[6]（2019）在《干湿结构结合的中置式气缸套的加工工艺设计与试验研究》文中认为柴油发动机应用广泛,处在所属产业链的相对核心的位置。而气缸套是发动机的心脏部位,属于关键零件。在缸体上部气缸孔内镶嵌气缸套,目的是解决成本与寿命之间的矛盾,气缸内镶嵌用耐磨的高级铸铁材料制成的气缸套,而缸体则可用价廉的普通铸铁或质量轻的铝合金制成,这样即延长了使用寿命,又节省了好材料。气缸内表面由于受高温高压燃气的作用并与高速运动的活塞接触而极易磨损。为提高气缸的耐磨性和延长气缸的使用寿命而又有不同的气缸套结构形式和表面处理方法。气缸套结构形式按照轴向定位的位置不同,分为顶置式、中置式、下置式。随着缸套技术研究方向追求低成本、轻量化等要求,中置式的气缸套的应用也越来越广泛。本论文主要研究了中置式缸套的加工流程,并且针对集合了湿式气缸套和干式气缸套特点的特殊的中置式缸套,根据其结构的特点,设计了其在关键工序中的装夹方式,改进了其在关键工序中的专用夹具。根据设计的工艺流程方案,通过实际加工对铸造模具结构进行了验证改进,对铸造、机加工的工艺参数进行了验证,对关键工序中的专用夹具的效果进行了验证改进,对制定的工序中的控制标准进行了跟踪验证。通过小批量试生产,此缸套的毛坯质量符合要求,各工序的加工质量符合制定的各工序的控制标准,关键工序的加工能力稳定,刀具及夹具的寿命符合设定要求,成品质量稳定。
朱达新[7]（2017）在《直齿锥度铰刀开齿计算及加工实例探讨》文中研究指明直齿锥度铰刀的加工性能直接影响被加工孔的精度和生产效率。根据孔加工的实践和经验分析了开齿时齿槽深度、前角等计算和开齿方法,结合相应的加工实例予以验证,为进一步研究孔精加工刀具提供改进参考。
徐红宇[8]（2017）在《基于SPC的汽车发动机加工品质控制方法研究》文中指出随着社会经济地飞速发展,为满足消费者在汽车行业的需求,汽车行业不断细分,汽车品种不断增加。因此,汽车的生产周期缩短,缸体、缸盖、曲轴种类越来越多。传统质量控制方式采用手动检具检测,适用于大批量生产,难以适应品种更新较快的新形势,因此,目前发动机质量控制方式正面临着巨大挑战。统计过程控制技术（Statistical Process Control,简称SPC）是基于工件检测数据对其品质进行判断,更能从本质上发现质量问题产生的根源,从而得到了越来越多生产企业的重视。本文利用SPC技术对发动机加工品质控制进行研究,目的在于结合全面质量管理理论及HM公司实际情况,建立一套基SPC的汽车发动机加工品质的控制方法。本文研究的SPC技术其原理是通过采集生产制造过程中大量数据,并利用多种统计学手段进行分析,通过工件检测数据建立控制图,以此来判定生产过程是否处于稳定状态。论文建立了一套基SPC的汽车发动机加工品质的控制方法,并进行了应用验证。本文通过分析HM公司发动机加工品质特点,提出基于SPC的质量控制方法的必要性,为验证SPC技术对发动机加工质量控制的作用,将SPC技术在HM公司沧州发动机工厂进行应用,并对其应用结果及影响因素进行了研究,同时,为进一步提高质量管控预测精度,本文采用了大数据理论,利用支持向量机对发动机加工质量进行判别分类。本文的主要工作如下:1.通过介绍国内外发动机加工质量控制现状,分析质量控制技术研究意义。2.分析统计过程控制技术质量控制理论,主要包括SPC的基本思想,控制图概念及质量控制应用原理。3.介绍HM公司发动机加工质量的影响因素,并对HM不同分公司的加工品质进行了对比分析,并根据沧州工厂实际生产特点提出一套基于SPC的质量控制方法。4.针对本文提出的质量管控方法,本文重点分析了抽样检验统计理论,质量检测新规则的采用,同时本文采用了大数据理论,利用SVM技术进一步提高了质量预测精度。5.对基于SPC的控制方法在HM公司发动机机加工的应用及加工影响进行了研究,结果证明,本文提出的基于SPC的控制方法可有效控制发动机加工质量,进一步验证了 SVM的有效性。
