一、流化装置在浓相输粉中的应用（论文文献综述）
赵欣刚,常俊志,李宏俊[1]（2021）在《供热煤粉热水锅炉设计要点》文中指出本文介绍了集中供热用煤粉热水锅炉在设计时需注意的一些问题,包括:煤粉储存和输送、锅炉点火方式选择、运行中的安全保护措施、除尘器形式选择等,比较了煤粉锅炉和链条炉年耗电量和耗煤量。
纪云[2]（2019）在《喷浆物料长距离管道气力输送特性研究》文中进行了进一步梳理随着我国煤矿岩巷工程施工技术的飞速发展,掘进光面爆破技术与锚喷支护相结合使巷道一次成型,斜井井筒施工月进尺可达到百米以上。然而,国内煤矿目前采用的喷浆工艺粉尘大、喷浆输送距离短、工作效率低,巷道支护严重制约煤矿的采掘速度。因此,本文提出喷浆物料长距离气力输送方法,采用理论分析、数值计算与试验结果相结合的研究思维,探究长距离管道气力输送喷浆物料的基础理论,为喷浆物料的自动上料、长距离输送提供理论基础与试验依据,同时为井下喷浆物料的输送方式提供了一种新方法,具有重要的社会价值及经济意义。基于牛顿运动定律和欧拉运动定律,在离散元软球模型基础上,建立物料颗粒-颗粒之间的非连续力-位移模型,获得颗粒碰撞过程中颗粒流之间的法向力、切向力及粘性力,获得球形颗粒及非球形颗粒在三维空间中的运动方程;在非解析面CFD-DEM耦合方法基础上,采用Ergun-Wen&Yu理论建立气流-颗粒之间的曳力模型,将空隙率增加到双流体模型连续性方程中,据此获得颗粒多相流的连续性方程;基于颗粒-壁面的碰撞理论及侵蚀磨损方程,指出颗粒流侵蚀磨损形式为切削磨损;通过对流体力学近壁层数处理方式的研究,提出Fluent近壁处理壁面函数法,并提出适用于非解析面CFD-DEM耦合方法近壁处理的NonEquilibrium Wall Function壁面处理方程。根据本研究的气流压力及物料特性,设计一套气力输送喷浆物料自动上料系统。借助正交试验设计方法,研究气流速度、颗粒粒径及给料量对气力输送喷浆物料自动上料系统物料拾取量的影响规律。结果表明,气流速度对物料拾取量影响最大,颗粒粒径和物料给料量影响较小。对于不同粒径的卵石颗粒,小颗粒所需的拾取速度较低,而大颗粒的拾取速度随着颗粒粒径的增大而减小。堆积在管道底部颗粒表面气流速度随着给料量的增加而增大,据此获得喷浆物料拾取量与给料量的函数关系。通过极差分析与方差分析,获得研究因素各水平对拾取量、水平管道压降及压力变送器压力的影响趋势,通过对压力变送器压力信号与物料拾取量归一化处理,获得流场压力信号与喷浆物料拾取量的函数关系。在文丘里管密相气力输送系统中,研究气流速度和含水量对物料输送特性和流场稳定性的影响,提出临界风速。提出流场压力的差异系数,用差异系数衡量流场稳定性并获得最佳气流速度。通过数值模拟与试验相结合,以气流压降及压降差异系数作为衡量指标,获得喷浆物料最佳输送水分含量。研究文丘里管进料口和管内气流流量对压降的影响,获得文丘里给料器和管道中压降在大于临界风速下周期性波动趋势。引入差异系数来描述流场的稳定性,获得临界风速下颗粒多相流流场的不稳定性,并通过对流场压力信号的功率谱密度分析获得气力输送系统各零部件对流场压力信号的影响规律。通过对颗粒拾取速度进行经验分析,根据多项研究成果对本试验所用卵石颗粒开展拾取速度研究。结果表明,气流速度作为拾取速度的函数能够很好地描述所有结果,并且相关性明显,实验关系式通过考虑颗粒直径和气流速度等多种影响参数来描述固体颗粒的拾取速度。对于管径为50 mm的水平气力输送管道,大颗粒表面的气流速度更大,因此有可能出现大颗粒拾取速度更低的情况。对水平管道颗粒拾取过程进行分析,发现存在最佳旋流数,在此旋流数作用下,物料的拾取率最大。通过视觉观察、质量称重、流场压降差异系数分析及流场压降峰均比四种不同方法衡量喷浆物料拾取速度,试验结果表明,视觉观察所获得颗粒拾取速度结果准确性最低,选取颗粒的质量损失率作为拾取速度的衡量指标准确度最高。通过对竖直管内旋流对颗粒流态的预测,对竖直管内轴流和旋流气流气固两相流的流型、压降和床层高度开展试验研究。结果表明,惯性及二次流对弯管处颗粒具有显着影响,竖直管内的颗粒在轴流场从弯管内壁向外壁移动,旋流数对固体质量流率和入口气流速度固定的竖直管内的颗粒流型影响显着。卵石颗粒存在临界粒径,当粒径大于临界粒径时,压降随粒径的增大而增大,颗粒尺寸对颗粒群的透气性和存气性影响较大,竖直管内气固两相流的流型变化较大。旋流有助于降低压降,但较大的旋流数会由于旋流衰减而导致压降增加。采用CFD-DEM四元耦合方法,研究提升角、气流速度和固体质量流率对提升弯管颗粒流型的影响,并借助正交设计方法对仿真方案进行设计,以减少仿真次数。结果表明,由于流体惯性和二次流作用,气流速度对提升弯管内的压降起着至关重要的作用,提升弯管肘部45°处压降比弯管进出口压降更大。通过对提升弯管流型的研究,发现弯管处形成的二次流对管内空隙率和颗粒浓度分布有较大的影响,颗粒在弯管出口附近向下游管道侧壁移动,颗粒浓度相差较大,但并不会影响弯管肘部的最大侵蚀区域。对于提升弯管,颗粒碰撞在横截面上均匀分布,侵蚀磨损区域呈椭圆形分布,且在出口附近弯管的外弯曲处发生碰撞,对应两个严重侵蚀区域。该论文有图115幅,表20个,参考文献198篇。
