一、高温锅炉用双金属管（论文文献综述）
王超[1]（2021）在《超临界机组腐蚀产物在汽水系统中沉积及迁徙规律研究》文中进行了进一步梳理超临界发电机组在未来的能源结构中仍扮演重要角色,而机组汽水侧Fe离子参与的低温腐蚀和颗粒沉积影响了超临界机组的安全、高效运行。因此,理解和掌握Fe离子在超临界发电机组汽水系统中的迁徙规律,是进一步提高超临界机组运行经济性和安全性的关键。由于超临界发电机组汽水系统中工质流动与传热间存在复杂的相互作用,特别是跨临界区域内工质参数变化剧烈,颗粒在跨临界区流场内沉积及迁徙演化规律尚不明晰。另外,超临界机组存在多支路循环,同时,工质参数变化幅度较大,Fe离子的迁徙路径和形态变化复杂。目前尚缺乏这种复杂循环回路中Fe离子迁徙的评价方法。针对上述问题,本文设计搭建了颗粒沉积超临界实验系统,并对跨临界流场内颗粒沉积演化行为进行了模拟研究,建立了复杂系统中Fe离子迁徙模型,分别对亚临界和超临界机组汽水系统中Fe离子迁徙规律进行了评价和验证。本文主要开展的工作如下:（1）颗粒沉积超临界实验系统设计及搭建。对管内流场及温度场随管径及热流密度变化规律进行了数值研究,获得了试验段内流场及温度场。对试验段结构参数、冷热流体混合、加热功率等关键参数进行了设计优化,并完成超临界实验系统搭建。通过对实验样品分析方法的设计,发展了一种Fe离子全局监测方法,实现了试验段输入Fe离子全部可追踪。（2）为了获得跨临界流场中的颗粒沉积规律,通过数值分析方法,分析了温度边界层和流动边界层在跨临界过程中的演化规律;基于普朗特数变化率,建立了流体在跨临界区域内传热恶化判据。通过离散相模型对跨临界区湍流中颗粒沉积行为进行研究,获得了热泳力对不同粒径颗粒沉积行为的影响规律,分析了颗粒浓度边界层在跨临界过程中的演化规律,得到了水的跨临界区域内颗粒沉积优化模型。（3）为了评估火电机组汽水中Fe离子迁徙规律,基于质量守恒定律,建立了综合考虑网络传播和局部扰动的Fe离子迁徙模型。模型对Fe离子的传播路径和方向进行了网络拓扑,类比内热源,利用低温腐蚀反应的动力学模型和跨临界区颗粒沉积优化模型作为网络中的质量源;通过模型计算,分析了稳态条件下颗粒态Fe和溶解态Fe在系统网络中的传播特征以及扰动特性。（4）为了验证火电机组汽水中Fe离子迁徙模型,针对亚临界锅炉和超临界锅炉,设计了锅炉汽水取样和实验分析方案,取样过程考虑了过滤器对颗粒的捕捉,通过过滤液和颗粒的加权还原汽水样品中实际Fe离子含量。通过锅炉满负荷条件下获得的实验数据,对Fe离子迁徙模型的计算结果进行验证。验证结果表明,Fe离子迁徙模型的计算结果能够与实验数据相吻合。
杨洪伦[2]（2021）在《基于光谱-空间优化的新型高温真空集热管及槽式热发电系统研究》文中进行了进一步梳理太阳能高温聚光热利用是未来太阳能高效利用的重要发展方向,其中太阳能聚光热发电技术是最重要高温光热利用技术之一。槽式聚光热发电技术是目前技术最成熟、商业化应用程度最高的太阳能热发电技术,其运行的最高温度可达550℃。太阳聚光集热场是完成太阳能光热转换和能量传输主要场所,其性能直接决定了光热发电系统的效率和经济性。随着集热温度的提升和高温熔融盐工质的应用,光热转换的核心部件真空集热管的热损显着增加,同时高温熔融盐工质与动力循环的水工质之间换热存在显着的（?）损失,作为集热末端高品位的能量损失,对系统综合性能产生了严重的不利影响。基于此,本文以槽式高温太阳能聚光热发电系统为研究对象,以实现光热发电系统高效能量转化为目标,基于集热管热辐射传热和热发电系统热力学基本原理,开展了真空集热管和热发电系统配置优化设计研究,探究了选择性吸收涂层光谱和温度的分布特征与集热管表面太阳辐射能流密度的耦合关系以及熔融盐/水换热器中相变换热（?）损特性,提出了双区域选择性吸收涂层（下称:双涂层）真空集热管和直接蒸汽-熔融盐复合热发电系统优化设计方案,分析了环境参数、集热管性能、系统配置、传热工质等多因素对太阳能热发电系统性能影响的规律。1.建立集热管光谱-空间耦合的热辐射传热分析模型,研究了选择性吸收涂层的光谱参数对集热管性能的影响,并优化不同温度和光强工况下选择性吸收涂层的最优截止波长。结果表明:谱坡宽度、光谱发射率和截止波长是影响集热管性能的关键参数。