谷春春[9]（2017）在《涡轮增压器中间壳体精密加工工艺研究》文中研究表明随着全世界能源的紧张,以及环境保护的要求不断提高,对汽车发动机的排放要求越来越高,涡轮增压装置应运而生。根据最新预测,2017年使用涡轮增压器的乘用车数量预计会占乘用车数量的80%,3600万辆乘用车上将安装涡轮增压器。带涡轮增压器的乘用车已经是乘用车的一个发展趋势,而中间壳体是涡轮增压器的核心零部件。乘用车中间壳体的特点:结构紧凑、结构复杂、性能要求高、铸造和机加工工艺难度高,精度高等。围绕涡轮增压器中间壳体精密加工工艺研究,本文的主要研究内容如下:1、结合公司多年来在中间壳体加工方面的经验,结合该中间体壳体客户的技术质量要求,结合产品精度要求、加工成本、加工效率,研究出了一套新的加工工艺路线,极大降低了该产品的生产成本。2、针对零件装夹过程中,可能存在零件和夹具定位面不能有效贴紧的风险,通过气密性检测装置的研究和应用,解决了零件装夹误差对于产品精度的影响。3、通过对铰孔工艺的研究和应用,从铰刀选择设计、切削参数、加工余量、切削液、夹具设备、检测等方面进行研究和改善,应用铰孔工艺代替珩磨工艺,解决了铰孔孔径和直线度的难题,铰孔精度满足客户各项要求。4、利用DOE试验分析,通过对于影响轮廓度的主要因素的分析改善,降低了加工过程中的装夹变形和切削变形,通过合理的过程控制方法,轮廓度过程能力稳定,达到设计目标。
崔耀鹏[10]（2016）在《客机平尾对接群孔加工质量分析及工艺优化》文中提出本文围绕客机平尾对接群孔加工要求,通过正交试验对钻孔扩孔的力特性及铰孔加工表面质量与切削用量的关系进行了研究,在此基础上完成了对单个连接孔钻扩铰复合加工工艺规划。通过对钻模引导制孔加工误差进行分析,研究了群孔加工精度的控制方法。本文主要研究内容如下:研究了客机平尾装配工艺方案和平尾水平安定面对接群孔的分布特性和加工要求。分析了孔加工的各类典型工艺方法,初步拟定了对接群孔加工的三种可行方案,包括钻孔—粗铰—精铰,钻孔—扩孔—粗铰—精铰,钻孔—扩孔—机铰—手铰。通过分析每个方案所能达到的加工质量和精度水平,最终确定采用“钻孔—扩孔—粗铰—精铰”的加工工艺方案。进行了钻孔和扩孔切削力正交试验,以实现对影响孔加工精度的切削参数的优化。首先对钻孔加工工艺过程进行了切削试验,对试验结果进行了多元线性回归分析,建立了钻孔切削力与切削参数的经验公式,并对试验结果进行极差和方差分析,结果表明钻孔直径对切削力的影响最大,进给量次之,切削速度影响最小。在此基础上,对钻孔工艺参数进行了优化。用同样方法对扩孔工艺过程中的切削力进行了试验研究,获得了扩孔切削力与切削参数的经验公式,得到了切削参数对扩孔切削力影响的主次顺序为:加工余量、进给量、切削速度。在此基础上,以扩孔切削力为目标,对扩孔加工工艺参数进行了优化。随后对铰孔加工表面质量的影响因素进行了试验研究与分析。采用高速钢机用铰刀进行铰孔,进行铰孔表面粗糙度正交试验,正交试验包括三因素三水平。通过对试验结果进行极差和方差分析,揭示了影响铰孔表面粗糙度的主要因素依次为切削速度、加工余量、进给量。基于表面粗糙度对铰孔加工工艺参数进行了优化。最后,基于对接孔加工质量控制,进行钻扩铰复合加工的工艺规划:基于切削力选择了钻孔和扩孔加工的工艺参数;基于表面质量选择铰孔加工工艺参数;基于几何精度和表面质量分配了钻扩铰加工余量。在研究分析单个孔加工质量影响因素之外,研究了平尾对接群孔加工精度的主要因素和控制方法。平尾群孔加工需要使用自动进给钻并在钻模的引导下进行。对接群孔的位置精度主要依靠钻模来保证。通过对钻模典型类型和特性进行分析,确定使用盖板式钻模来辅助进行对接孔的制孔。按照概率法,以定量计算的方式分析了钻模引导制孔的加工误差。发现钻模板底孔精度和衬套、钻套结构对群孔位置精度影响较大。基于此,研究了钻模引导制孔加工的精度控制方法。
二、铰孔加工的质量分析与控制(上)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铰孔加工的质量分析与控制(上)（论文提纲范文）
（2）浅谈大跨度翻板闸门的制造技术（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 闸门制造 |
| 2.1 闸门分节 |
| 2.2 闸门组拼 |
| 2.3 焊接 |
| 2.3.1 焊前准备 |
| 2.3.2 焊接方法和顺序 |
| 2.3.3 焊后工作 |
| 2.4 支铰孔加工 |
| 2.4.1 支铰孔轴心线放线及校核 |
| 2.4.2 支铰孔加工 |
| 2.5 闸门现场吊装拼接 |
| 2.5.1 吊装准备 |
| 2.5.2 吊装顺序和拼装 |
| 3 结语 |
（3）孔加工过程多余物形成机理研究与防控方法探索（论文提纲范文）
| 1 阀门卡滞状态 |
| 2 多余物形成机理 |
| 2.1 挡铁结构分析 |
| 2.2 挡铁加工工艺过程 |
| 2.3 多余物产生的机理分析 |
| 3 多余物防控方法 |
| 4 结论 |
（4）基于NX/Tecnomatix平台交互的白车身柔性总拼装备系统设计与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景、目的及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 白车身总拼焊接装备系统的研究现状 |