李伟宏[3]（2019）在《超细粉末涂料的粒度分布控制及流态化特性的研究》文中研究表明超细粉末涂料是粉末涂料领域前沿发展方向之一,具有流平性好、涂层表面平整度高等优点,能实现与液体涂料媲美的薄涂层,且有机挥发物排放几乎为零。作为典型的Geldart C类颗粒(中值粒径D50<25～40μm),超细粉末涂料也存在颗粒间作用力大导致的流动性差等问题,而较高的流动和流态化性能是粉末涂料实现喷涂的重要前提条件之一。因此,研究C类颗粒的流态化特性及机理等共性问题以提高超细粉末涂料流动和流态化性能十分必要。有学者对B类和D类颗粒的粒度分布与流体动力学进行分析,但关于C类颗粒的粒度分布尤其是跨度对其流态化性能的研究甚少。据此,本文以超细粉末涂料(D50<25μm)为研究对象,考察高斯分布下颗粒中值粒径及跨度对其流态化特性的影响;研究了超细粉末涂料的密相传输性能;基于跨度对C类颗粒流动性影响机理研究了超细粉体颗粒制备中的粒度控制途径。首先,研究了跨度梯度对分别具有单一中值粒径的C类和A类颗粒流动和流态化性能的影响机理。通过休止角和崩塌角等测试手段表征跨度与颗粒流动性的对应关系。在气固流化床中研究了跨度对C类和A类颗粒床层压降波动等流态化特性的影响。随跨度增大,C类和A类颗粒的流动和流态化性能有不同程度的下降。相比A类颗粒,跨度对C类颗粒的影响更为明显;研究同时表明,相较跨度,中值粒径仍是影响颗粒流动性和流态化性能的主要因素。其次,研究了流化助剂对不同跨度的C类和A类颗粒流动和流态化性能的调控机制。随跨度增大,C类颗粒的比表面积因细颗粒含量的增加显着提高,导致在相同流化助剂添加量下流态化特性的差异。通过阈值分割得出C2.6A0表面的流化助剂覆盖率为19%±5%;当助剂添加量为0.8wt.%时,C2.6A0.8已饱和而C3.5A0.8尚未达到其饱和临界点。再次,研究了C类和A类颗粒在粉管中的密相传输性能,考察了系统绝压和流化气速对传输固气比的影响。在流化助剂作用下,C类颗粒的传输性能大幅提高,传输固气比与A类颗粒相近。最后,在理解跨度对C类颗粒流动和流态化性能影响机理的基础上,对超细粉体颗粒制备过程中的粒度控制进行了理论分析和实验研究。通过优化空气分级磨（ACM）的击柱构型,有效改善粉碎设备中常见的“过粉碎”（over-grinding）问题,使产品(D50=21μm)的D10增大34%,跨度降低7%。涂层外观性能测试表明跨度较小的超细粉末涂料涂层的光泽度和平整度较跨度较大的有明显提升。
邵明智[4]（2017）在《海洋工程中吸压组合式散料系统的方案设计研究》文中研究说明散料系统是一种采用气力输送方式,通过密闭管路完成散料输送的海工配套系统,在海洋石油三用工作船、平台供应船、海上钻井平台、散装水泥船、陆基散料灰站等方面有着广泛的应用。近年来海工市场的不断扩大,国内散料系统得到了快速的发展,但相较于国外散料系统,我国的散料系统研究相对落后,存在着设备采购成本高、散料罐体型大等问题,导致了国内散料系统售价高、船舶建造难度大。针对当前我国散料系统发展存在的问题,本文开展了吸压组合式散料系统的方案设计研究,为国内散料系统供应商降本增效,提高企业竞争力奠定了基础。本文的具体研究内容如下:首先,本文基于正压式散料系统,通过以常压舱室替代散料罐,以增设复载罐和真空泵实现正负压组合循环式输送散料为手段,进行了吸压组合式散料系统方案设计。散料系统方案设计包括散料系统的系统构成、工作原理和流程、自动控制系统与界面设计以及散料系统设计中需注意的特殊要求等。其次,本文以G级油井水泥颗粒为输送介质,运用solidworks、hypermesh和fluent软件开展复载罐进灰工况和出灰工况、缓冲罐输送效率的数值模拟,以验证吸压组合式散料系统的可行性以及其输送能力能否满足工程需要。复载罐进灰工况的数值模拟中,分析罐内水泥颗粒的运动特性和负压吸送口的质量流量,确定复载罐的进灰时间和进灰效率,并通过优化复载罐结构延长进灰时间,提高进灰效率;复载罐出灰工况的数值模拟中,参考钻井平台的输灰管路布置、长度以及风量,通过数值模拟对复载罐的进灰和出灰进行时间配比,满足两个复载罐循环式输灰的节拍,并在考虑降低能耗的前提下,确定符合复载罐进灰和出灰节拍的输灰风量;缓冲罐输送效率的数值模拟中,在同一气流速度和固气比的前提下,研究不同粒径下的缓冲罐输送效率,并在节省能耗的前提下,确定输送效率相比较高的油井水泥颗粒粒径。最后,通过在进灰口和缓冲罐卸料口的平均质量流量计算得到吸压组合式散料系统的输送效率和输送能力。
盛鹏[5]（2016）在《燃煤电厂超低排放环保运营成本研究》文中指出日益严重的环境污染给我们的日常生活造成重大影响。燃煤电厂是我国燃煤消耗大户,也是大气污染物的主要排放源,减少燃煤电厂的SO2、NOx和烟尘排放是大气污染治理重点工作。目前国内在役燃煤发电厂基本配置了脱硫、脱硝和除尘系统,其中90%以上脱硫装置选择石灰石-石膏湿法脱硫工艺,脱硝工艺路线为锅炉本体低氮燃烧+SNCR/SCR烟气脱硝工艺。随着新《火电厂大气污染物排放标准》以及“超低排放”政策的实施,国内燃煤电厂开始新一轮环保超低排放改造工作,主要包括:脱硫提效改造,采用加装吸收塔托盘、单塔双循环、双塔双循环等工艺;脱硝提效改造,采用锅炉本体燃烧器改造,加装SCR催化剂层等工艺;除尘技术改造,采用布袋除尘器、低低温电除尘器、电袋除尘器和湿式电除尘等技术。超低排放环保改造项目的投资和运营给电厂的生产经营带来一定的压力,改造前后的环保设备运营成本和污染物减排绩效是一个值得关注的问题。本文选取两台300MW燃煤机组作为研究对象,两台机组完成了脱硫、脱硝系统环保改造,近两年按计划稳步推进超低排放环保改造,通过分析电厂环保设备的投资、运营数据,得出两台300MW机组环保装置的运营成本和超低排放改造前后污染物减排绩效。超低排放改造前脱硫、脱硝、除尘系统运行成本分别为1.79分/千瓦时、1.07分/千瓦时、0.71分/千瓦时,合计3.57分/千瓦时;超低排放改造后,脱硫、脱硝、除尘系统运行成本分别为2.43分/千瓦时、1.09分/千瓦时、0.91分/千瓦时,合计4.43分/千瓦时,较超低排放改造前增加成本0.86分/千瓦时。原脱硫设备二氧化硫脱除成本为3134元/吨,超低排放改造后二氧化硫脱除成本为6401元/吨,增加104.24%,增量二氧化硫减排成本为23503元/吨,是改造前脱除成本的7.5倍。原脱硝设备氮氧化物脱除成本为4921元/吨,超低排放改造后氮氧化物脱除成本为4581元/吨,增量氮氧化物减排成本为955元/吨,仅为改造前的19.4%。原除尘设备烟尘脱除成本为81元/吨,超低排放改造后烟尘减排成本为113元/吨,较改造前增加31元/吨,增加38.62%,增量烟尘减排成本为100009元/吨,是改造前的1221倍。超低排放改造项目中,氮氧化物减排成本基本不变,但二氧化硫和烟尘减排边际成本过高。
