一、环保、高效、节能的天车通过式集烟罩（论文文献综述）
钟瑾慧[1]（2020）在《某钢铁企业车间环境粉尘污染特征与控制技术》文中研究表明随着钢铁行业的迅猛发展,我国钢铁产量逐年增长,中国成为世界上最大的钢铁生产国与消费国。但在钢铁生产加工过程中,冶炼产生烟气中的粉尘和空气污染物通过设备逸散到车间内,污染车间环境,腐蚀设备,危害职工身体健康。本文基于某钢铁厂现场调查与工程分析,在车间内进行采样,分析各车间环境中粉尘污染物浓度、产生源及污染特征,找出污染物危害的关键控制点:采用Excel、origin8.0等软件进行数据处理与统计分析,综合评价车间内粉尘污染物的分布特征以及近几年工艺改进前后车间粉尘浓度的变化。得到以下结论:钢铁厂车间环境粉尘包括烧结车间破碎、筛分、烧结过程和高炉炼铁,转炉炼钢,粗精轧钢作业时产生的粉尘、萤石混合性粉尘及矽尘。车间环境中的粉尘及二氧化硫污染主要集中在烧结车间,2017-2019年粉尘的浓度范围依次为 2.03-7.50 mg/m3、2.55-6.83mg/m3、1.77-15.27mg/m3,2019年配料室圆盘给料机、单辊破碎机、振动筛三个采样点粉尘浓度显着增加,接近短时间接触容许浓度（PC-STEL）;炼铁车间主要控制点是烧结矿、球团矿给料机及高炉炉体平台处粉尘的排放;2017-2019年炼钢车间炉后平台点位粉尘浓度均达最高,分别为11.89 mg/m3、10.57 mg/m3、8.93 mg/m3,成为炼钢车间粉尘污染关键控制部位;轧钢车间空气中粉尘浓度控制在4.89 mg/m3之内,均符合职业接触限值,主要控制粗轧机、中轧机处的扬尘污染。根据粉尘检测结果针对车间主要污染控制点,进行车间相应除尘设施改进:2019年在烧结车间现有半干法脱硫处理工艺上引入活性炭,并在机尾加入电除尘器,降低配料室圆盘给料机、单辊破碎机、振动筛处粉尘浓度;2018年针对炼铁车间扬尘增设加湿机及雾状水管除尘装置并采用重防腐涂料涂覆于管道内壁,抑制管道设备腐蚀,烧结矿、球团矿给料机点位粉尘浓度由5.60 mg/m3降至4.54 mg/m3,高炉炉体平台浓度由5.72 mg/m3降至4.57 mg/m3;转炉炼钢车间2018年新增总风量100万Nm3/h的三次负压除尘系统,车间各点位粉尘浓度均有不同程度下降,转炉炉后平台控制点浓度由10.57 mg/m3降至8.93 mg/m3;2017年轧钢车间设置了轴流风机及喷淋、喷雾除尘装置,18-19年加速冷却、粗轧机点位粉尘浓度均出现小幅下降。对于车间粉尘的危害,钢铁厂各车间采取了一系列管理措施,针对污染物种类及来源,设置相应的防护设施;针对在岗员工实行系统的职业健康监护,按规定佩戴合格的个人卫生防护用品;成立环境安全管理机构,并不断完善环境管理制度。
郭连夫[2]（2015）在《铸钢件清理生产线的设计与应用》文中研究表明为提高工作效率,降低劳动强度,设计了铸钢件清理生产线,并对该生产线的工艺流程和组成系统的功能进行了详细介绍,通过采用流水线方式,实现了铸钢件清理高效、节能、环保的目的。
冯玉爽[3]（2015）在《蠕墨铸铁喂线蠕化处理数值模拟与控制方法》文中进行了进一步梳理随着汽车不断向高速、重载以及频繁制动等方向发展,原有材质制动鼓的性能已经不能满足日益增长的需求,开发出同时具有高强度、高耐热疲劳性、高耐磨性和良好导热性等综合性能优良的制动鼓材料成为当务之急。蠕墨铸铁,因其兼有球墨铸铁和灰铸铁的综合优良性能,很快就成为了高速、重载以及频繁制动重卡汽车制动鼓铸件生产的首选材料。针对高质量蠕墨铸铁生产技术难度大的难题,本文提出了一种蠕墨铸铁喂线蠕化-孕育处理的新工艺,用于高质量蠕墨铸铁制动鼓铸件的大批量、稳定而可靠的生产,对于促进高质量蠕墨铸铁制动鼓铸件在高速、重载以及频繁制动汽车领域的应用与发展有着重要的战略意义。本文以合金包芯线线皮作为研究对象,建立了合金包芯线线皮在铁液中的熔化分解物理模型,并运用传热和传质基本理论对合金包芯线线皮在待处理铁液中的熔化分解过程进行了数值模拟研究。分析研究了不同的铁液处理温度、不同的线皮厚度以及不同的合金包芯线线径等对合金包芯线在待处理铁液中的喂给速度的影响；分析研究了不同的合金包芯线喂给速度以及铁液处理温度等对合金包芯线内合金元素收得率的影响；分析研究了不同的喂线处理工艺参数对铸件蠕化率和性能的影响；建立了可用于指导实际工业化批量处理高质量蠕墨铸铁制动鼓铸件的“一步法”喂线蠕化-孕育处理过程数学模型。本文选用线径为10 mm的RE合金包芯线、Mg合金包芯线和硅铁合金包芯线,对待处理铁液依次进行喂线蠕化处理和喂线孕育处理,通过控制铁液中目标残余Mg含量和残余RE含量在适合高质量蠕墨铸铁生成的含量范围,从而实现高质量蠕墨铸铁铸件的研究和开发。