| 1.2.2 数字化工厂仿真技术的研究现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第二章 总拼工位的前期工艺研究 |
| 2.1 电阻点焊工作原理 |
| 2.2 车身焊接生产工艺规划 |
| 2.2.1 生产工艺流程规划 |
| 2.2.2 生产节拍分析 |
| 2.2.3 某一车型的焊点分配及焊枪预选型 |
| 2.2.4 工位布局及柔性总拼装备方案设计 |
| 2.3 总拼工位车身定位基准分布规划 |
| 2.3.1 车身统一坐标系及基准系统 |
| 2.3.2 N-2-1 定位原理简介 |
| 2.3.3 某一车型的定位基准分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 柔性总拼装备系统的机械设计 |
| 3.1 柔性总拼机械装备系统构成及工作原理 |
| 3.2 柔性总拼夹具系统设计 |
| 3.2.1 焊装夹具的设计要求与步骤 |
| 3.2.2 上车体夹具结构设计及关键零件校核 |
| 3.3 上车体夹具运载系统结构设计 |
| 3.3.1 承载单元结构设计及关键零件校核 |
| 3.3.2 牵引单元的结构设计及关键零件校核 |
| 3.4 合装系统结构设计及相应动力学分析 |
| 3.4.1 基于正弦机构的输送单元的结构设计 |
| 3.4.2 输送单元的动力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于Tecnomatix下的机器人焊接仿真分析 |
| 4.1 仿真前期的焊接机器人选型 |
| 4.1.1 焊接机器人运动可达区域创建 |
| 4.1.2 机器人工具端附加负载分析 |
| 4.2 总拼焊接工位的仿真分析 |
| 4.2.1 Tecnomatix数字化仿真系统介绍 |
| 4.2.2 完整的仿真流程 |
| 4.2.3 基于PD的工艺设计 |
| 4.2.4 基于PS的机器人动态仿真分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于NX二次开发的仿真与建模环境交互的研究 |
| 5.1 程序开发的理论依据 |
| 5.2 基于坐标系变换的核心算法开发 |
| 5.2.1 基本旋转矩阵推导 |
| 5.2.2 相对于当前坐标系的旋转矩阵推导 |
| 5.2.3 相对于固定坐标系的旋转矩阵推导 |
| 5.3 批量导入仿真数据程序开发 |
| 5.4 程序算法验证及结构设计优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士在读期间的学术成果 |
| 附录 |
| 1.读取Excel文件程序 |
| 2.NX二次开发程序 |
| 3.柔性总拼装备主要装配图 |
（5）圆弧齿形低噪音齿轮液压泵研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 圆弧齿形低噪音齿轮泵研究现状 |
| 1.2.1 齿轮泵降噪音研究现状 |
| 1.2.2 圆弧齿形低噪音齿轮泵研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 圆弧齿形低噪音齿轮泵的齿形及参数设计 |
| 2.1 齿形确定 |
| 2.2 齿形方程 |
| 2.3 齿轮泵参数的确定与计算 |
| 2.3.1 齿轮泵参数的确定 |
| 2.3.2 齿轮螺旋角确定 |
| 2.4 齿轮齿形模型 |
| 2.5 齿轮的受力分析 |
| 2.5.1 齿轮轴啮合力 |
| 2.5.2 齿轮泵液压力分析 |
| 2.5.3 径向力计算 |
| 2.5.4 轴向力计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 主要零件结构设计 |
| 3.1 齿轮轴设计 |
| 3.1.1 齿轮轴材料选择 |
| 3.1.2 齿轮轴设计计算 |
| 3.2 轴承及滑动轴套设计 |
| 3.3 齿轮泵泄漏分析 |
| 3.4 泵盖及泵体设计 |
| 3.4.1 泵盖设计 |
| 3.4.2 泵体设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 主要零件加工工艺 |
| 4.1 齿轮轴加工 |
| 4.1.1 齿轮轴加工工艺 |