刘星岐[6]（2016）在《回转窑喷煤控制系统设计与实现》文中认为回转窑煤粉喷吹（以下简称喷煤）系统是组成炼铁生产工艺流程的重要一环。其主要功能是把煤粉喷进回转窑内,利用煤粉的燃烧所释放的热度来精确控制回转窑的温度,使回转窑的温度达到生产工艺的要求。从经济效益的目的出发,目前回转窑加热过程中用煤代替焦炭是节约能源成本的重要措施。回转窑对喷煤系统的连续性、稳定性,可靠性要求很高,这就要求喷煤的生产过程实现较高水平的自动化控制。在工程建设时就引入自动控制理念,替代人工操作,并将此设计在生产过程中逐步完善。本文在结合回转窑喷煤生产工艺的基础上设计研究鲅鱼圈球团厂利用喷煤系统精确控制回转窑温度。回转窑的温度由喷入回转窑内的煤粉量来控制,所以精确的控制煤粉量是满足回转窑生产的重要条件。煤粉储存在喷煤罐中,在喷煤过程中由罐内的压力控制煤粉量的大小。管道内的氮气流量起到助推煤粉的作用,控制煤粉流入回转窑的速率。所以控制喷煤罐压力值和喷煤管道的氮气流量值是精确控制喷煤量的重要参数。在回转窑生产中,回转窑的温度根据工艺要求是发生改变的,如何精确的控制煤粉量来满足回转窑生产的要求是主要控制任务。由于鲅鱼圈回转窑的喷煤管道长度为1500米,是国内最长的喷煤管道。借助以往喷煤系统的喷煤量经验值对本系统控制喷煤量效果不好,所以在本套喷煤控制系统中在参数设定上引入“自学习”的思想,优化每次喷煤的参数值。使得系统能够精确控制煤粉量,达到回转窑生产要求。在喷煤过程中由于工艺要求高,需要岗位操作人员在喷煤控制系统的操作界面频繁操作,工作量很大。本控制系统在逻辑控制上编写“一键启动”的程序,使操作人员在煤粉喷吹时只需要一键操作,系统即可按照工艺实现喷煤控制。大大减少了岗位操作人员的工作量,并减少了企业对该岗位人员的投入,为企业减少了人力资本。经过一定阶段的调试,喷煤罐内的煤粉质量是匀速减少的,证明本系统控制煤粉量稳定。并且回转窑内的温度满足生产时所需要的不同温度,证明本系统满足精确控制喷煤量来控制回转窑温度的要求。
陈荣,张鹤,陈书炎[7]（2014）在《活性石灰的浓相输送在KR法脱硫工程中的应用》文中进行了进一步梳理介绍了针对KR法脱硫系统中脱硫剂的浓相输送原理进行的分析和理论计算,及确定的工艺参数,结合使用工况对脱硫系统进行改进和调试。
赵军[8]（2008）在《悬浮流化式生物质热解液化装置设计理论及仿真研究》文中指出生物质能源是一种可再生能源,对生物质能的开发和利用能够缓解能源短缺的压力、减少环境污染、改善未来的能源结构。利用生物质热解转化技术,将生物质转化成高品位的液体燃料是生物质能开发利用的重要方式。本文基于国内外生物质热解液化制取生物油领域已经开展的研究工作,对生物质悬浮流化床技术进行了理论探讨,并对生物质在悬浮流化床内的运动规律、热解规律和悬浮流化床的设计理论进行了理论分析和模拟仿真。本文首先提出了课题的研究背景,对生物质的种类和生物质能转化利用技术进行了阐述,对国内外生物质流化床热解液化制取生物油技术的研究进行了综述分析,全面掌握了该领域的研究方向和研究热点,确定了论文的研究内容和研究目标。分析了生物质原料的颗粒特性和化学特性,建立了生物质流化冷态实验装置,对玉米芯和稻壳进行了单独流化实验,对玉米芯和稻壳与石英砂进行了混合流化实验。生物质单独流化实验表明,生物质是可以实现流态化的;生物质原料颗粒较小,流化特性没有显着区别;流化风速变化时,每一个测压点的压降变化不大,没有一定的规律性。生物质混合流化实验表明,生物质质量分率较小时,质量分率不同,流化状态和压差变化没有明显的差别,混合流化临界流化速度较小。通过高速摄像法得到床内颗粒瞬时流动形态的图像,对图像分析得到颗粒的速度变化图。对图像的分析表明,生物质与石英砂床内混合较好,没有明显的分层现象,对于轴向混合,石英砂在床下部积聚浓度较大。床内颗粒运动速度变化剧烈,速度分布不均匀。由于生物质流化运动复杂,实验重复性差,难以测得准确的实验参数值。由于生物质流态化运动的复杂性,通过有限的实验难以全面理解床内气固两相流动的规律,为此,建立了气固流动的基本微分方程,应用Fluent软件,采用欧拉双流体计算模型对床内气固两相运动进行模拟仿真,得到随时间变化沿床高方向固体体积分数分布云图、固体速度分布云图。模拟仿真结果表明,床内出现稠密相和气泡相两种不同的结构,固相颗粒在床层内循环运动,气泡生成、破裂周期性变化,有利于生物质的混合和分离。通过模拟仿真,较为准确地描述床内气固两相流体的运动特性,提高了对生物质流化特性的认识。根据Waterloo大学的热解机理模型,建立了生物质热解动力学方程式,对方程式进行了求解,得到生物质质量及热解产物质量随热解温度变化的曲线。对曲线的分析表明,温度是影响生物质热解的重要参数,炭产量随温度的增加而增加,并逐渐趋向于一固定值;生物油的产量随温度的升高而增加,在800～900K时,生物油的产量达到最大值。方程求解得到的热解曲线与前人研究结果基本一致,说明建立的方程是可信的,可以利用该方程式预测热解参数温度对生物质热解产物的影响。生物质热解传热复杂,通过对热解过程的分析,建立了颗粒传热的方程式。根据悬浮流化生物质热解设计理论和实验结果,设计了一套新型生物质悬浮流化热解反应系统。该系统燃烧生物质气化燃气为反应器供热,热解后的不可冷凝气体经过预热作为流化气体进入反应器。利用生物质燃气燃烧提供热源,可以减少其它能源的使用,就地取能,就地生产,最大限度地将地产生物质原料转化为可利用的清洁能源,降低生物质热解制油的成本。设计了生物质燃气气体燃烧器,并对反应器的能量平衡进行了计算。论文最后对全文进行了总结。