“一步法”喂线蠕化-孕育处理工艺,是以RE元素为主导、Mg元素为辅助直接对待处理铁液进行喂线蠕化处理,最后用硅铁孕育合金包芯线对铁液进行喂线孕育处理的处理工艺。长期的实践经验和试验结果表明,喂线蠕化处理后的铁液中残余Mg含量在0.013%～0.017%、残余RE含量在0.019%～0.025%的范围内时,可稳定获得蠕化率在80%以上,且不存在片状石墨的高质量蠕墨铸铁铸件。本文在经典控制理论的基础上,对“一步法”喂线蠕化-孕育处理设备传动电机的无级变频调速控制算法进行最优化处理,设计了喂线处理过程自适应模糊PID控制器,并在Matlab/SimuLink环境下建立喂线处理设备传动电机的仿真模型,分别将传统的PID控制系统和自适应模糊PID控制系统应用于“一步法”喂线蠕化-孕育处理设备传动电机的变频调速中,通过仿真试验,证明了相对于传统的PID控制系统,自适应模糊PID控制系统具有响应速度较快、超调量较低以及系统调节时间短的优点,可以实现“一步法”喂线蠕化-孕育处理过程控制系统比较理想的静态性能和动态性能。最后,应用工业控制计算机、西门子S7-300系列PLC CPU模块及相应的I/O控制模块、FM350-2高速计数器模块、HMI触摸屏等对喂线蠕化-孕育过程控制系统进行PLC程序编程,为“一步法”喂线蠕化-孕育处理过程自适应模糊PID控制算法的实现提供了硬件平台。
赵青松,刘统洲,郭自强[4]（2014）在《大型电弧炉除尘系统方案的研究》文中研究指明通过对几个典型铸钢厂电弧炉除尘装置运行参数的收集、整理和分析研究,对比几种不同形式除尘系统的除尘效果,结果表明大、中型电炉除尘系统采用天车通过式捕集罩是一种比较理想的排烟方式。
杜永诚,侯苏波,乔林[5]（2013）在《硅铁浇铸时产生的无组织烟尘的治理》文中指出针对硅铁在浇铸工程中所产生的烟尘,对浇铸设施设备进行了改造,匹配相应的收尘设备,使硅铁浇注时无组织烟尘能够被有效治理,烟尘收集率达到99.98%以上,排出的粉尘浓度低于50 mg/m3,效果显着。
张晓陶[6]（2012）在《高炉冶炼除尘系统的改进》文中研究指明伴随着高炉炼铁产生的煤气含有大量的灰尘,不仅对炼铁有影响,还对人体有伤害,所以炼铁时一定要对煤气进行除尘。目前我国除尘系统不完善,存在较多问题,如不能完全捕捉初炉烟气、煤气含尘量高、烟气输送阻力大、除尘布袋刚性差,反吹效果不好等等。这些问题的存在阻碍了我国炼钢炼铁行业的发展。本文根据目前我国高炉冶炼除尘系统普遍存在的问题,提出了合理的科学的比较完善的改进方案,改善了工艺流程,增加了二次重力除尘装置;采用天车通过式的集烟罩来收集烟气代替了原来的"第四孔和密闭罩"的收集方式;安装了余热锅炉,充分利用了冶炼过程的余热,减少了热能的损失。笔者希望通过对高炉冶炼除尘系统的改进,能促进我国冶炼事业又快又好的发展。
魏红[7]（2011）在《杭钢80吨大电炉除尘技术研究和改造》文中研究指明目前,我国的钢铁行业快速发展、产能巨大,随之而来的高能耗、高污染等负面影响也与日俱增,其污染主要来自于在练铁、焦化、炼钢等企业的生产过程,其中以气体等形态排放入大气的污染问题尤其严重,污染物包括二氧化碳（C02）、二氧化硫（SO2）、颗粒物（TSP）、氮氧化物（NOx ）等,而且SO2等气体排放入大气后还可进一步产生次生酸雨和颗粒物等二次污染物。钢铁企业核心支柱之一的电炉炼钢厂在生产过程中产生的烟尘是重要的污染源之一[2],目前随着钢铁行业的快速发展,炼钢工艺也有了快速发展,诸如大功率电炉的投入,氧枪喷嘴、铁水热装等生产工艺的投入等等,在此期间生产了大量的高温、高密度的粘性粉尘,这些粉尘都会引起严重的污染问题,在当今日益提高的环保要求前,需要迫切解决。因此如何解决电炉烟尘污染及除尘系统设计的研究也具有了很深刻的实际作用。杭州钢铁集团电炉炼钢公司原有除尘系统是采用了比较传统的方式:由象屋（天车通过式）、电炉炉盖二孔水冷活动烟道内排管道、小风机冷却器、布袋除尘器组成。该除尘系统工艺系统比较老旧,在目前健康第一的环保要求和日益先进的冶炼工艺前已经无法满足生产的要求。本论文就是基于这样的目的,对除尘系统存在的问题进行深刻的分析,调研了相关兄弟单位的除尘系统的先进工艺,以及调阅了许多除尘参考文献,进一步吸取了国内外除尘系统的改造经验,在充分进行论证的基础上选定了杭钢电炉除尘系统改造方案:扩大整个除尘系统的风量,新增两套主风机、新增一套布袋除尘器、新增一套混合室;扩容初炼炉加压风机风量,增加二孔抽力;增加水冷烟道管径,增加冷却水流量;取消89mm机力风冷器,新增自然风冷器;新增3500mm屋顶烟道,扩大屋顶抽力;在原有精炼炉侧吸加压风机基础上新增半密闭罩用于精炼炉除尘;同时,根据该改造方案进行了除尘系统的方案设计、参数计算、部件选型、设备调试等工作。