| 4.1.2 齿形加工 |
| 4.1.3 加工要求 |
| 4.2 泵盖及泵体加工 |
| 4.2.1 泵盖加工工艺 |
| 4.2.2 泵体加工工艺 |
| 4.2.3 加工要求 |
| 4.3 检测 |
| 4.4 样机装配 |
| 4.4.1 装配工艺 |
| 4.4.2 装配要求 |
| 4.4.3 装配质量检验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 测试试验台研制及测试方案设计 |
| 5.1 测试试验台设计 |
| 5.1.1 测试试验台液压系统原理设计 |
| 5.1.2 测试试验台硬件系统设计 |
| 5.1.3 测试试验台软件系统设计 |
| 5.2 测试方案设计 |
| 5.2.1 测试内容及方法 |
| 5.2.2 噪音检测点的确定 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 圆弧齿形低噪音齿轮泵性能测试与分析 |
| 6.1 圆弧齿形低噪音齿轮泵性能测试 |
| 6.2 数据分析 |
| 6.2.1 容积效率计算与分析 |
| 6.2.2 压力对比分析 |
| 6.2.3 噪音对比分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）干湿结构结合的中置式气缸套的加工工艺设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究工作 |
| 第二章 气缸套加工工艺设计 |
| 2.1 常规气缸套加工流程 |
| 2.1.1 铸造毛坯 |
| 2.1.2 机加工 |
| 2.2 干湿结构结合的中置式缸套的加工流程设计 |
| 2.2.1 加工难点 |
| 2.2.2 气缸套加工工艺流程设计 |
| 2.3 干湿结构结合的中置式缸套的加工工艺设计 |
| 2.3.1 铸造工艺设计 |
| 2.3.2 机加工工艺设计 |
| 2.3.3 工艺方案的优点 |
| 第三章 铸造工艺试验与研究 |
| 3.1 模具试验与研究 |
| 3.2 铸造工艺参数试验与研究 |
| 3.2.1 铸造工艺参数研究要求及方法 |
| 3.2.2 铸造工艺参数研究、验证 |
| 3.3 试验结果评估 |
| 第四章 机加工工艺试验与研究 |
| 4.1 机加工粗加工工序工艺试验与研究 |
| 4.2 机加工精加工工序工艺试验与研究 |
| 4.3 试验效果评估 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间学术成果与科研项目 |
（7）直齿锥度铰刀开齿计算及加工实例探讨（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 用单角铣刀开齿时的齿槽深度h计算 |
| 3 前角γ0=0时直齿锥度铰刀的开齿方法 |
| 0°的直齿锥度铰刀的开齿方法'>4 前角γ0>0°的直齿锥度铰刀的开齿方法 |
| 4.1 调整计算方法[6-9] |
| 4.2 加工实例 |
| 5 结语 |
（8）基于SPC的汽车发动机加工品质控制方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.1.3 质量控制理论 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容及论文结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文章节安排 |
| 2 HM公司发动机加工特点分析 |
| 2.1 HM公司发动机工厂背景分析 |
| 2.1.1 HM公司简介 |
| 2.1.2 HM公司沧州工厂介绍 |
| 2.1.3 HM公司发动机加工特点分析 |
| 2.2 HM发动机加工品质影响因素 |
| 2.2.1 加工所用刀具的影响 |
| 2.2.2 加工设备稳定性影响 |
| 2.2.3 加工工艺的影响 |
| 2.3 SPC系统的必要性 |
| 2.3.1 发动机品质现状及控制方法研究 |
| 2.3.2 SPC控制技术需求分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于SPC的汽车发动机加工品质控制方法 |
| 3.1 SPC技术简介 |
| 3.1.1 SPC基本应用 |
| 3.1.2 SPC控制图 |
| 3.2 质量控制方案建立 |
| 3.2.1 质量控制理论 |
| 3.2.2 质量控制方法 |