黎均红[9]（2007）在《重钢高炉喷煤优化与实践研究》文中研究指明重钢高炉喷煤技术经过多年的研究与实践,取得了长足进步。本文在系统研究和分析重钢高炉喷煤技术发展与存在的问题基础上,对煤粉在高炉内的利用状况进行了研究,根据重钢高炉冶炼基本条件和冶炼制度,对重钢高炉喷煤工艺优化、合理喷煤量、高炉冶炼工艺对喷煤过程的影响开展了深入研究,提出了合理的喷煤工艺参数选择、喷吹制度。重钢高炉喷煤的重要作用体现在,缓解焦资源紧张的突出矛盾;降低生铁成本,提高经济效益;降低综合焦比,为强化高炉冶炼提供了条件。煤粉喷吹量提高后,焦炭负荷明显增加,使高炉上部边沿气流趋于发展,煤气流中心趋于发展;随着喷煤量的增加,呈现中心CO2下降,边缘CO2上升的趋势,有利于中心气流的发展;炉缸中心温度升高,炉缸温度趋于均匀;间接还原改善,有利于炉缸温度提高。喷吹煤粉后,降低了燃烧带的温度,生铁[Si]降低。重钢高炉喷煤量提高到110kg/t.Fe以上,炉缸工作状态改善,高炉稳定顺行提高,综合冶炼强度提高,产量水平提高。烟煤的燃烧率高于无烟煤,混合煤粉中,随烟煤配比提高煤粉的燃烧率提高,当烟煤含量为4550%时,反应指数最高。综合重钢高炉喷吹煤种的特性,在重钢目前的冶炼制度下,考虑喷吹对高炉冶炼过程和产品质量的影响、综合经济效益等因素,喷吹煤粉合理组成为烟煤45-50%、无烟煤50-55%。提高高炉的煤比主要措施:合理配料,减少入炉碱负荷,提高品位;改善配煤结构,进行烟煤混喷;提高风温,稳定富氧;改进喷枪结构,采取全风口广喷均喷;优化高炉操作,合理的装料制度;提高布料准确率,形成较为理想的气流分布。根据重钢高炉喷吹实践研究结果分析,重钢高炉优化操作的方向是:进一步提高炉料品位,改善炉料结构和高炉的装料制度,稳定并提高风温,提高富氧率并达到2%,在此条件下,煤比可达到120kg/t.Fe以上,综合焦比可降低到520kg/t.Fe以下。
谢权云[10]（2006）在《沙角C电厂烟气脱硫制浆和输浆系统的设计与运行分析》文中研究表明详细介绍了沙角C电厂3台660MW机组石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置制浆和输浆系统的设计情况,包括系统流程、主要设备参数、联锁保护等内容,同时对系统运行中出现的问题进行了分析,并提出解决问题的建议。
二、流化装置在浓相输粉中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、流化装置在浓相输粉中的应用（论文提纲范文）
（1）供热煤粉热水锅炉设计要点（论文提纲范文）
| 1 煤粉的储存 |
| 2 煤粉仓的设计 |
| 3 煤粉输送 |
| 4 点火方式比较 |
| 5 煤粉锅炉房内电机防爆问题 |
| 6 运行中的安全保护措施 |
| 7 除尘器形式选择 |
| 8 煤粉锅炉烟气脱硫、脱硝 |
| 9 煤粉锅炉是否需要做紧身封闭 |
| 1 0 煤粉锅炉与链条锅炉耗能 |
| (1）用电量 |
| (2）用煤量 |
| (3）综合比较 |
| 11制粉地与煤粉锅炉热源厂距离的要求 |
| 12结论 |
（2）喷浆物料长距离管道气力输送特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 喷浆物料长距离气力输送概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究中存在的问题 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 喷浆物料长距离气力输送理论研究 |
| 2.1 物料颗粒碰撞力学特性 |
| 2.2 颗粒多相流控制方程 |
| 2.3 颗粒-壁面接触模型及磨损分析 |
| 2.4 边界和初始条件 |
| 2.5 长距离气力输送流场压降 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 气力输送喷浆物料自动上料特性研究 |
| 3.1 喷浆物料自动上料系统的选择 |
| 3.2 实验物料及装置 |
| 3.3 试验结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 文丘里给料器输送特性研究 |
| 4.1 长距离气力输送系统设计 |
| 4.2 喷浆物料最经济风速研究 |
| 4.3 喷浆物料最经济输送压力研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 旋流气流对喷浆物料拾取速度及噎塞速度研究 |
| 5.1 拾取速度与噎塞速度 |
| 5.2 喷浆物料拾取速度研究 |
| 5.3 喷浆物料噎塞速度研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 提升弯管内喷浆物料与壁面互作用研究 |
| 6.1 提升弯管颗粒多相流流型 |
