一、数控自动编程系统中几种后处理模块的修改（论文文献综述）
李明轩[1]（2021）在《TX1600G复合式镗铣加工中心专用后置处理系统研究与开发》文中研究说明随着中国工业体系完整建设和世界工业4.0高科技战略计划的提出,数控加工技术的研究被提升到了一个崭新的高度。数控加工中心是数控加工技术的代表基础设备之一,广泛应用在汽车、航空、船舶、军工、电力设备、液压设备等机械加工领域,是所有加工机床中产量最多,应用最广的设备。后置处理技术则是数控加工中心完成高品质加工的关键,其主要功能是将前置处理过程中生成的刀位文件中的刀位信息转换为机床数控系统可以识别的数控程序。由于国内的后置处理技术体系尚未成熟,对专用后置处理的研究更是少之又少。为此,本文针对后置处理在数控加工中出现的问题,利用后置处理二次开发软件,对TX1600G智能复合式数控镗铣加工中心的专用后置处理系统展开研究和论述。传统的通用后置处理技术计算时间较长,操作过程中需要多次修改才能生成数控系统需要的数控程序,而且功能单一,程序识别性不强,系统适用性较差。因此,本文针对TX1600G特定机床的数控系统,开发其专用后置处理文件。为了开发的专用后置处理系统具有良好的稳定性和针对性,本文首先对TX1600G加工中心的机床的结构布局特点进行简要分析,对机床数控系统格式,坐标系统定义进行研究,建立数控系统的轴坐标模型,分析加工中心误差产生原因,提出了误差补偿方法。后置处理的开发阶段综合了后置处理的开发技术的开发原理。本文基于PM-post后置处理构造器,提出专用后置处理文件设计方案。结合机床相关参数及数控系统定义格式,设置刀具补偿,坐标控制,程序头、尾等相关参数,开发专用后置处理文件。开发的后置处理文件需要经过实验仿真的验证才可以应用到实际加工中。本文以主轴箱箱体零件为后置处理文件应用实验对象,对其进行工艺路线的制订与规划,利用Solid Works软件构造出三维模型,基于Power MILL软件对箱体零件编制加工程序,通过专用后置处理文件进行箱体数控程序的转换,以HTML文本语言和Java Script超文本语言编写补偿脚本文件,完成数控程序的加工精度补偿。本文在上述研究的基础上,利用VERICUT数控加工仿真软件,搭建TX1600G加工中心虚拟模型,模拟实际加工环境,导入箱体零件及相应的数控程序,完成了对主轴箱箱体零件的仿真加工,检验了TX1600G加工中心专用后置处理文件的正确性。本文开发的专用后置处理文件可应用于搭配NUM1060M数控系统的TX1600G复合式数控镗铣加工中心,对于复合式数控加工中心的专用后置处理系统研究起到一定的参考作用。
于昊[2]（2021）在《基于复合式镗铣加工中心的箱体零件数控仿真加工技术研究》文中提出随着国民经济的快速发展,机械制造行业对零件加工的要求越来越高,而箱体零件加工在机械制造行业中非常常见,对于复杂箱体类零件的加工问题,一直是限制生产效率的一个重要因素。箱体零件型腔结构复杂,工序繁多,数控编程过程极为繁琐,存在重复劳动多、工序编制规范性差等问题。因此,研究CAPP技术,快速合理地制订工序规程,运用现代化理论及优化算法优化加工工序,针对箱体零件开发自动编程系统,对于提高箱体零件编程效率,缩短制造周期具有重大意义。本文以复合式镗铣加工中心为基础,基于PowerMILL软件针对复杂箱体类零件的自动编程系统进行研究,内容如下:（1）箱体零件的加工工艺分析对属于非回转体的复杂箱体类零件的加工特征的工艺规程进行了阐述。归纳和总结了加工复杂箱体零件上平面、孔与孔系的方案。描述零件信息的组成,引入了特征的概念。探讨了复杂箱体零件的特点和在加工中心上加工箱体零件的工艺路线的确定原则和程序。（2）采用遗传优化算法对工序进行优化遗传算法作为一种随机的搜索与优化方法,有着鲜明的特点。