| 3.3 关键技术分析 |
| 3.3.1 抽样检测方案 |
| 3.3.2 建立抽样方案 |
| 3.3.3 新规则的采用 |
| 3.3.4 控制图的使用 |
| 3.3.5 质量预测精度的提高 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 SPC在汽车发动机质量控制中的实现 |
| 4.1 建立系统基础数据库 |
| 4.2 建立统计数据数据库 |
| 4.3 基于网络的客户/服务器系统介绍 |
| 4.4 SPC统计过程控制系统的实施与管理 |
| 4.5 KAPPA缸盖加工质量问题分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5. SPC技术在HM公司KAPPA发动机的应用 |
| 5.1. 加工零件数据获取 |
| 5.2. 制作统计控制图 |
| 5.3 对设备稳定性的影响分析 |
| 5.4 质量预测分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6. 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 下一步研究的方向 |
| 参考文献 |
| 学位论文数据集 |
（9）涡轮增压器中间壳体精密加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 行业概述 |
| 1.2.2 精密加工夹具的研究现状 |
| 1.2.3 中孔加工工艺的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 本文主要研究内容 |
| 1.3.2 论文章节安排 |
| 第二章 工艺性分析与工艺路线设计 |
| 2.1 零件的工艺性分析 |
| 2.1.1 产品结构介绍和技术要求分析 |
| 2.1.2 装夹定位分析 |
| 2.2 工艺路线设计 |
| 2.2.1 工艺路线设计原则 |
| 2.2.2 加工方法选择 |
| 2.2.3 加工工序划分 |
| 2.3 最终加工工艺方案的确定 |
| 2.3.1 加工工艺方案设计的关键项点 |
| 2.3.2 最终工艺方案的确定 |
| 第三章 夹具方案设计 |
| 3.1 夹具设计要求 |
| 3.2 方案设计 |
| 3.2.1 OP10车涡端夹具 |
| 3.2.2 OP20铣油孔面、水孔面夹具 |
| 3.2.3 OP30车压端 |
| 第四章 中孔铰孔工艺的研究 |
| 4.1 加工难点介绍 |
| 4.2 中孔检测方面研究 |
| 4.3 加工工艺方面研究 |
| 4.3.1 铰刀的设计 |
| 4.3.2 铰孔加工分析 |
| 4.3.3 新铰刀DOE试验 |
| 4.3.4 铰刀刀具寿命改善 |
| 4.3.5 铰孔工艺能力验证 |
| 第五章 面轮廓度的加工改善 |
| 5.1 加工难点介绍 |
| 5.2 关键因素的研究及改善 |
| 5.2.1 C面平面度过程能力改善 |
| 5.2.2 C和D面平行度改善 |
| 5.2.3 D面和G面平行度改善 |
| 5.2.4 D面和G面距离改善 |
| 5.2.5 D面和C面距离改善 |
| 5.3 C3/C4工艺改善验证 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）客机平尾对接群孔加工质量分析及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 立题意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 飞机铝合金结构件孔加工工艺方法研究现状 |
| 1.2.2 铝合金孔加工过程中力热特性及其对加工质量的影响研究现状 |
| 1.2.3 飞机对接群孔的加工方法研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.3.1 本论文研究的主要内容 |
| 1.3.2 本论文章节安排 |
| 第二章 水平安定面对接群孔的加工工艺分析 |
| 2.1 水平安定面对接群孔加工要求 |
| 2.1.1 民机平尾水平安定面装配工艺方案 |
| 2.1.2 水平安定面对接群孔分布特征及加工要求 |
| 2.2 对接群孔制孔工艺方案选择 |
| 2.2.1 孔加工典型工艺方案分析 |