| 6.2 提升弯管管道壁面侵蚀磨损研究 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）超细粉末涂料的粒度分布控制及流态化特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 粉末涂料的发展现状及存在的主要问题 |
| 1.2 超细粉末涂料存在的主要问题 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 粒度分布对超细粉末涂料流动和流态化特性的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 文献综述 |
| 2.2.1 Geldart颗粒分类法 |
| 2.2.2 颗粒间作用力 |
| 2.2.3 Geldart“C”类颗粒流态化特性 |
| 2.2.4 粒度分析方法和颗粒等效粒径 |
| 2.2.5 流动性能表征 |
| 2.3 实验原料及其制备方法 |
| 2.3.1 实验原料 |
| 2.3.2 制备方法 |
| 2.4 实验装置及表征手段 |
| 2.4.1 实验装置 |
| 2.4.2 表征手段 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 粒度分布以及流动性能表征 |
| 2.5.2 流态化特性表征 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 流化助剂对超细粉末涂料流动和流态化性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 文献综述 |
| 3.2.1 外力场作用下细颗粒流态化 |
| 3.2.2 本征流态化 |
| 3.2.3 其他辅助手段 |
| 3.3 实验原料及制备方法 |
| 3.3.1 实验原料 |
| 3.3.2 流化助剂与原料混合方法及混合装置 |
| 3.4 实验装置及表征手段 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 流化助剂和跨度对休止角、崩塌角的影响 |
| 3.5.2 流态化性能表征 |
| 3.5.3 流化助剂理论用量与覆盖率的计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 超细粉末涂料密相传输特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 文献综述 |
| 4.2.1 粉末涂料输送方式 |
| 4.2.2 影响粉末涂料传输的主要因素 |
| 4.3 实验原料、装置及方法 |
| 4.3.1 实验原料 |
| 4.3.2 实验装置和方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 粉末涂料半静态和半动态流动性能表征 |
| 4.4.2 传输系统绝对压力对固气比的影响 |
| 4.4.3 流化气速对固气比的影响 |
| 4.4.4 真空度和流化气速与传输管道压降的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 超细粉末涂料粉体粒度调控及涂层外观性能表征 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 文献综述 |
| 5.2.1 粉末涂料的常用制备方法和存在的主要问题 |
| 5.2.2 粉末涂料粒度分布对涂层外观性能的影响 |
| 5.3 实验部分 |
| 5.3.1 实验原料和设备 |
| 5.3.2 表征方法与手段 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 空气分级磨中过粉碎产生的原因 |
| 5.4.2 击柱的构型对产品粒度分布的影响 |
| 5.4.3 击柱构型对产品粒度分布影响的预测研究 |
| 5.4.4 击柱构型对磨机能量利用率的影响 |
| 5.4.5 粉碎效率的估算 |
| 5.4.6 粒度分布对超细粉末涂料涂层外观性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 展望和建议 |
| 参考文献 |
| 附录 符号说明 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（4）海洋工程中吸压组合式散料系统的方案设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 散料系统简介 |
| 1.2.1 散料系统输送方式 |
| 1.2.2 散料系统工作原理 |
| 1.2.3 散料系统的分类 |
| 1.3 国内外散料系统发展现状 |
| 1.3.1 散料输送理论研究现状 |
| 1.3.2 散料系统发展现状 |
| 1.4 主要研究思路与内容 |
| 1.4.1 主要研究思路 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 散料输送的基础理论 |
| 2.1 气固两相流中颗粒的受力 |
| 2.1.1 单个颗粒受到的拖曳力 |
| 2.1.2 颗粒群的运动阻力和沉降速度 |
| 2.1.3 颗粒受到的其他作用力 |
| 2.2 气固两相流主要流动特征参数 |
| 2.3 气固两相流的数值模拟 |
| 2.3.1 气固两相流数值模拟的方法 |
| 2.3.2 气固两相流的基本方程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 吸压组合式散料系统方案设计 |