最优截止波长随光强增加而增加,但随温度的升高而减小。热效率随谱坡宽度的增加而显着降低。当谱坡宽度变化±1μm时,在600℃的温度时热效率的变化范围为±6.5%。2.基于最优截止波长变化规律,提出双涂层真空集热管优化设计方法,设计并试制传统真空集热管和双涂层真空集热管,并对其进行热损实验测试。实验数据表明:当温度为550℃时,传统集热管、120°和150°角的双涂层集热管的热损失分别为658W/m、493 W/m和431W/m,120°和150°双涂层集热管的热损降低百分比分别为25.07%和34.50%。3.建立槽式太阳能热发电系统的综合热力学和经济性模型,以预测和比较采用传统和双涂层集热管的热发电站性能,分析熔融盐防凝温度和集热管热性能等参数对热发电站性能影响。仿真结果表明:与传统集热管相比,采用新型集热管的热发电站在凤凰城,塞维利亚和沱沱河年发电量可分别高8.5%,10.5%和14.4%,平均电力成本可以分别降低6.9%,8.5%和11.6%。集热管热量损失和防凝温度的升高对发电量具有显着的负面影响。采用低热损集热管与低熔点熔融盐的结合是改善电站整体性能的有效方法。4.提出了槽式直接蒸汽-熔融盐复合热发电系统,以降低集热场热损,改善传统单一工质系统的性能和运行稳定性。建立了系统的综合性能评价数学模型,比较了不同地理位置,蒸汽轮机和系统配置对发电站发电量的影响。模拟分析结果表明:与熔融盐系统相比,位于托诺帕和拉萨的新型复合系统的年发电量分别增长了 14.0%和14.8%。在托诺帕,熔融盐系统、有和无再热过程的复合系统的年集热量分别为639.7 GWh、685.1 GWh和691.7 GWh,无再热系统的熔盐防凝所需能量占总集热量百分比从传统熔盐系统的7.6%降低到2.7%。
袁其炜[3]（2019）在《不锈钢基双金属管旋压复合成形工艺及性能研究》文中提出随着科技的快速发展,管材的应用面临着服役要求更加严峻、工况载荷更加复杂的状况,普通的单金属管由于材料属性较为单一已很难满足更高性能的要求。双金属复合管兼具两种材料的性能特点,同时凭借其较低的成本,越来越受到各行各业的重视。现今有许多可用于制备双金属复合管的成形方法,而旋压工艺作为一种低成本、低载荷、高效率的柔性塑性成形技术,在制备高性能要求的双金属复合管方面具有巨大潜力。本文采用旋压成形技术制备了304/Ti和20#/304双金属管,探究了旋压成形过程中基管和衬管的复合机制,并采用数值模拟和实验相结合的方法,深入研究了成形参数对旋压复合双金属管的尺寸变化以及性能的影响规律,探索了进一步提升旋压双金属管管间结合性能的方法。本文的主要内容和结论如下:（1）基于金属弹塑性力学理论,构建了旋压双金属管平面力学模型,通过对旋压成形过程中两层管料所受应力的解析和推导,揭示了基管和衬管旋压复合的成形机理,分析了影响管间复合的因素,获得了不同双金属管能否进行旋压复合的判定准则。（2）开展了304/Ti、20#/304双金属管的旋压工艺研究,确定了双金属管旋压的成形方式,设计了适用于双金属管旋压复合的工装。此外,结合双金属管的几何形状、结构以及旋压成形的工艺特点,确定了对应的双金属管的旋压工艺参数范围。（3）双金属管旋压复合的数值模拟研究发现,应力从基管传递到衬管表面存在应力骤降现象,进给量以及主轴转速对管间材料壁厚变化基本没有影响,而通过下压量的调节可在一定程度上实现对基管和衬管的壁厚控制。同时,研究表明旋轮进给量、主轴转速、下压量均对双金属管壁厚偏差的变化有较大影响,后续道次需降低材料的流动性和变形程度以提高管间协调性来保证双金属管的尺寸精度。（4）研究了成形参数对旋压双金属管管间结合性能的影响,实验发现下压量是影响双金属管结合性能的主要因素。在多道次的旋压成形实验中发现双金属管的旋压复合过程可以划分为:层间贴合、层间优化、层间恶化三个阶段。而实际34个道次的旋压复合双金属管管间的结合性能较好,同时逐级递减的道次间下压量有利于管间结合性能的提高。此外,采用在基管和衬管的层间引入焊料膏的方一法,可进步提升管间结合性能。