由于它不采用路径搜索,而是以概率选择为主要依据进行检索,可以处理复杂的目标函数和约束条件,实现全局最优化,避免落入局部极值点。针对复杂箱体类零件孔的加工,结合自主研发的复合式镗铣加工中心,利用遗传优化算法对复杂的孔进行合理的工步工序组合优化,对遗传算法中的基因编码进行了研究。为使每条无序的加工工步序列有效化,建立了加工工步的约束关系矩阵。利用遗传算法优化工步,可以降低加工中心刀具空行程、换刀次数、换刀时间这三个辅助时间对加工效率的影响,进而得到耗时最少,效率最高的孔加工方案。（3）自动编程系统的开发采用“宏文件”和置入模块式方法对PowerMILL进行二次开发,创建工具菜单,建立刀具模块、加工策略模块、刀具路径模块和仿真模块。通过箱体零件实例对自动化编程系统的可行性和正确性进行验证。
韩金刚[3]（2020）在《基于特征技术的木工数控编程研究及系统开发》文中研究说明特征技术是CAD/CAPP/CAM集成的核心技术,通过将各个模块需要的参数信息封装到特征上,能够实现三者的最终集成。将特征技术应用到木工数控加工中,能够快速的实现木工数控编程,提高生产效率,降低人工编程难度。为了增强CAD/CAPP和CAM系统之间的联系,实现木工数控快速编程的目的,本文研究了一种基于特征技术的木工数控自动编程系统,它是在木工构件特征分析的基础上,归纳出木工榫头特征的基本单元,并对基本单元进行划分和模块封装,从而实现数控自动加工。首先,本文对木工构件的形成过程进行了分析,并研究了木工构件的特征组合方法。通过对木工构件的特征分析,将特征分为简单特征和复合特征,并进一步研究了特征分解方法。将木工构件中的榫头作为研究对象,并对榫头特征进行分类与特征信息分析,重点分析特征的数据结构。其次,分析了木工构件的加工工艺与刀具工艺,重点分析研究了刀具的使用情况。根据刀具类型的选择不同,每类特征都具有特定的加工方法,其中以形切法和环切法为主,并对相应的刀路轨迹进行了规划设计。分析了木工构件特征的工艺过程,工艺过程主要包括CAD模块和CAM模块。再次,分析研究了木工系统的各功能模块设计方法,并对系统涉及到的算法进行了详细的分析,它包括坐标点转换算法、加工方向判别算法和计算定位边交点算法。分析了木工系统数据存储与输出方式,该系统以“*.xml”文件形式进行数据存储与输出,并采用XML语言进行编程,之后分析研究了木工机床仿真与后置处理方法。最后,以木工数控编程系统为开发目标,分析系统需求,设计系统框架与操作流程。利用SolidWorks二次开发技术,完成文件管理、系统设置、特征功能、加工仿真和后置处理模块,设计完成木工数控自动编程系统整体功能;以某公司研制的木工数控机床为平台,木工坯料为加工工件,对系统各功能进行现场测试。
李俊铭[4]（2020）在《基于机器学习的数控自动编程技术研究与系统开发》文中认为自动编程是计算机根据加工对象信息和加工工艺知识,自动进行数控设备刀路轨迹计算并输出NC文件的技术。目前,自动化编程主要针对CAM原有功能进行集成应用或对特定产品制定专用规则进行自动编程。在加工新产品时,必须通过人工方式对旧编程模板进行大量修改和调整,难以适应加工现场复杂多变的加工环境以及产品快速迭代的加工需求。随着机器学习在各个领域研究的不断深入,以数据推动生产的方式为许多复杂问题提供了新的解决方法和思路。本论文研究CAM编程中的工艺思维与编程逻辑,提出一套以机器学习为核心的自动化编程方法并进行相关系统开发,将历史编程项目中的编程经验应用到新加工对象上,摆脱以往自动编程只能针对特定加工对象的局限,提高系统对复杂模型以及复杂加工环境的适应能力。本文研究基于机器学习的数控自动编程方法的三个关键技术:1、从STEP中获取几何信息并重构基础几何特征数据框架,以特征面凹凸和边界关系为基础设计模型分解规则,同时规划特征之间的加工顺序;从STL中获取三角面片数据,提出改进面积分布算子进行特征识别。