| 3.1 正压式散料系统简介 |
| 3.1.1 散料系统构成 |
| 3.1.2 散料输送工作流程 |
| 3.1.3 散料输送控制系统 |
| 3.2 吸压组合式散料系统方案设计 |
| 3.2.1 散料系统构成 |
| 3.2.2 散料输送工作原理与流程 |
| 3.2.3 散料输送自动控制系统 |
| 3.2.4 特殊要求 |
| 3.3 吸压组合式散料系统优势 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 散料系统进灰工况数值模拟与结果分析 |
| 4.1 浓相气固两相流数值模拟模型 |
| 4.2 复载罐进灰工况数值模拟 |
| 4.2.1 气固两相的基本参数 |
| 4.2.2 复载罐几何模型和网格模型 |
| 4.2.3 计算模型设置 |
| 4.3 复载罐进灰工况数值模拟结果分析 |
| 4.3.1 复载罐内颗粒相的运动特性 |
| 4.3.2 复载罐内颗粒相的输送性能分析 |
| 4.4 复载罐进灰工况的输送性能优化 |
| 4.4.1 复载罐进灰工况的输送性能优化方案一 |
| 4.4.2 复载罐进灰工况的输送性能优化方案二 |
| 4.4.3 复载罐进灰工况的输送性能优化结论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 散料系统出灰工况数值模拟与结果分析 |
| 5.1 复载罐出灰工况数值模拟 |
| 5.1.1 复载罐几何模型和网格模型 |
| 5.1.2 计算模型设置 |
| 5.2 复载罐出灰工况数值模拟结果分析 |
| 5.3 缓冲罐输送效率数值模拟 |
| 5.3.1 缓冲罐几何模型和网格模型 |
| 5.3.2 计算模型设置 |
| 5.4 缓冲罐输送效率数值模拟结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（5）燃煤电厂超低排放环保运营成本研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 火力发电行业环保现状 |
| 1.3 燃煤电厂环保运营成本研究现状 |
| 1.4 课题研究目的和意义 |
| 1.5 课题研究内容和方法 |
| 第二章 脱硫系统运营成本研究 |
| 2.1 脱硫系统建设背景 |
| 2.2 脱硫系统概况 |
| 2.2.1 脱硫系统主要设计参数 |
| 2.2.2 脱硫系统分系统说明 |
| 2.3 脱硫系统工程投资 |
| 2.4 脱硫系统运营成本 |
| 2.5 超低排放改造后脱硫系统运营成本 |
| 第三章 脱硝系统运营成本研究 |
| 3.1 脱硝工程建设背景 |
| 3.2 脱硝工程概况 |
| 3.2.1 机组基本情况 |
| 3.2.2 脱硝工程改造内容 |
| 3.2.3 SCR脱硝工程系统概况 |
| 3.3 脱硝系统运营成本分析 |
| 3.4 超低排放改造后脱硝系统运营成本分析 |
| 3.4.1 超低排放改造方案及内容 |
| 3.4.2 超低排放改造脱硝运营成本 |
| 第四章 除尘系统运营成本研究 |
| 4.1 除尘系统改造背景 |
| 4.2 除尘系统概况 |
| 4.2.1 机组概况及原电除尘参数 |
| 4.2.2 布袋除尘器概况 |
| 4.3 布袋除尘系统投资运营成本分析 |
| 4.4 超低排放改造除尘运营成本分析 |
| 4.4.1 湿式电除尘器原理及设备概况 |
| 4.4.2 超低排放改造湿式电除尘器投资效益分析 |
| 第五章 超低排放环保运营绩效分析 |
| 5.1 环保电价政策 |
| 5.2 环保电价成本分析 |
| 5.3 环保设备运行绩效分析 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论和建议 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）回转窑喷煤控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外喷煤发展现状 |
| 1.2.1 国内外回转窑喷煤工艺发展状况 |
| 1.2.2 国内外回转窑喷煤控制发展状况 |
| 1.3 本文的研究目的及意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 回转窑喷煤工艺与控制需求分析 |
| 2.1 球团生产设备与工艺 |
| 2.2 喷煤系统结构与工作过程 |
| 2.2.1 喷煤工艺的分类及特点 |
| 2.2.2 喷煤工艺选用及喷吹流程 |
| 2.3 喷煤系统控制需求分析 |
| 2.3.1 喷煤控制系统控制要求 |
| 2.3.2 控制要求分析 |
| 2.3.3 系统总体设计方案 |
| 2.4 喷煤系统运行基本要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 喷煤控制系统设计 |
| 3.1 PLC硬件选型与组态 |
| 3.1.1 PLC选型 |
| 3.1.2 I/O模块选型 |
| 3.1.3 CPU冗余控制方法的选择 |
| 3.2 组态及网络拓补图 |
| 3.3 HMI设计 |
| 3.3.1 HMI软件确定 |
| 3.3.2 喷煤系统操作主界面的设计 |
| 3.3.3 手动模式HMI设计 |
| 3.3.4 半自动模式HMI设计 |
| 3.3.5 “一键启动”模式HMI设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 喷煤系统控制功能设计 |