改造后的除尘系统投入使用后,岗位粉尘等重要指标都达到了预期的目标,新型屋顶罩的设计、新型燃烧室结构的设计都达到了国内外的先进技术水平,能够保证最大程度地对烟尘进行抽吸、保证大块钢渣直接掉落进电炉内或者燃烧室内,不仅让电炉前的操作工人有了干净的工作场所,取得了很大的环保效益;同时,脉冲阀喷吹大布袋除尘器的先进技术的运用能够保证最大限度地把粉尘吹落在输灰设备内使其不外冒,这对附近居民等污染也大大下降,取得了很大的社会效益;最后,在该除尘改造中采用了先进的变频调速技术对初炼炉加压风机以及主风机根据初炼炉的各冶炼工艺状态进行PLC自动调速控制,能够保证最大程度地节约电力能耗,取得了很大的经济效益。该除尘系统改造的成功,是国内外经验技术再发展、再应用的胜利果实,是理论基础和现场实际结合成功的完美结果,其低能耗高效率的特点达到了目前该行业的国内外先进技术的地步,对兄弟单位的除尘系统改造有很积极的参考价值。
李福军[8]（2008）在《生阳极制造过程控制系统的设计与实现》文中研究说明本文以兰州连城铝业有限责任公司年产15万吨炭素项目为背景,设计和开发了套基于罗克韦尔自动化公司NetLinx开放式网络架构的生阳极制造过程控制系统,实现从干骨料制备、配料、混捏、糊料冷却到成型和冷却悬链等全部生阳极制造过程的实时监测和控制。首先,论述了炭素材料与铝电解工艺相互促进发展的关系,回顾和总结了我国铝用炭素的技术发展历程。然后详细地介绍由原料仓库、石油焦煅烧、生阳极制造、焙烧及炭块库和阳极组装等工艺流程和相应的主要设备所组成的预焙阳极生产系统,并且阐述了生阳极制造工艺过程的控制要求。结合这些生阳极制造过程控制要求,设计和完成了生阳极制造过程控制系统的网络系统结构、硬件和软件平台的选型工作。针对混捏温度控制过程复杂、非线性、参数时变、纯滞后的特点,采用模糊控制理论和PID控制理论相结合方法,综合PID控制具有算法简单、可靠性高和稳态误差小的优点和模糊控制具有灵活性、鲁棒性、稳定好的优点,研究和设计了模糊-PID温度控制器,实现了混捏机加热温度的稳定控制。最后,完成了生阳极制造过程控制系统的实现,包括控制功能和监控管理界面等。该系统自从投入使用以来,生产运行稳定可靠,自动化控制效果良好,提高生产效率、降低运行成本和劳动强度,取得了显着的经济效益和社会效益。
张扩军[9]（2006）在《衡钢30吨电炉除尘系统的方案研究与改造实践》文中研究表明炼钢电炉烟尘是钢铁企业中主要污染源之一，具有排放量大、烟气温度高、粉尘细且具亲水性等特点，捕集与净化困难。随着我国钢铁工业结构调整，超高功率、强化冶炼及铁水热装等电炉炼钢工艺技术的不断发展，环境保护要求的不断提高，电炉烟尘治理的形势将日趋严竣。开展电炉除尘系统工艺的研究具有重要的工程意义。衡钢炼钢分厂原除尘系统采用“密闭罩+第四孔排烟+机力冷却器+分室反吹大布袋除尘器”方式，随工艺改变及产能提高，其电炉除尘系统除尘效果已不能满足环保要求。本文在查阅相关文献资料的基础上，通过对衡钢电炉炼钢除尘系统的现状与存在问题的剖析，结合国内外除尘技术系统改造经验，在充分论证基础上选定除尘系统的改造方案：取消初炼炉原第四孔和大密闭罩收尘方式改用天车通过式收集烟气；采用半密闭罩用于精炼炉收尘并增设抗结露脉冲除尘器系统；对原有除尘器改造成抗结露脉冲除尘器系统。同时，进行了相关设计计算和设备选型。通过改造工程实践表明，衡钢电炉除尘系统改进工艺除尘效率达到预期目标。本课题的相关研究和工程实践表明该除尘系统技术改造非常成功，取得了明显的经济效益、社会效益和环境效益，为国内同类企业的电炉除尘系统改造提供了较好的理论依据和工程实践经验，具有很强的借鉴作用。
付志红[10]（2006）在《重钢LF精炼炉除尘效能的研究》文中提出LF精炼炉是重庆钢铁公司炼钢厂重要的工艺设备,生产过程中,有大量的烟尘从电极与钢盖的间隙中涌出,给炉前工作环境带来严重的烟尘污染。结合重庆钢铁公司炼钢厂LF精炼炉的现场条件,分析造成该污染的主要因素及影响规律,对LF精炼炉炉前环境的改造具有重要意义。首先结合国内主要钢厂同类炉型的运行情况,对LF炉除尘系统的两种改造方案进行了分析。其一是在电极棒上方增加一个集流顶罩,将在钢盖与电极棒之间外溢的含烟尘气流进行收集,输送到指定的除尘器中进行处理排放。该方案受现场工艺布置的限制,对重庆钢铁公司炼钢厂LF炉不适用;其二是在炉盖抽风道的下部加一个用耐火材料制作的下层小炉盖,将原单层小炉盖改进为双层小炉盖,气流通过下层小炉盖时受阻,流速在两层炉盖间形成的腔室中减小,使烟气更易被引风管所捕集。但在试用过程中多次出现下层炉盖上部积渣,堵塞电极孔,造成电极棒升降困难,生产过程中出现电极相与相之间打弧的的情况,给生产带来安全隐患,该方案也不具备可行性。在立足于对现有设备进行挖潜改造的思想指导下,对除尘系统的风机、输尘管道及除尘器存在的问题进行了分析,发现布袋除尘器的清灰方式不合理,造成阻力过大,送风量达不到设计要求。实施改造后,送风量达到了设计标准,但炉前工作环境的烟尘污染并未能得到有效的解决。通过模拟实验和数值模拟,分析了引风管处断口对炉内压力分布和流量分配造成的影响,发现在现有设备条件下,引风管路与除尘风道的连接处存在的断口是影响重钢LF精炼炉除尘系统效能的重要原因。根据上述工作,提出了采用开合式外罩封闭引风管处断口的改造方案,并给出了数值模拟的改造后可能达到的除尘效果。