2、设计并构建针对特征的工艺模板,并运用机器学习中多分类BP算法,提出从历史编程项目中获取特征矩阵和工艺模板匹配信息的方法,并训练特征与工艺映射模型,为每个特征匹配对应的工艺模板。3、采集历史编程项目中的切削参数信息和相关制造信息,提出预学习权重优化方法提高IPSO-BP算法的拟合性能,并训练切削参数适配模型,根据实际加工环境更新工艺模板中的切削参数信息。基于上述研究成果,采用二次开发的方法,以Powermill为平台,开发基于机器学习的自动编程系统。实现模型分解与特征识别、工艺模板与切削参数的自动匹配、工序的编排、刀具路径的自动计算仿真与NC代码的自动生成功能。
衣利萍[5]（2019）在《膜压饰面家具数控加工代码自动生成系统研究》文中研究说明随着智能制造的不断发展,膜压饰面家具行业的规模迅速膨胀,截止到2018年底,膜压饰面家具行业的年产值已达450亿元。数控加工作为其生产环节最重要的组成部分,直接影响着产品质量及成本投入。在此环节中,加工工艺刀具顺序不甚合理与人为干预过多,导致成品质量不达标的情况屡见不鲜。并且,大多企业还处于人工排产、单机化加工的模式,自动化水平较低。另外,由于对小尺寸零件的裁断操作考虑不周,更是直接导致其受损报废,进一步增加了产品的生产时间成本与原材料成本。因此,对于以上数控加工现存的关键问题展开研究,具有重要的意义,能带来较大的经济效益。针对加工工艺刀具顺序不甚合理而导致的零件加工缺陷问题,提出了基于改进Page Rank算法的多约束刀具排序算法。解决了刀具排序的悖论问题,算法由基础约束与条件约束组成,基础约束由各零件的加工刀序决定,条件约束由刀具排序的大概率统计决定。研究发现基础约束与条件约束各自的占比系数会对刀具排序结果产生影响,通过实验选取合理的系数取值,从而极大程度减少了零件加工缺陷问题。针对数控加工中心单机化加工导致的自动化水平较低问题,并结合自动化硬件装置特点,设计了数控加工连线生产软件系统。包含喷码加工模块、合页孔加工模块、正反面加工模块,从而形成完整的连线数控加工系统,提高加工效率,缩短加工周期。针对加工时主轴快速移动距离较长的问题,提出了基于蚁群算法的路径优化算法,通过合理设定算法迭代次数、蚂蚁个数及信息素等相关参数,快速有效地确定较优的主轴移动路径,从而缩短移动距离减少加工时间。针对小尺寸零件裁断损坏问题,提出了裁断优化算法,在现有方法基础上改进提出小尺寸零件“二次裁断”及“优先裁断”,并在“优先裁断”法中遵循“角边心”、“四种裁断方式”的裁断原则,从而解决了小尺寸零件裁断损坏问题,减少原材料损耗,降低零件返工率。最终,通过1000次刀序实验,确定了基础约束与条件约束的最佳系数;通过刀路实验,验证了工厂3571款门型全部加工正确;通过路径优化算法实验,验证了190条工单的平均加工时间优化率为6.69%;通过对2783个零件样本进行裁断实验,算法将零件裁损率由1.9%降为0%,具有明显的优化效果。
王冠千[6]（2019）在《基于测量数据的狭长箱体参数化设计及NC编程模块开发》文中提出复合材料狭长箱体是防空武器的重要装备,其毛坯采用人工铺设和缠绕成型,成型误差大,导致狭长箱体上的环筋必须经过修磨才能与标准纵筋装配。目前,大多通过人工方式对箱体进行打磨加工,质量不稳定,效率低,且粉尘污染严重。针对具备不同环筋尺寸的狭长箱体实现柔性自动化加工要求,本文基于Windows环境,在UG平台上,通过UG/Open二次开发工具开发出了一套具有参数化建模、装配仿真、NC自动编程功能的狭长箱体自动化加工模块,并根据模块需求,使用Access数据管理系统建立了数据库,如装配位置信息库、测量数据库等。模块将全部的建模命令、工艺参数、NC编程知识以及数据库调用方法等嵌入至API函数编制的程序中,减少复杂的交互式参数设置工作,提高了狭长箱体的加工效率和自动化水平。