| 4.1 逻辑控制 |
| 4.1.1 下煤与喷煤逻辑控制 |
| 4.1.2 导换喷煤罐逻辑控制 |
| 4.1.3 喷煤管道堵塞后联锁控制 |
| 4.2 系统一键启动 |
| 4.3 系统自学习 |
| 4.4 喷煤罐压力、管道氮气流量闭环设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统的实现与运行效果分析 |
| 5.1 HMI画面的实现 |
| 5.1.1 HMI主画面的实现 |
| 5.1.2 手动模式在HMI的实现 |
| 5.1.3 半自动模式在HMI的实现 |
| 5.1.4 “一键启动”模式在HMI的实现 |
| 5.2 PID参数的设定 |
| 5.3 系统运行效果分析 |
| 5.3.1 系统按原有经验值的喷煤效果 |
| 5.3.2 系统引入自学习功能后喷煤效果 |
| 5.3.3 系统采用闭环控制后喷煤效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）活性石灰的浓相输送在KR法脱硫工程中的应用（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 工艺分析与计算 |
| 1.1 工艺分析 |
| 1.2 主要参数确定 |
| 1.2.1 输送气流速度ua |
| 1.2.2 混合比m |
| 1.2.3 输送气量Qa |
| 1.2.4 输料管直径D |
| 1.2.5 输送压力 |
| 2 关键设备选型 |
| 2.1 喷吹罐流化装置的选择 |
| 2.2 投料溜管的设计 |
| 3“一键输送”的自动化控制 |
| 4 实际应用和效益分析 |
| 5 结束语 |
（8）悬浮流化式生物质热解液化装置设计理论及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景 |
| 1.2 生物质种类及生物质能特点 |
| 1.2.1 生物质种类 |
| 1.2.2 生物质特点 |
| 1.3 生物质转化和利用技术 |
| 1.3.1 生物质燃烧 |
| 1.3.2 生物质热解气化 |
| 1.3.3 生物质热解液化 |
| 1.3.4 生物质固化成型 |
| 1.3.5 生物质生物转换 |
| 1.3.6 生物柴油 |
| 1.4 我国生物质能利用现状 |
| 1.4.1 我国主要能源的利用 |
| 1.4.2 我国生物质资源利用潜力 |
| 1.4.3 我国发展生物质能产业的重要意义 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 生物质热解液化制取生物油技术研究 |
| 2.1 生物质热解液化制取生物油技术 |
| 2.1.1 生物质热解原理 |
| 2.1.2 生物质热解系统 |
| 2.2 流化床热解液化制取生物油工艺 |
| 2.3 国外流化床热解液化制取生物油技术 |
| 2.4 国内流化床热解液化制取生物油技术 |
| 2.5 其它生物质热解液化制取生物油技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 生物质悬浮流化实验研究 |
| 3.1 生物质原料的颗粒特性 |
| 3.1.1 生物质颗粒的当量直径 |
| 3.1.2 颗粒的球形度 |
| 3.1.3 生物质原料的粒径分布 |
| 3.1.4 生物质原料的堆积密度 |
| 3.1.5 生物质原料的休止角 |
| 3.1.6 床层空隙率 |
| 3.2 生物质原料的化学特性 |
| 3.2.1 生物质原料的元素分析与工业分析 |
| 3.2.2 生物质燃料的热值 |
| 3.2.3 生物质的比热容和导热系数 |
| 3.3 生物质悬浮流化床流态化现象 |
| 3.4 生物质悬浮流态化实验分析 |
| 3.4.1 实验装置 |
| 3.4.2 生物质单独流化的实验研究 |
| 3.4.3 生物质与石英砂混合流化速度分析与实验研究 |
| 3.5 生物质悬浮流化颗粒流动研究 |
| 3.5.1 高速摄像技术 |
| 3.5.2 床内颗粒流动状态 |
| 3.5.3 床内颗粒运动分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 生物质悬浮流化气固流动的仿真 |
| 4.1 气—固两相流理论 |
| 4.1.1 两类多相流体力学模型 |
| 4.1.2 颗粒轨道模型 |
| 4.1.3 多流体模型 |
| 4.1.4 流化床气—固流动模拟进展 |
| 4.2 流动模型的建立 |
| 4.2.1 质量守恒方程 |
| 4.2.2 动量守恒方程 |
| 4.2.3 固相脉动能守恒方程 |
| 4.2.4 曳力模型的选择 |
| 4.3 生物质流化床气固流动仿真方法 |
| 4.4 悬浮流化床的流动仿真 |
| 4.4.1 仿真数值方法和参数 |
| 4.4.2 颗粒运动分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 悬浮流化床生物质热解理论研究 |
| 5.1 生物质热解过程 |
| 5.2 生物质热解动力学模型 |
| 5.2.1 生物质热解动力学模型的建立 |
| 5.2.2 生物质热解动力学方程的建立 |
| 5.2.3 生物质热解方程求解与产物分析 |
| 5.3 生物质热解传热研究 |
| 5.3.1 传热方式 |
| 5.3.2 传热模型理论 |