陈聪[4]（2017）在《热处理对高铬铸铁—钢双金属管复合界面组织及性能的影响》文中研究指明随着工业生产能力日新月异的提升,产品的性能要求也越来越严格苛刻。对于流体运输所用的管道也不例外,从过去大多使用的单一均质的运输管道到如今复合材料管道随处可见。大到船舶、海洋、航天等资源开采,小到自来水、暖气等日常家用的供应,复合管一步一步占领着现在的主流市场,而单一均质材料的管道正在被淘汰。复合管能够综合多种材料的优异性能,满足日益苛刻的工况要求,减小了生产成本,提高了资产效益,深受生产商们喜爱。双金属管材通常能够综合两种材料的优异性能,但是不一定能够充分发挥各材料的优异性能。但是,单一均质的管道材料往往可以通过热处理等手段将材料的力学性能提高到另一个层次。对于双金属管材料,如果通过热处理的方式来提升材料综合力学性能是比较困难的。一方面,用于复合的两种材料的最佳热处理方式未必是一样的,这就很难抉择选用什么热处理方式来同时满足两种材料的性能要求。另一方面,也是最主要的原因,两种材料的物理性能（热膨胀率以及冷却收缩率等等）往往差异很大,热处理过程中的加热、冷却等过程会造成复合界面两种材料的膨胀、冷却收缩不一致,这样界面就很容易有应力集中和裂纹的萌生和扩展,导致界面的结合强度大大降低。这不是我们所希望见到的。本文主要是针对高铬铸铁—不锈钢以及高铬铸铁—碳钢两种双金属管材,为了充分发挥内层材料高铬铸铁耐磨性能,对其进行了几种典型的热处理方式。探究不同热处理方式对内层高铬铸铁材料力学性能提升的同时,对界面结合强度的影响,从而找到一种合适的热处理方式使得高铬铸铁性能提高的同时双金属管的结合强度不至于受到很大的影响。利用泥沙磨损实验机对热处理后的高铬铸铁进行泥沙磨损实验,旨在探究热处理对高铬铸铁磨损性能的提升请况如何;利用宏观硬度计、微观硬度计、以及万能试验机对这两种双金属管界面做宏观硬度测试、微观硬度测试以及界面剪切强度测试,旨在探究热处理对两种双金属管复合界面力学性能以及结合强度的影响;利用扫描电子显微镜对两种双金属管界面微观组织形貌以及剪切试样断口形貌分析,旨在观察热处理对界面附近微观组织形貌的影响以及对界面断裂方式的影响。利用电子探针技术对双金属管界面进行合金元素扫描以及界面附近区域定量扫描,旨在了解热处理对界面附近合金元素扩散情况的影响。通过一系列实验探究发现,热处理大大提高了高铬铸铁的磨损性能,对界面的力学性能及结合强度也有一定的提升,此外热处理对界面附近合金元素扩散也有一定的影响,对界面附近的微观组织有所改善。对比热处理对界面组织及综合力学性能的影响发现经淬火并高温回火的双金属管综合力学性能最佳,且界面结合强度提升最大,是双金属管比较适合的热处理方式。
王纯,毕宗岳,张万鹏,杨耀斌,韩茈晨[5]（2015）在《国内外双金属复合管研究现状》文中提出介绍了当前国内外双金属复合管的发展现状,重点对双金属复合管的不同制造工艺进行了介绍,并对比分析了其优缺点。对双金属复合管的主要应用情况进行了分析说明,并提出了复合管的相关制造标准。指出国内双金属复合管应在复合工艺、高效生产及检测技术方面进行完善和改进,同时应建立适合双金属复合管结构特点的耐蚀性能评价体系,才能得到更大范围的推广和应用。
李建伟[6]（2014）在《双金属复合无缝钢管界面组织研究》文中研究说明油气田用双金属复合无缝钢管由外基层碳钢和内衬层耐腐蚀合金钢构成，由于其良好的抗腐蚀性能和较为低廉的价格在国内外海洋油气田开采中得到了广泛应用。尤其是冶金结合界面双金属复合无缝钢管以其良好的界面结合及力学性能，成为油气田开采大规模用管的首选。双金属复合钢管的良好界面结合是保证管材稳定服役的先决条件，传统方法生产的冶金复合管型材，界面未能实现完全的冶金结合，仍存在局部间隙，这些间隙往往成为裂纹扩展、腐蚀开裂的起点。热轧法制备的双金属复合无缝钢管具有较高的可靠性和较强的品种适应性，因而在双金属管材众多生产工艺的竞争中脱颖而出。双金属复合无缝钢管应用市场广阔，需要在大规模投入应用的同时，对界面附近包括金相组织、析出相、元素穿过界面扩散等问题进行研究。这对双金属复合无缝钢管的研发、生产和应用都有着重要意义。本论文主要对双金属复合无缝钢管10MnVNb/12Cr在不同温度的外加热场（扩散退火）条件下，管材两层材料界面结合处的组织状况及其他物理现象进行了试验研究。论文设计了适合分步铸造法制备双金属复合无缝钢管10MnVNb/12Cr的铸造浇注系统，并对其铸造缺陷可能出现的位置进行分析。