论文的主要工作与成果概括如下:（1）分析了多种参数化设计方法的利弊,结合狭长箱体结构特点,提出了狭长箱体整体参数化设计方案。开发了狭长箱体参数化设计子模块,使操作人员可以快速实现基于测量数据的箱体与环筋参数化建模。（2）对虚拟装配技术进行了研究,开发出狭长箱体纵-环筋装配检验子模块,实现了纵筋自动装配、干涉体自动提取功能。（3）研究并分析了狭长箱体的加工工艺,开发了狭长箱体NC自动编程子模块。该模块采用可变轴轮廓铣模式计算刀具轨迹,生成刀具位置源文件。编写了四轴单摆头龙门铣床的后处理程序,利用集成调用方式对源文件进行处理,生成数控机床可识别的NC代码。（4）基于VERICUT仿真平台,搭建了四轴单摆头龙门铣床加工环境,实现了狭长箱体环筋的虚拟机床仿真加工。研究了环筋边缘加工进给速率的优化方法,自动对代码中的进给速率进行了优化。加工结果显示,可以在保证箱体加工质量前提下提高狭长箱体的NC编程效率。论文的研究成果已通过企业的检验与测试,可以应用于实际狭长箱体的制造。
陈文旭[7]（2019）在《基于NX的汽车覆盖件模具数控自动编程系统研究》文中提出数控编程是数控加工过程中的重要步骤。数控编程通过分析零件图样,来确定加工工艺过程并计算走刀轨迹,从而得出刀位数据。对于较为复杂的零件,数控编程可以提高工作效率,缩短了编程周期,同时可以通过刀轨检测等方法来提高编程质量,从而可以避免大多数情况下在实际生产中由于编程错误而产生的零件报废等经济损失以及由此可能产生的安全问题。数控编程的结果是直接影响零件加工质量的关键因素。编程人员在使用目前主流的数控编程软件时,通常会经过大量的人机交互过程,因此需要编程人员有丰富的加工经验。而且采用此种方法,不仅编程效率低,更重要的是操作过程重复繁琐,同时由于人工操作,加工方案选择、参数设置等环节经常可能出现错误。汽车覆盖件模具中加工零件数量众多,且尺寸大小各不相同,不同编程人员对于同一零件可能会采用不一样的加工方式并且设定的加工参数也可能大相径庭。所以避免上述情况的发生,本文对大量汽车覆盖件模具实例进行研究,从而实现了一种基于NX平台下特征识别的数控自动编程系统。该系统从模具整体装配模型入手,将装配中零件间几何关系等对后续数控编程有意义的信息进行提取整合,并将这些信息完整地过渡到CAM模块中,实现了CAD和CAM间的信息沟通与共享。该自动编程系统分为模型前处理模块、特征识别模块、自动编程模块和机床模拟仿真模块四大模块。模型前处理模块基于模具的装配明细表识别出加工零件,并且将加工零件上的加工面与非加工零件进行位置匹配。自动识别模块使用基于图的特征识别方法,根据模型的几何信息和拓扑信息构建加工面属性邻接图,然后分解邻接图,得到孤立顶点和只有凹连接的特征子图,将子图与预定义的特征进行匹配识别。每种加工特征都对应多套加工模板,这些加工模板都由经验丰富的编程人员进行设定,模板中包含了加工所用刀具、加工方式、各种加工参数等可以在编程前提前设定好的内容,从而能够保证不同编程人员对同一零件使用的加工方案相同。给这些加工模板设定优先级,并按照优先级从高到低的顺序进行排序。在自动编程时,从最高优先级的模板开始生成加工程序,并用机床模拟仿真模块对生成的刀轨进行模拟,如果出现过切或者碰撞等问题,则采用下一优先级模板,直到通过模拟仿真为止。机床模拟仿真模块对实际加工中的机床和刀具进行了完全模拟,提高模拟结果的准确性。经过实际验证,对于常见的汽车覆盖件模具零件,自动编程采用的加工工艺方案基本合理,有效地改善了加工程序的准确性,并且显着提高了编程效率。