二、环保、高效、节能的天车通过式集烟罩（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、环保、高效、节能的天车通过式集烟罩（论文提纲范文）
（1）某钢铁企业车间环境粉尘污染特征与控制技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外生产性粉尘研究与应用现状 |
| 1.2.2 钢铁行业粉尘处理工艺 |
| 1.2.3 国内外烟气脱硫工艺研究现状 |
| 1.2.4 粉尘等主要污染物的危害 |
| 1.3 研究对象 |
| 1.3.1 钢铁厂项目情况 |
| 1.3.2 生产规模及生产工艺流程 |
| 1.4 选题意义及研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 材料与方法 |
| 2.1 现场调查与工程分析 |
| 2.1.1 烧结车间 |
| 2.1.2 炼铁车间 |
| 2.1.3 炼钢车间 |
| 2.1.4 轧钢车间 |
| 2.2 样品的采集 |
| 2.2.1 现场监测采样点设置原则和方法 |
| 2.2.2 采样布点 |
| 2.2.3 样品的采集、运输和保存 |
| 2.3 仪器与试剂 |
| 2.3.1 仪器设备 |
| 2.3.2 化学试剂 |
| 2.4 样品分析 |
| 2.4.1 车间粉尘样品分析 |
| 2.4.2 车间二氧化硫样品分析 |
| 第3章 结果与分析 |
| 3.1 烧结车间空气污染物浓度特征及来源分析 |
| 3.2 炼铁车间空气污染物浓度特征及来源分析 |
| 3.3 炼钢车间空气污染物浓度特征及来源分析 |
| 3.4 轧钢车间空气污染物浓度特征 |
| 3.5 不同车间粉尘来源差异性分析 |
| 3.6 车间环境粉尘粒度分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 粉尘污染工程控制技术 |
| 4.1 烧结烟气脱硫除尘控制技术 |
| 4.1.1 车间近几年烟气控制情况 |
| 4.1.2 烧结车间粉尘优化措施及控制技术 |
| 4.2 高炉炼铁烟气除尘控制技术 |
| 4.2.1 炼铁车间近几年粉尘控制情况 |
| 4.2.2 高炉干法除尘系统存在的问题及改进措施 |
| 4.3 转炉炼钢烟气除尘控制技术 |
| 4.3.1 炼钢车间近几年粉尘控制情况 |
| 4.3.2 炼钢车间粉尘优化措施及控制技术 |
| 4.4 轧钢车间现有技术除尘效果分析 |
| 第5章 车间环境管理措施 |
| 5.1 粉尘防护措施 |
| 5.2 职业健康监护情况分析 |
| 5.3 卫生防护措施及管理制度 |
| 5.3.1 个人卫生防护措施 |
| 5.3.2 环境管理制度措施 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 各车间采样图 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）铸钢件清理生产线的设计与应用（论文提纲范文）
| 1 清理生产线的设计要求 |
| 2 清理生产线的设计 |
| 2.1 清理生产线的组成 |
| 2.2 清理生产线的工艺流程 |
| 2.3 清理生产线的技术参数 |
| 3 清理生产线的系统功能及实现 |
| 3.1 上件系统 |
| 3.2 推动装置 |
| 3.3 切割单元 |
| 3.4 气刨单元 |
| 3.5 下件系统 |
| 3.6 翻转装置 |
| 3.7 托板返回系统 |
| 3.8 除尘系统 |
| 3.9 电控系统 |
| 4 结束语 |
（3）蠕墨铸铁喂线蠕化处理数值模拟与控制方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 蠕墨铸铁概述 |
| 1.1.1 蠕墨铸铁的产生与发展 |
| 1.1.2 蠕墨铸铁的特性 |
| 1.1.3 蠕墨铸铁的主要处理工艺 |