浇铸成型后将管坯热轧穿孔，正火空冷获得的双金属管界面两侧合金大部分已经处于结合状态，仅存在较少的局部未熔合区；对热轧成型后的双金属管施加不同温度（10001250℃）的外加热场（扩散退火），寻找界面结合的合适温度范围，从界面相结构、第二相颗粒观察及显微硬度的分布可以看出，在11001150℃范围内，界面结合较为良好，组织结构相对合理，碳化物颗粒比较细小、分布均匀，界面处硬度介于两侧金属之间，有利于双金属管变形的协调性。特别地，以界面扩散理论为基础，结合菲克第二定律，在甄选合适的基本模型后，提出合理假设，找到符合假设的初始条件。对不同外加热场下，双金属管界面附近Cr、Ni元素的扩散现象进行了计算和分析。找到了针对双金属管界面元素扩散的计算公式及其函数解，分析了实测值和计算值出现误差的可能原因。
吴凤梧[7]（1988）在《国外双金属管生产发展现状》文中研究指明 1.双金属管的用途及其要求六十年代以来,国外双金属管的生产有了很大发展,其产品广泛用于能源、造船、化工以及机械制造业。用双金属管作轴承衬套、各种柱塞具有很高的经济效益。在高温、高压和具有腐蚀性介质条件下工作的各种装置和设备中,均可采用双金属管作配料系统。在锅炉和反应器中,可用双金属管输送高温、高压蒸气。在管道输送方面,可用双金属管水力输送金属。双金属管道可以用
顾建忠[8]（2000）在《国外双层金属复合钢管的用途及生产方法》文中进行了进一步梳理主要介绍双层金属复合钢管在国外不同领域中的应用 ,以及各种实用的生产方法
顾建忠[9]（1999）在《国外复合钢管的用途及生产方法》文中进行了进一步梳理本文主要介绍复合钢管在国外不同领域中的应用,以及各种实用的生产方法。
景德喜,李燕,何炜[10]（1995）在《国外不锈钢管生产的发展》文中提出系统地介绍了国外不锈钢管的发展历程，分析了不锈钢管的生产设备、工艺、产品品种和质量。
二、高温锅炉用双金属管（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高温锅炉用双金属管（论文提纲范文）
（1）超临界机组腐蚀产物在汽水系统中沉积及迁徙规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 系统中的腐蚀产物迁徙过程研究现状 |
| 1.2.1 颗粒凝聚的理论与实验研究 |
| 1.2.2 颗粒沉积的理论与实验研究 |
| 1.2.3 离子与颗粒在系统中迁徙的评估模型研究 |
| 1.3 存在的问题和挑战 |
| 1.4 论文的主要工作 |
| 第2章 颗粒沉积超临界实验系统设计及搭建 |
| 2.1 实验系统流程 |
| 2.2 实验方案设计 |
| 2.2.1 实验管段内径选取 |
| 2.2.2 实验热流密度选取 |
| 2.3 冷热流混合方式与结构参数设计 |
| 2.3.1 几何尺寸与边界条件 |
| 2.3.2 计算与结果分析 |
| 2.4 试验段加热方法设计 |
| 2.5 样品收集与分析方法 |
| 2.5.1 过滤器选择 |
| 2.5.2 数据分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 跨临界流场中的颗粒沉积模型研究与数值模拟 |
| 3.1 湍流模型和边界条件 |
| 3.2 跨临界湍流计算结果和分析 |
| 3.2.1 壁面计算结果及与实验的对比分析 |
| 3.2.2 传热恶化评价指标分析 |
| 3.2.3 主流水普朗特数与传热恶化的关系 |
| 3.3 离散相模型和边界条件 |
| 3.4 跨临界流场颗粒沉积数值模拟结果和分析 |
| 3.4.1 基于结晶入射面的颗粒沉积模拟结果分析 |
| 3.4.2 基于入口入射面的颗粒沉积模拟结果分析 |
| 3.4.3 基于主流水普朗特数的经验模型优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 超临界锅炉中Fe的迁徙模型及迁徙规律研究 |
| 4.1 超临界锅炉汽水中Fe的循环特征 |
| 4.2 超临界锅炉汽水系统的网络拓扑 |
| 4.3 Fe在迁徙过程中的质量动力学平衡 |