黄志伟[8]（2019）在《超声刀具专用数控磨床研制的关键技术研究》文中提出超声刀具是应用在超声振动加工蜂窝复合材料过程中的一种特殊刀具。出于生产加工的需要以及刀具参数研究的目的都需要大量刀具供应,但由于存在国外成品刀具进口价格高昂且国内成品刀具生产效率低下等问题,因此对于刀具需求量大的问题还有待解决。同时由于现有数控磨床主要针对通用刀具所设计,故生产特殊刀具的效率还不够理想。目前市面上还没有一台专门用于磨削超声刀具的数控磨床,因此对于超声刀具的生产效率和生产成本问题还需进一步研究。本文针对超声刀具生产所存在的一系列问题,进行了超声刀具专用数控磨床的研制,并对其中所涉及的一些关键技术进行了系统研究,主要研究内容如下:1、对专用数控磨床结构的设计方法进行了分析研究。将模块化设计的概念引入到磨床的自主设计当中,从磨床基本功能和超声刀具加工需求共同出发详细设计了该数控磨床的功能模块,在此基础上对每个主要功能模块的设计过程进行了分析,以保证磨床在设计上的科学性和合理性。2、对磨床所应用的数控技术进行了研究,针对模块化设计的超声刀具专用数控磨床构建了开放式数控系统。从开放式数控系统的设计原则出发,进行了整个数控磨床硬件结构的设计及构建,并利用了开源软件Mach3构建数控系统人机交互界面,同时利用Mach3的开放特性研究了超声刀具自动对刀技术。3、对超声刀具专用数控磨床磨削加工过程中的误差控制技术进行了研究。通过误差源分析得出超声刀具加工过程中的几类误差,并建模分析了不同误差类型对成品刀具尺寸的影响程度。在此基础上提出了一种利用伺服电机编码器的Z相脉冲特性来提高专用数控磨床机械回零精度的方法,并验证该方法在提高磨床运动轴重复回零精度的有效性。4、为实现超声刀具专用数控磨床的超声刀具自动加工进程而研究了加工的自动编程技术。对超声刀具的加工路径进行工艺优化同时进行加工G代码的编程设计,在此基础上利用MATLAB软件的数据处理功能设计了参数化自动编程的GUI界面,并进行自动编程实验验证。
张焱[9]（2018）在《三维工序模型生成方法及NC自动编程》文中认为工艺设计是设计与制造的桥梁。目前多数企业仍采用三维设计模型与二维图纸相结合的工艺设计模式进行工艺设计,三维模型与二维图纸的信息转化导致信息传递不连贯,影响生产效率。以三维模型为唯一数据源的三维工艺能很大程度地提高企业设计制造效率与质量。本文以实现三维工艺为目标,分析三维工艺系统技术要求,提出了一种基于加工特征分类与映射的三维工序模型生成方法和面向加工特征的数控自动编程方法,开发了三维工序模型自动生成及NC自动编程系统。主要研究内容如下:（1）三维工序模型生成技术研究。基于设计特征与加工特征的约束关系,提出了一种基于加工特征分类与映射的三维工序模型生成方法。研究了设计特征和加工特征的内在联系,对设计特征和加工特征进行分类并关联工艺信息,基于属性邻域子图匹配的方法构建加工特征与设计特征之间的映射算法,完成设计特征与加工特征之间的转化。以工艺信息为导向,将设计模型反向恢复为初始毛坯模型,并生成各工序环节的三维工序模型。（2）NC自动编程研究。提出了面向加工特征的数控编程方法,构建工艺知识库,制定标准的工艺模板,提取零件表面特征,实现加工工艺与加工特征的对应匹配,形成和NC代码相关的加工特征表达方式,并基于贪心算法实现刀轨优化,降低空程走刀次数,使加工更有效,实现了NC自动编程。（3）最终基于UG开发三维工序模型自动生成及NC自动编程系统。以航天零件顶盖体为例验证了上述方法的可行性。
徐子文[10]（2017）在《型腔模复杂镶块数控自动编程系统的研究与开发》文中提出数控编程的自动化能够极大地提高整个模具制造流程的执行效率,也是实现模具数控加工自动化的重要前提之一。复杂镶块是型腔模的核心成形组件,形状复杂,曲面众多,传统的界面交互式数控编程方式不但效率低下、繁琐易错,而且对编程人员的专业要求也非常高,一定程度上制约了复杂镶块设计与制造的整体效率。为此,本文提出了一种复杂镶块的数控自动编程系统,实现复杂镶块的数控自动编程,有效提高数控编程的效率与准确性。