| 1.2 喂线蠕化处理工艺简介 |
| 1.2.1 喂线蠕化-孕育处理工艺概述 |
| 1.2.2 “一步法”喂线蠕化-孕育处理工艺的理论基础 |
| 1.2.3 喂线处理工艺在铸铁中的应用与发展 |
| 1.3 喂线处理工艺的数值模拟研究 |
| 1.4 本论文选题意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 试验材料和方法 |
| 2.1 试验材料及试验铸件介绍 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验制动鼓铸件介绍 |
| 2.2 “一步法”喂线蠕化-孕育处理工艺 |
| 2.3 主要试验设备 |
| 2.3.1 合金包芯线成型设备 |
| 2.3.2 喂线蠕化-孕育处理设备 |
| 2.3.3 喂线蠕化-孕育处理包 |
| 2.4 试验流程及技术方案 |
| 2.5 分析方法及仪器 |
| 2.5.1 铁液化学成分分析 |
| 2.5.2 光学显微组织分析 |
| 2.5.3 定量金相分析 |
| 2.5.4 抗拉强度 |
| 2.5.5 布氏硬度分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 “一步法”喂线蠕化-孕育处理过程数学模型的建立 |
| 3.1 数学模型在喂线蠕化-孕育处理过程中的重要作用 |
| 3.2 数学模型建立的方法 |
| 3.3 合金包芯线线皮在铁液中熔化分解过程的试验研究 |
| 3.3.1 试验原理与方法 |
| 3.3.2 试验结果与分析 |
| 3.4 喂线蠕化处理和孕育处理过程的理论分析 |
| 3.5 合金包芯线线皮熔化分解的数值模拟 |
| 3.5.1 合金包芯线喂入铁液中的传热方程 |
| 3.5.2 合金包芯线喂入铁液中的传质方程 |
| 3.6 “一步法”喂线蠕化-孕育处理过程数学模型 |
| 3.6.1 参考炉次计算合金元素收得率 |
| 3.6.2 合金包芯线的喂给长度数学模型 |
| 3.6.3 合金包芯线的喂给速度数学模型 |
| 3.7 合金包芯线线皮熔解时间的影响因素 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 喂线过程参数对蠕化率和性能的影响 |
| 4.1 原铁液含硫量对蠕化率的影响 |
| 4.2 蠕化元素加入量对蠕化率的影响 |
| 4.3 合金包芯线喂给速度对蠕化率和Mg元素收得率的影响 |
| 4.4 处理温度对蠕化率和Mg元素收得率的影响 |
| 4.5 冷却速率对蠕化率和性能的影响 |
| 4.5.1 蠕墨铸铁制动鼓凝固过程模拟 |
| 4.5.2 冷却速率对蠕化率及力学性能的影响 |
| 4.6 蠕化率对铸件硬度的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 喂线蠕化处理过程控制方法及控制系统 |
| 5.1 喂线蠕化处理过程控制系统分析 |
| 5.2 喂线蠕化处理过程控制系统的控制理论基础 |
| 5.2.1 经典PID控制理论 |
| 5.2.2 模糊控制理论 |
| 5.2.3 自适应模糊PID控制理论 |
| 5.3 喂线蠕化处理过程自适应模糊PID控制器的设计 |
| 5.3.1 喂线蠕化处理过程输入输出变量的模糊化处理 |
| 5.3.2 喂线蠕化处理过程模糊控制规则的建立 |
| 5.3.3 喂线蠕化处理过程模糊推理系统的建立 |
| 5.4 自适应模糊PID控制器的仿真分析 |
| 5.5 喂线蠕化处理过程控制系统的PLC实现 |
| 5.5.1 PLC软件流程 |
| 5.5.2 人机界面 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）大型电弧炉除尘系统方案的研究（论文提纲范文）
| 1 电弧炉除尘的炉外排烟形式及优缺点 |
| 1.1 屋顶罩排烟 |
| 1.2 密闭罩排烟 |
| 1.3 导流罩+屋顶罩排烟 (又称天车通过式捕集罩) |
| 2 几个典型铸钢厂电弧炉工艺参数及除尘方案 |
| 2.1 某重型铸钢车间60 t电弧炉除尘 |
| 2.2 某公司铸钢车间30 t电弧炉除尘 |
| 3 各厂电弧炉除尘装置的运行状况 |
| 3.1 某重型铸钢车间60 t电弧炉除尘装置运行状况 |
| 3.2 某公司铸钢车间30 t电弧炉除尘装置运行状况 |
| 4 结束语 |
（5）硅铁浇铸时产生的无组织烟尘的治理（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1硅铁浇铸过程中无组织烟尘的产生原因 |