| 2.2.2 对接群孔加工工艺方案的选择 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 钻孔与扩孔的力特性研究及切削参数优化 |
| 3.1 切削力测试系统及测试方法 |
| 3.1.1 切削力对孔加工质量的影响 |
| 3.1.2 切削力的影响因素 |
| 3.1.3 孔加工切削力的测试方法 |
| 3.2 切削力试验 |
| 3.2.1 钻孔切削力正交试验 |
| 3.2.2 扩孔切削力正交试验 |
| 3.3 钻孔轴向切削力分析及工艺参数优化 |
| 3.3.1 钻孔轴向切削力试验结果 |
| 3.3.2 钻孔轴向切削力分析 |
| 3.3.3 最小二乘法原理概述 |
| 3.3.4 钻孔轴向切削力的多元线性回归模型 |
| 3.3.5 钻孔轴向切削力经验公式的建立 |
| 3.3.6 钻孔轴向切削力试验结果的极差和方差分析 |
| 3.3.7 基于钻孔轴向切削力的切削参数优化 |
| 3.4 扩孔轴向切削力分析及工艺参数优化 |
| 3.4.1 扩孔轴向切削力试验结果 |
| 3.4.2 扩孔轴向切削力经验公式的建立 |
| 3.4.3 扩孔轴向切削力试验结果的极差和方差分析 |
| 3.4.4 基于扩孔轴向切削力的切削参数优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钻扩铰复合加工工艺过程规划 |
| 4.1 铰孔加工表面质量的影响因素分析 |
| 4.1.1 铰孔加工原理 |
| 4.1.2 铝合金铰孔的刀具选型 |
| 4.1.3 铰孔加工工艺参数的选用准则 |
| 4.2 铰孔表面粗糙度的试验研究 |
| 4.2.1 铰孔表面粗糙度正交试验设计 |
| 4.2.2 铰孔表面粗糙度试验与测量 |
| 4.2.3 铰孔表面粗糙度试验结果分析 |
| 4.2.4 基于表面粗糙度的铰孔切削参数优化 |
| 4.3 钻扩铰复合加工的工艺规划 |
| 4.3.1 基于切削力的钻扩加工参数选择 |
| 4.3.2 基于表面质量的铰孔参数选择 |
| 4.3.3 基于几何精度与表面质量的加工余量分配 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于钻模的群孔加工误差分析与控制 |
| 5.1 钻孔工艺装备 |
| 5.1.1 自动进给钻的技术特征 |
| 5.1.2 钻模的典型类型及其特性 |
| 5.1.3 平尾水平安定面对接孔钻模的设计方案 |
| 5.2 钻模引导制孔加工误差分析 |
| 5.2.1 基于钻模制孔的加工误差 |
| 5.2.2 钻模的定位误差分析 |
| 5.2.3 钻模的调整误差分析 |
| 5.2.4 钻模引导制孔的合成误差计算 |
| 5.3 钻模引导制孔加工的精度控制方法 |
| 5.3.1 钻模板底孔精度对群孔加工精度的影响分析 |
| 5.3.2 钻套及衬套结构对群孔加工精度的影响分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 6.1 论文主要工作及结论 |
| 6.2 论文的主要创新点 |
| 6.3 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、铰孔加工的质量分析与控制(上)（论文参考文献）
- [1]碳纤维复合材料液压缸研究现状与发展趋势[J]. 徐兵,纵怀志,张军辉,张堃,黄信菩,陆振宇,贺电. 复合材料学报, 2022(02)
- [2]浅谈大跨度翻板闸门的制造技术[J]. 周雄聪. 广东水利水电, 2021(06)
- [3]孔加工过程多余物形成机理研究与防控方法探索[J]. 白亚群,韩春阳,李国民,魏志远. 工程机械文摘, 2021(03)
- [4]基于NX/Tecnomatix平台交互的白车身柔性总拼装备系统设计与优化研究[D]. 李正杰. 江苏大学, 2020(02)
- [5]圆弧齿形低噪音齿轮液压泵研制[D]. 吴伟云. 山东大学, 2019(02)
- [6]干湿结构结合的中置式气缸套的加工工艺设计与试验研究[D]. 李汉华. 江苏科技大学, 2019(02)
- [7]直齿锥度铰刀开齿计算及加工实例探讨[J]. 朱达新. 工具技术, 2017(08)
- [8]基于SPC的汽车发动机加工品质控制方法研究[D]. 徐红宇. 北京交通大学, 2017(01)
- [9]涡轮增压器中间壳体精密加工工艺研究[D]. 谷春春. 上海交通大学, 2017(09)
- [10]客机平尾对接群孔加工质量分析及工艺优化[D]. 崔耀鹏. 上海交通大学, 2016(06)