| 4.4 模型计算结果和分析 |
| 4.4.1 工质中Fe元素含量的分布 |
| 4.4.2 Fe元素的径向传质速率分布 |
| 4.4.3 扰动传播特性 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 锅炉汽水中Fe离子分布实验分析与模型验证 |
| 5.1 亚临界锅炉汽水中Fe离子分布特性实验研究 |
| 5.1.1 实验样品制备和分析方法 |
| 5.1.2 Fe离子浓度与颗粒特征分析 |
| 5.1.3 Fe离子迁徙模型验证 |
| 5.2 超临界锅炉汽水中Fe离子分布特性实验研究 |
| 5.2.1 Fe离子浓度与电导率的关系 |
| 5.2.2 Fe离子浓度与pH的关系 |
| 5.2.3 Fe离子迁徙模型验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的论文及其他成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）基于光谱-空间优化的新型高温真空集热管及槽式热发电系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 全球能源现状 |
| 1.1.2 太阳能资源分布 |
| 1.1.3 太阳能热利用技术 |
| 1.2 太阳能聚光高温热发电技术 |
| 1.2.1 槽式系统 |
| 1.2.2 菲涅尔系统 |
| 1.2.3 碟式系统 |
| 1.2.4 塔式系统 |
| 1.3 槽式太阳能热发电系统研究现状 |
| 1.3.1 槽式太阳能真空集热管 |
| 1.3.2 太阳能热发电系统 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 太阳能光谱选择性吸收涂层和双涂层槽式真空集热管的理论研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 选择性吸收涂层光谱分布特性 |
| 2.3 真空集热管传热分析模型及验证 |
| 2.3.1 集热管热损模型 |
| 2.3.2 热效率计算模型 |
| 2.3.3 集热单元年度集热量计算模型 |
| 2.3.4 模型验证 |
| 2.4 选择性吸收涂层光谱优化设计及参数分析 |
| 2.4.1 截止波长优化 |
| 2.4.2 谱坡宽度 |
| 2.4.3 吸收率和发射率分析 |
| 2.4.4 年收益截止波长优化 |
| 2.5 双涂层真空管设计及初步性能预测 |
| 2.5.1 双涂层集热管设计 |
| 2.5.2 集热管初步性能预测 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 槽式真空集热管设计及实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 集热管设计及加工制造 |
| 3.3 实验测试平台 |
| 3.3.1 玻璃外管及膜层发射率测试 |
| 3.3.2 槽式真空集热管热损测试平台 |
| 3.4 集热管热损测试与评价方法 |
| 3.4.1 基于CFD模型的热损计算方法 |
| 3.4.2 槽式真空集热管热损性能测试方法 |
| 3.4.3 槽式真空集热管热损性能测试误差分析 |
| 3.5 结论 |
| 3.5.1 实验结果 |
| 3.5.2 性能预测 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于新型集热管太阳能热发电系统的性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统数学模型 |
| 4.2.1 太阳能集热场子系统 |
| 4.2.2 传热工质的传热模型 |
| 4.2.3 热力循环子系统 |
| 4.2.4 能量平衡模型 |
| 4.2.5 模型验证 |
| 4.3 结果和讨论 |
| 4.3.1 区域选择和设计配置 |
| 4.3.2 能量转化过程 |
| 4.3.3 运行温度优化 |
| 4.3.4 经济性分析 |