| 2改造的中心议题 |
| 3改造项目 |
| 4项目工艺 |
| 5主要设备参数 |
| 6工艺流程 |
| 7项目建设时间及投资 |
| 8效果分析 |
| 9结语 |
| 9.1变铁水包移动浇铸为定点浇铸 |
| 9.2铁水包遥控浇铸倾翻机的研制 |
| 9.3锭模水冷装置 |
| 9.4浇铸口烟尘捕集室 |
（6）高炉冶炼除尘系统的改进（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 高炉煤气除尘主要技术 |
| 2.1 粗除尘技术 |
| 2.2 干式除尘 |
| 2.3 湿式除尘 |
| 3 高炉冶炼除尘系统主要存在的问题 |
| 4 改造方案 |
| 4.1 工艺流程的改造 |
| 4.2 烟气捕捉罩的改进 |
| 4.3 电弧炉的改进 |
| 4.4 在系统中安装余热锅炉 |
| 4.5 增设蓄热能器 |
| 4.6 采用U型烟管冷却器冷却器 |
| 4.7 其他改进 |
| 5 结论 |
（7）杭钢80吨大电炉除尘技术研究和改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 除尘技术的现实状况 |
| 1.1.1 初始阶段 |
| 1.1.2 摸索阶段 |
| 1.1.3 成熟阶段 |
| 1.2 除尘技术在钢铁行业的应用现状 |
| 1.3 除尘技术在杭钢电炉的现状 |
| 1.3.1 杭钢炼钢电炉公司的介绍 |
| 1.3.2 杭钢炼钢电炉公司除尘技术现状 |
| 1.4 除尘治理技术的特征 |
| 1.4.1 电炉炼钢的工艺及其特征 |
| 1.4.2 电炉冶炼污染物的来源 |
| 1.4.3 炼钢电炉的除尘系统描述 |
| 1.4.4 初炼炉排烟方式与除尘系统设计方案分类 |
| 1.5 本除尘课题研究的意义及目标 |
| 第二章 杭钢电炉原除尘系统的问题剖析 |
| 2.1 杭钢电炉原除尘治理状况 |
| 2.2 原除尘运行情况简介 |
| 2.3 原除尘系统存在问题剖析 |
| 2.3.1 低捕集能力无法实现完全捕集电炉烟尘 |
| 2.3.2 除尘管道及主要设备阻力大、消耗高 |
| 2.3.3 除尘器本体压阻较高 |
| 2.3.4 原精炼炉侧吸除尘装置能力小 |
| 2.4 原除尘系统改进措施 |
| 第三章 杭钢80吨大电炉除尘治理的方案研究及论证 |
| 3.1 杭钢 80 吨大电炉除尘治理的方案研究 |
| 3.1.1 电炉除尘技术改造方案一 |
| 3.1.2 电炉除尘技术改造方案二 |
| 3.1.3 电炉除尘技术改造方案三 |
| 3.2 杭钢80吨大电炉除尘治理的方案确定 |
| 3.2.1 电炉除尘技术改造方案性能的比较 |
| 3.2.2 电炉除尘技术改造方案的运行费用比较 |
| 3.2.3 电炉除尘技术改造方案的确定 |
| 第四章 杭钢大电炉除尘治理的方案设计 |
| 4.1 设计的基础及原则 |
| 4.1.1 设计的基础 |
| 4.1.2 设计的原则 |
| 4.2 设计的要求及指标 |
| 4.3 设计的标准 |
| 4.4 设计的内容 |
| 4.4.1 捕集部分 |
| 4.4.2 烟气的过滤净化 |
| 4.4.3 除尘管路的设计 |
| 4.4.4.电气仪表的控制 |
| 4.5 除尘治理方案的设计计算 |
| 4.5.1 炉子排烟量确定 |
| 4.5.2 阻损计算 |
| 4.5.3 除尘器本体设计 |
| 4.5.4 除尘烟囱设计 |
| 4.5.5 风机及电动机的设计 |
| 4.6 除尘治理方案的设备选型 |
| 4.6.1 杭钢除尘治理方案简介 |
| 4.6.2 杭钢除尘治理的具体选型 |
| 4.7 杭钢电炉完整的除尘系统 |
| 4.7.1 完整的除尘系统流程介绍 |
| 4.7.2 完整的除尘系统配置介绍 |
| 4.8 除尘治理后的吨钢运行费用计算 |
| 第五章 杭钢电炉除尘治理改造实践 |
| 5.1 杭钢电炉除尘治理改造的实践 |
| 5.1.1 治理原则 |
| 5.1.2 治理内容 |
| 5.1.3 除尘设备的关键工艺参数 |
| 5.2 杭钢电炉除尘系统的运行效果 |
| 5.2.1 改造后除尘系统的监测 |
| 5.2.2 改造前后运行成本比较 |
| 5.2.3 除尘的综合环保效益分析 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 个人简历:发表的学术论文及研究成果 |
（8）生阳极制造过程控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝电解炭阳极概述 |
| 1.2 我国铝用炭素技术的发展历程 |