本文主要研究内容如下:首先,本文结合基于规则的特征识别方法与基于图的特征识别方法,针对多种加工特征设计了如下几种特征识别及参数提取算法:（1）使用邻接属性图抽象特征,采用基于规则的识别方法设计的台阶面识别及分组算法能够对镶块的台阶面特征进行识别和分组,并提取出切削层及切削深度等参数用于台阶面的数控加工。（2）利用流道的加工几何体,采用边界提取的方法设计流道面的特征识别算法能够对不规则的流道面进行识别。采用基于规则的识别技术,为流道面、加工水平面、轮廓倒圆设计了特征识别及参数提取算法。（3）从深度铣削的切削层数据中提取出了刀具加工的伸长量,用于指导数控加工的刀具选用。其次,本文通过大量的案例分析进行知识获取,创建了复杂镶块数控加工知识库,并以此为核心建立起包含所有工艺参数设置在内的后台数据库系统,采用基于余弦相似度的推荐方法从数据库中匹配最优的数控加工工艺方案和操作参数。最后,本文通过Unigraphics NX平台进行系统的开发,实现了数控编程整个流程的自动化。经过相关企业的应用验证,该编程系统能将编程时间缩短60%,出错率减少55%,极大地提高复杂镶块的编程效率。
二、数控自动编程系统中几种后处理模块的修改（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数控自动编程系统中几种后处理模块的修改（论文提纲范文）
（1）TX1600G复合式镗铣加工中心专用后置处理系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题的背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 后置处理器的发展 |
| 1.2.2 后置处理系统研究现状 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 课题的研究对象及研究内容 |
| 1.4.1 研究对象 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 TX1600G复合式镗铣加工中心简介 |
| 2.1 智能精密复合式镗铣加工中心概述 |
| 2.2 TX1600G复合式镗铣加工中心结构布局及主要技术参数 |
| 2.3 NUM1060M数控系统概述 |
| 2.3.1 NUM数控系统坐标系统及加工轴复位 |
| 2.3.2 NUM数控系统的程序格式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 TX1600G复合式镗铣加工后置处理技术分析 |
| 3.1 TX1600G复合式镗铣加工中心后置处理技术 |
| 3.2 TX1600G复合式镗铣加工中心坐标轴定义 |
| 3.3 TX1600G复合式镗铣加工中心坐标变换 |
| 3.4 TX1600G复合式镗铣加工中心误差分析及补偿 |
| 3.5 数控程序格式转换 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于POWERMILL的 TX1600G智能复合式数控镗铣加工中心专用后置处理文件开发 |
| 4.1 后置处理的设计思路 |
| 4.2 Power MILL后置处理研究 |
| 4.2.1 Power MILL软件介绍 |
| 4.2.2 CLDATA刀位文件分析 |
| 4.2.3 Power MILL后置处理主要流程 |
| 4.3 PM-post专用后置处理文件开发方法 |
| 4.3.1 PM-post后置处理构造器 |
| 4.3.2 PM-post专用后置处理文件开发流程 |
| 4.4 TX1600G复合式镗铣加工中心后置处理文件开发 |
| 4.4.1 TX1600G镗铣加工中心主要信息及数控系统程序格式 |
| 4.4.2 TX1600G镗铣加工中心专用后置处理文件构造 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于Power MILL的 TX1600 专用后置处理器的应用 |