| 4.3.5 敏感性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 槽式直接蒸汽-熔融盐复合热发电系统研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电站描述 |
| 5.2.1 系统配置 |
| 5.2.2 动力循环 |
| 5.2.3 电站位置 |
| 5.3 系统数学模型 |
| 5.3.1 水工质传热和水力模型 |
| 5.3.2 热效率和(?)效率模型 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 设计参数对比 |
| 5.4.2 模型验证 |
| 5.4.3 典型天的热效率和(?)效率分析 |
| 5.4.4 系统能量平衡分析 |
| 5.4.5 年性能分析 |
| 5.4.6 经济性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 符号表 |
| 附录2 图清单 |
| 附录3 表清单 |
| 致谢 |
| 攻博期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（3）不锈钢基双金属管旋压复合成形工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 双金属复合管的特点及发展应用现状 |
| 1.2.1 双金属复合管的特点 |
| 1.2.2 双金属复合管发展应用现状 |
| 1.3 双金属复合管的成形工艺以及研究现状 |
| 1.4 双金属管塑性成形理论研究进展 |
| 1.5 旋压技术及其在双金属管成形中的研究进展 |
| 1.6 课题的主要研究内容和意义 |
| 1.6.1 本课题的研究内容 |
| 1.6.2 本课题的研究意义 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 第二章 双金属管旋压复合成形机理研究 |
| 2.1 双金属管旋压复合的力学分析 |
| 2.2 双金属管旋压复合的判定 |
| 2.3 旋压复合的影响因素分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 不锈钢基双金属管旋压工艺性研究 |
| 3.1 双金属管实验材料 |
| 3.1.1 实验材料选择 |
| 3.1.2 管坯的尺寸 |
| 3.1.3 选用材料的双金属管可成形性的判定 |
| 3.2 双金属管的旋压方式及工装设计 |
| 3.2.1 双金属管的旋压方式 |
| 3.2.2 旋压复合的工装设计 |
| 3.3 旋压工艺参数的选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不锈钢基双金属管旋压工艺数值模拟研究 |
| 4.1 有限元模拟软件及相关设置 |
| 4.1.1 软件简介 |
| 4.1.2 材料模型的建立 |
| 4.1.3 有限元模型建立以及参数设置 |
| 4.1.4 模拟的验证 |
| 4.2 双金属管旋压基管和衬管的应力情况 |
| 4.3 成形参数对双金属管壁厚变化和尺寸精度的影响 |
| 4.3.1 旋轮进给量对双金属管壁厚变化和尺寸精度的影响 |
| 4.3.2 主轴转速对双金属管壁厚变化和尺寸精度的影响 |
| 4.3.3 下压量对双金属管壁厚变化和尺寸精度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 不锈钢基双金属管旋压成形结合性能研究 |
| 5.1 双金属管结合性能分析方法 |
| 5.2 成形参数对管间结合性能的影响 |
| 5.2.1 成形参数正交试验设计 |
| 5.2.2 正交试验的方差分析 |
| 5.3 道次数对管间结合性能的影响 |
| 5.4 道次间下压量的差异对管间结合性能的影响 |
| 5.5 管间结合性能优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）热处理对高铬铸铁—钢双金属管复合界面组织及性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 双金属管的生产与应用 |