| 1.2.1 初始创业期 |
| 1.2.2 探索发展期 |
| 1.2.3 引进技术、消化吸收和自主研发 |
| 1.2.4 阳极炭块市场化 |
| 1.2.5 自主创新和引进关键设备相结合 |
| 1.3 项目背景 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第二章 预焙阳极生产工艺流程 |
| 2.1 预焙阳极生产工艺流程简介 |
| 2.1.1 原料仓库 |
| 2.1.2 石油焦煅烧 |
| 2.1.3 沥青熔化 |
| 2.1.4 生阳极制造 |
| 2.1.5 焙烧及炭块库 |
| 2.1.6 阳极组装 |
| 2.2 生阳极制造工艺过程对控制的要求 |
| 2.2.1 石油焦中碎筛分系统的控制要求 |
| 2.2.2 残极、生碎中碎筛分系统的控制要求 |
| 2.2.3 磨粉系统的控制要求 |
| 2.2.4 配料、混捏及成型系统的控制要求 |
| 2.2.5 监控计算机的控制要求 |
| 第三章 控制系统整体设计 |
| 3.1 控制系统设计原则 |
| 3.2 控制系统总体结构方案 |
| 3.2.1 罗克韦尔自动化NetLinx网络架构简介 |
| 3.2.2 生阳极制造过程控制系统结构 |
| 3.3 控制系统硬件组成 |
| 3.3.1 ControlLogix控制系统 |
| 3.3.2 SLC控制系统 |
| 3.4 控制系统软件平台 |
| 3.4.1 应用编程软件RSLogix |
| 3.4.2 人机界面软件RSView32 |
| 3.4.3 通讯软件RSLinx |
| 3.4.4 网络配置软件RSNetWorx for ControlNet |
| 第四章 混捏温度控制的研究 |
| 4.1 混捏工艺理论简介 |
| 4.1.1 混捏工艺 |
| 4.1.2 混捏设备 |
| 4.2 连续混捏机 |
| 4.2.1 混捏机结构和工艺参数 |
| 4.2.2 主要部件功能概述 |
| 4.3 混捏温度控制系统 |
| 4.3.1 混捏机温度控制过程 |
| 4.3.2 混捏机温度控制系统的分析 |
| 4.3.3 混捏机温度控制策略 |
| 4.4 基于模糊-PID的理论和算法研究 |
| 4.4.1 模糊控制的基本理论 |
| 4.4.2 模糊-PID控制算法研究 |
| 4.5 模糊-PID复合控制器的设计 |
| 4.5.1 模糊温度控制器的设计 |
| 4.5.2 PID温度控制器的设计 |
| 第五章 生阳极制造控制系统的实现 |
| 5.1 PLC控制系统的功能实现 |
| 5.1.1 硬件组态 |
| 5.1.2 控制系统软件程序功能 |
| 5.2 监控系统的功能实现 |
| 第六章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）衡钢30吨电炉除尘系统的方案研究与改造实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 国内外除尘技术现状 |
| 1.1.1 起步阶段 |
| 1.1.2 探索阶段 |
| 1.1.3 成熟阶段 |
| 1.2 钢铁行业除尘技术的应用现状 |
| 1.3 衡钢炼钢除尘技术现状 |
| 1.3.1 衡钢介绍 |
| 1.3.2 衡钢炼钢电炉除尘技术现状 |
| 1.4 电炉除尘技术的特点 |
| 1.4.1 电炉车间的组成及特点 |
| 1.4.2 电炉车间有害物的来源 |
| 1.4.3 电炉炼钢除尘系统介绍 |
| 1.4.4 电炉烟气排放方式与除尘系统方案分类 |
| 1.5 本课题研究的目的和意义 |
| 第二章 衡钢原电炉除尘系统存在的问题剖析 |
| 2.1 衡钢原电炉除尘系统除尘方式 |
| 2.2 原除尘系统运行情况 |
| 2.3 原有电炉除尘系统存在问题及效果分析 |
| 2.3.1 初炼炉烟气不能完全捕捉 |
| 2.3.2 烟气输送系统阻力大、消耗高 |
| 2.3.3 烟气净化部分压降大 |
| 2.3.4 原精炼炉系统无除尘装置 |
| 2.4 原除尘系统改进措施 |
| 第三章 衡钢30吨电炉除尘系统改造的方案论证 |
| 3.1 衡钢30吨电炉除尘系统改造的方案制定 |
| 3.1.1 炼钢除尘系统改造方案(一) |
| 3.1.2 炼钢除尘系统改造方案(二) |
| 3.1.3 炼钢除尘系统改造方案(三) |
| 3.2 衡钢30吨电炉除尘系统改造的方案确定 |
| 3.2.1 炼钢除尘系统方案技术性能比较 |
| 3.2.2 除尘系统改造方案运行费用比较 |
| 3.2.3 衡钢电炉除尘系统改造方案确定 |