| 5.3.3 传热过程分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 生物质悬浮流化热解液化系统的设计 |
| 6.1 热解液化系统的总体设计 |
| 6.1.1 设计方案 |
| 6.1.2 生物质原料给料系统 |
| 6.1.3 悬浮流化床反应器 |
| 6.1.4 热解燃气冷凝 |
| 6.2 反应器供热和传热方法 |
| 6.2.1 反应器的供热方式 |
| 6.2.2 反应器的传热方法 |
| 6.3 生物质燃气气体燃料的燃烧 |
| 6.3.1 生物质燃气的物理特性 |
| 6.3.2 生物质燃气的燃烧特性 |
| 6.3.3 生物质燃气燃烧所需空气量的计算 |
| 6.3.4 生物质燃气燃烧过程和燃烧温度 |
| 6.3.5 生物质燃气燃烧过程的强化与完善 |
| 6.3.6 生物质燃气燃烧器 |
| 6.4 悬浮流化床反应器生物质热解能量平衡计算 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）重钢高炉喷煤优化与实践研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 高炉喷煤技术发展及研究现状 |
| 1.1.1 高炉喷煤技术发展 |
| 1.1.2 我国高炉喷煤技术发展及研究现状 |
| 1.2 重钢高炉喷煤优化的意义 |
| 1.3 重钢高炉喷煤系统分析 |
| 1.3.1 制粉系统装置介绍 |
| 1.3.2 煤粉喷吹系统装置介绍 |
| 1.4 重钢高炉喷吹系统特点 |
| 1.5 重钢高炉冶炼的特点 |
| 1.6 重钢喷煤对高炉冶炼制度的影响 |
| 1.7 重钢高炉喷煤存在的问题 |
| 1.8 本文的主要研究内容 |
| 2 高炉喷煤理论基础研究 |
| 2.1 我国喷吹用煤的资源状况 |
| 2.2 喷吹煤种的选择 |
| 2.2.1 煤种对回旋区燃烧的影响 |
| 2.2.2 不同煤种的气化能力 |
| 2.2.3 未燃煤粉气化对高炉冶炼过程的影响 |
| 2.2.4 喷吹用煤数据库的建立 |
| 2.3 高炉喷煤数学模型分析 |
| 3 重钢高炉喷吹煤粉结构优化 |
| 3.1 实验的原料及制备 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 喷吹煤粉的要求 |
| 3.2 煤粉的燃烧性研究 |
| 3.3 煤粉的反应性实验研究 |
| 4 重钢高炉喷煤影响因素分析与研究 |
| 4.1 煤粉在炉内的行为分析 |
| 4.1.1 煤粉在炉内燃烧解析 |
| 4.1.2 炉尘及未燃煤粉吹出量的变化 |
| 4.1.3 高煤比操作与风口燃烧条件的关系 |
| 4.2 炉料结构对喷煤的影响 |
| 4.2.1 炉料结构对喷煤的影响 |
| 4.2.2 高炉炉料结构与提高喷煤比冶炼实践 |
| 4.3 原燃料质量对喷煤的影响 |
| 4.4 喷煤量对高炉的冶炼效果及分析 |
| 4.5 喷煤高炉的炉况调节 |
| 4.5.1 负荷调节 |
| 4.5.2 喷煤高炉的上下部调节 |
| 4.5.3 喷煤高炉的热补偿调节 |
| 4.5.4 喷吹煤粉的自身调节 |
| 5 重钢高炉喷煤优化生产实践 |
| 5.1 高炉喷煤工艺优化 |
| 5.1.1 提高煤焦置换比 |
| 5.1.2 适宜的装料制度 |
| 5.1.3 改善炉料结构 |
| 5.1.4 高炉操作调剂 |
| 5.2 提高高炉喷煤比和置换比的措施 |
| 5.2.1 影响煤比的因素 |
| 5.2.2 影响煤焦置换比的因素 |
| 5.2.3 提高煤比的措施 |
| 5.3 优化高炉操作制度，提高喷煤比 |
| 5.3.1 装料制度 |
| 5.3.2 送风制度 |
| 5.3.3 热制度选择 |
| 5.4 喷吹煤粉结构优化实践 |
| 5.4.1 高炉喷吹煤粉优化 |
| 5.4.2 高炉喷吹煤粉结构优化 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）沙角C电厂烟气脱硫制浆和输浆系统的设计与运行分析（论文提纲范文）
| 1 制浆和输浆系统的设计 |
| 1.1 系统流程 |
| 1.2 系统主要设备 |
| 1.3 系统联锁与保护 |
| 2 制浆和输浆系统的运行 |
| 2.1 工作过程 |
| 2.2 主要问题 |
| 3 结束语 |
四、流化装置在浓相输粉中的应用（论文参考文献）
- [1]供热煤粉热水锅炉设计要点[A]. 赵欣刚,常俊志,李宏俊. 2021供热工程建设与高效运行研讨会论文集, 2021
- [2]喷浆物料长距离管道气力输送特性研究[D]. 纪云. 中国矿业大学, 2019(04)
- [3]超细粉末涂料的粒度分布控制及流态化特性的研究[D]. 李伟宏. 天津大学, 2019(01)
- [4]海洋工程中吸压组合式散料系统的方案设计研究[D]. 邵明智. 江苏科技大学, 2017(02)
- [5]燃煤电厂超低排放环保运营成本研究[D]. 盛鹏. 华南理工大学, 2016(05)
- [6]回转窑喷煤控制系统设计与实现[D]. 刘星岐. 东北大学, 2016(06)
- [7]活性石灰的浓相输送在KR法脱硫工程中的应用[J]. 陈荣,张鹤,陈书炎. 现代冶金, 2014(06)
- [8]悬浮流化式生物质热解液化装置设计理论及仿真研究[D]. 赵军. 东北林业大学, 2008(10)
- [9]重钢高炉喷煤优化与实践研究[D]. 黎均红. 重庆大学, 2007(06)
- [10]沙角C电厂烟气脱硫制浆和输浆系统的设计与运行分析[J]. 谢权云. 广东电力, 2006(09)