| 1.2.1 双金属管的生产制备 |
| 1.2.2 双金属管的应用 |
| 1.3 本课题研究的背景 |
| 1.4 研究的意义及主要内容 |
| 第二章 实验材料和方法 |
| 2.1 实验材料制备 |
| 2.1.1 离心铸造技术 |
| 2.1.2 材料的成分及热处理 |
| 2.2 泥沙磨损实验 |
| 2.3 力学性能测试 |
| 2.3.1 洛氏硬度测试 |
| 2.3.2 维氏硬度测试 |
| 2.3.3 剪切强度测试 |
| 2.4 显微组织分析测试 |
| 2.5 电子探针测试 |
| 第三章 热处理对高铬铸铁-钢复合管组织性能的影响 |
| 3.1 热处理对高铬铸铁抗泥沙磨损性能的影响 |
| 3.1.1 热处理对高铬铸铁显微组织的影响 |
| 3.1.2 热处理对高铬铸铁磨损性能的分析 |
| 3.2 热处理对高铬铸铁-不锈钢界面组织及性能影响分析 |
| 3.2.1 界面微观组织形貌分析 |
| 3.2.2 界面力学性能测试分析 |
| 3.3 热处理对高铬铸铁-碳钢界面组织及性能影响分析 |
| 3.3.1 界面微观组织形貌分析 |
| 3.3.2 界面力学性能测试分析 |
| 3.4 复合管内外层断口分析 |
| 3.4.1 断裂的分类 |
| 3.4.2 断裂的影响因素 |
| 3.4.3 高铬铸铁-不锈钢断口微观形貌 |
| 3.4.4 高铬铸铁-碳钢断口微观形貌 |
| 第四章 热处理对复合管界面元素扩散的影响 |
| 4.1 元素扩散概述 |
| 4.1.1 扩散的本质与机制 |
| 4.1.2 扩散的分类 |
| 4.1.3 扩散的影响因素 |
| 4.2 热处理对高铬铸铁-不锈钢复合界面元素扩散的影响 |
| 4.2.1 高铬铸铁-不锈钢复合界面合金元素线扫描分析 |
| 4.2.2 高铬铸铁-不锈钢复合界面合金元素定量扫描 |
| 4.3 热处理对高铬铸铁-碳钢复合界面元素扩散的影响 |
| 4.3.1 高铬铸铁-碳钢复合界面合金元素线扫描分析 |
| 4.3.2 高铬铸铁-碳钢复合界面合金元素定量扫描 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（5）国内外双金属复合管研究现状（论文提纲范文）
| 1 双金属复合管的发展现状 |
| 2 双金属复合管制备方法的研究概况 |
| 2.1 冷成型法 |
| 2.2 热成型法 |
| 2.2.1 热轧 |
| 2.2.2 热挤压 |
| 2.3 离心铸造和离心铝热剂法 |
| 2.3.1 离心铸造法 |
| 2.3.2 离心铝热法 |
| 2.4 离心铸造+热挤压(热挤压+冷轧)法 |
| 2.5 爆炸焊成型法 |
| 2.6 粉末冶金法 |
| 2.7 激光包覆法 |
| 3 双金属复合管的应用状况 |
| 3.1石油天然气输送管及油井复合钢管 |
| 3.2 锅炉用复合钢管 |
| 3.3 化工液化气体管道用复合钢管 |
| 3.4 废物焚烧炉用复合钢管 |
| 3.5 热交换器用复合钢管 |
| 3.6 耐磨损用复合钢管 |
| 3.7 海水管道用复合钢管 |
| 4 复合管的制造标准 |
| 4.1 复合管标准规范 |
| 4.2 复合管外碳钢管制造标准 |
| 4.3 复合管内衬管制造标准 |
| 5 结语 |
（6）双金属复合无缝钢管界面组织研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 双金属复合管生产工艺与特点 |
| 1.2.1 机械结合复合法 |
| 1.2.2 冶金结合复合法 |
| 1.3 双金属复合管的应用与研究现状 |
| 1.4 课题的研究背景及意义 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 第二章 界面扩散相关理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 界面结构近代理论及若干问题 |
| 2.2.1 界面偏聚 |
| 2.2.2 界面热力学 |
| 2.2.3 界面化学反应 |