| 第四章 衡钢电炉除尘系统改造方案设计 |
| 4.1 设计依据与原则 |
| 4.1.1 设计依据 |
| 4.1.2 设计原则 |
| 4.2 设计指标 |
| 4.3 设计标准 |
| 4.4 设计内容 |
| 4.4.1 烟气捕集 |
| 4.4.2 烟气净化 |
| 4.4.3 管路设计 |
| 4.4.4 电气及仪表控制 |
| 4.5 除尘系统改造方案设计计算 |
| 4.5.1 排烟量的确定 |
| 4.5.2 系统阻损计算 |
| 4.5.3 除尘器的设计计算 |
| 4.5.4 烟囱的设计计算 |
| 4.5.5 风机、电机的设计选用 |
| 4.6 除尘系统改造方案设备选型 |
| 4.6.1 衡钢除尘系统改造系统简介 |
| 4.6.2 衡钢除尘系统改造系统选型 |
| 4.7 衡钢电炉除尘系统设备改造 |
| 4.7.1 衡钢电炉除尘系统改造设备介绍 |
| 4.7.2 衡钢电炉除尘系统改造设备配置介绍 |
| 4.8 衡钢电炉除尘系统改造后的吨钢运行费用预算 |
| 第五章 衡钢30吨电炉除尘系统改造实践 |
| 5.1 衡钢30吨电炉除尘系统的改造实践 |
| 5.1.1 改造原则 |
| 5.1.2 改造内容 |
| 5.1.2.1 电炉部分 |
| 5.1.2.2 进、风管的改造 |
| 4.1.2.3 净气室改造 |
| 5.1.2.4 气源部分的改造 |
| 5.1.2.5 电气及仪表控制改造 |
| 5.1.3 系统主要工艺参数 |
| 5.2 衡钢30吨电炉除尘系统的运行效果 |
| 5.2.1 电弧炉炼钢工艺条件对比 |
| 5.2.2 改造后炼钢分厂除尘系统监测数据 |
| 5.2.3 运行成本对比及设备维护与管理 |
| 5.2.4 环境综合效益分析 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附:在攻读硕士学位期间取得的成果及发表的论文 |
| 致谢 |
| 附图 |
（10）重钢LF精炼炉除尘效能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 炉外精炼及LF 炉简述 |
| 1.1.1 炉外精炼简述 |
| 1.1.2 LF 精炼炉简述 |
| 1.2 课题的背景和意义 |
| 1.3 相关问题的国内外现状 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 2 安装顶吸罩的可行性分析 |
| 3 使用双层小炉盖的适用性分析 |
| 4 除尘器及管道影响效能的研究 |
| 4.1 现状及分析 |
| 4.1.1 除尘系统现状 |
| 4.1.2 管道阻力分析 |
| 4.1.3 除尘器分析 |
| 4.2 除尘器改造方案 |
| 4.3 除尘器改造效果与分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 断口影响除尘效能的研究 |
| 5.1 模拟实验研究及结果分析 |
| 5.2 数值模拟及结果分析 |
| 5.3 小结 |
| 6 提高除尘效能的改造方案 |
| 6.1 改造思路 |
| 6.2 改造思路的验证 |
| 6.3 改造方案简介 |
| 6.4 实施改造方案尚需解决的问题 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：作者在攻读工程硕士学位期间发表的论文目录 |
四、环保、高效、节能的天车通过式集烟罩（论文参考文献）
- [1]某钢铁企业车间环境粉尘污染特征与控制技术[D]. 钟瑾慧. 南昌大学, 2020(01)
- [2]铸钢件清理生产线的设计与应用[J]. 郭连夫. 机车车辆工艺, 2015(04)
- [3]蠕墨铸铁喂线蠕化处理数值模拟与控制方法[D]. 冯玉爽. 哈尔滨理工大学, 2015(05)
- [4]大型电弧炉除尘系统方案的研究[J]. 赵青松,刘统洲,郭自强. 中国铸造装备与技术, 2014(05)
- [5]硅铁浇铸时产生的无组织烟尘的治理[J]. 杜永诚,侯苏波,乔林. 铁合金, 2013(05)
- [6]高炉冶炼除尘系统的改进[J]. 张晓陶. 科技创业家, 2012(16)
- [7]杭钢80吨大电炉除尘技术研究和改造[D]. 魏红. 江西理工大学, 2011(11)
- [8]生阳极制造过程控制系统的设计与实现[D]. 李福军. 东北大学, 2008(03)
- [9]衡钢30吨电炉除尘系统的方案研究与改造实践[D]. 张扩军. 中南大学, 2006(05)
- [10]重钢LF精炼炉除尘效能的研究[D]. 付志红. 重庆大学, 2006(04)