| 2.3 界面扩散 |
| 2.3.1 晶界扩散 |
| 2.3.2 表面扩散 |
| 2.3.3 界面扩散模型 |
| 2.4 界面扩散研究进展 |
| 2.4.1 置换式原子界面扩散 |
| 2.4.2 间隙式原子界面扩散 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 试验材料及研究方法 |
| 3.1 试验材料与制备 |
| 3.2 扩散退火处理 |
| 3.3 金相组织观察 |
| 3.4 微观形态及元素扩散观测 |
| 3.5 物相分析 |
| 3.6 透射电镜下第二相颗粒观察 |
| 3.7 显微硬度测试 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 双金属复合无缝钢管界面附近微观结构 |
| 4.1 双金属管界面过渡区相结构 |
| 4.1.1 界面过渡区金相结构 |
| 4.1.2 界面过渡区精细组织及元素扩散分析 |
| 4.1.3 界面过渡区物相分析 |
| 4.2 界面过渡区 TEM 观察 |
| 4.3 界面附近显微硬度分布 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 双金属复合无缝钢管界面元素的扩散机制 |
| 5.1 界面元素的扩散情况分析 |
| 5.1.1 Cr、Ni 元素穿过界面的扩散方程 |
| 5.1.2 Cr、Ni 元素穿过界面的扩散计算 |
| 5.2 计算与实测结果的比较与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结果总结与讨论 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（8）国外双层金属复合钢管的用途及生产方法（论文提纲范文）
| 1 概 述 |
| 2 复合钢管的应用范围[1] |
| 2.1 化工液体气体管道用复合管 |
| 2.2 石油天然气输送管及油井复合钢管 |
| 2.3 锅炉用复合钢管 |
| 2.4 废物焚烧炉用复合钢管 |
| 2.5 热交换器用复合钢管 |
| 2.6 耐磨损用复合钢管 |
| 2.7 海水管道用复合钢管 |
| 3 复合钢管的生产方法 |
| 3.1 离心浇铸法 |
| 3.2 热加工法 (挤压或/和轧制) [2] |
| 3.3 复合钢板焊接法 |
| (1) 复合钢板的热轧结合工艺 |
| (2) 纵缝焊接工艺[4, 5] |
| (3) 扩管工艺 |
| 3.4 冷加工扩散退火法 |
| 3.5 粉末法[3] |
| 3.6 喷射成形法[6] |
| 3.7 机械结合型工艺 |
| (1) 冷拔法 |
| (2) 包复焊接法 |
| (3) 热膨胀法 |
| (4) 爆炸复合法 |
| 4 结 语 |
四、高温锅炉用双金属管（论文参考文献）
- [1]超临界机组腐蚀产物在汽水系统中沉积及迁徙规律研究[D]. 王超. 华北电力大学(北京), 2021(01)
- [2]基于光谱-空间优化的新型高温真空集热管及槽式热发电系统研究[D]. 杨洪伦. 中国科学技术大学, 2021(09)
- [3]不锈钢基双金属管旋压复合成形工艺及性能研究[D]. 袁其炜. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [4]热处理对高铬铸铁—钢双金属管复合界面组织及性能的影响[D]. 陈聪. 武汉理工大学, 2017(02)
- [5]国内外双金属复合管研究现状[J]. 王纯,毕宗岳,张万鹏,杨耀斌,韩茈晨. 焊管, 2015(12)
- [6]双金属复合无缝钢管界面组织研究[D]. 李建伟. 天津理工大学, 2014(03)
- [7]国外双金属管生产发展现状[J]. 吴凤梧. 钢管, 1988(03)
- [8]国外双层金属复合钢管的用途及生产方法[J]. 顾建忠. 上海金属, 2000(04)
- [9]国外复合钢管的用途及生产方法[J]. 顾建忠. 上海钢研, 1999(04)
- [10]国外不锈钢管生产的发展[J]. 景德喜,李燕,何炜. 特殊钢, 1995(01)