| 5.1 专用后置处理文件的应用思路 |
| 5.2 仿真加工零件的选取及三维模型建立 |
| 5.3 基于Power MILL的主轴箱箱体零件加工编程 |
| 5.3.1 主轴箱箱体零件导入及基本参数设置 |
| 5.3.2 主轴箱箱体零件刀具路径计算 |
| 5.3.3 Power MILL加工编程分析 |
| 5.3.4 主轴箱箱体零件NC程序生成 |
| 5.4 基于PM-post的刀位文件转换 |
| 5.4.1 刀位文件的输出和输入 |
| 5.4.2 基于TX1600G的主轴箱箱体数控程序生成 |
| 5.5 基于TX1600G镗铣加工中心加工误差的数控程序修正 |
| 5.5.1 针对镗铣加工中心加工误差补偿的脚本程序编写 |
| 5.5.2 镗铣加工中心数控程序修正 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 基于VERICUT软件的TX1600G镗铣加工中心后置处理验证 |
| 6.1 VERICUT软件主要功能介绍 |
| 6.2 TX1600G复合式镗铣加工中心虚拟仿真模型建立 |
| 6.2.1 TX1600G镗铣加工中心几何模型建立 |
| 6.2.2 TX1600G镗铣加工中心运动结构建模 |
| 6.2.3 TX1600G镗铣加工中心数控系统添加 |
| 6.2.4 添加毛坯及夹具模型 |
| 6.2.5 建立并添加刀具系统 |
| 6.2.6 虚拟加工中心加工参数设置 |
| 6.3 TX1600G虚拟镗铣加工中心零件仿真加工 |
| 6.3.1 虚拟加工中心加工参数设置 |
| 6.3.2 主轴箱箱体仿真加工及刀具轨迹优化 |
| 6.3.3 主轴箱箱体切削优化设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）基于复合式镗铣加工中心的箱体零件数控仿真加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及现状 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究意义及目的 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 基于复合式镗铣加工中心的箱体类零件的加工工艺规划 |
| 2.1 加工中心工艺方案的特点 |
| 2.2 箱体零件工艺性分析 |
| 2.2.1 加工特征的分类 |
| 2.2.2 结构特点 |
| 2.2.3 定位基准分析 |
| 2.3 工艺路线设计 |
| 2.3.1 工艺路线设计基本原则 |
| 2.3.2 加工方法的选择 |
| 2.3.3 加工工序的划分 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于遗传算法的加工工序优化 |
| 3.1 遗传算法简介 |
| 3.2 遗传算法特点 |
| 3.3 优化过程 |
| 3.3.1 工步序列目标函数构造 |
| 3.3.2 基于基因编码表示的工步序列 |
| 3.3.3 合理工步序列的生成 |
| 3.3.4 工步序列优化过程 |
| 3.4 应用实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于PowerMILL的自动化编程系统开发 |
| 4.1 PowerMILL简介 |
| 4.2 PowerMILL宏命令的分析 |
| 4.3 PowerMILL的二次开发 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 自动编程实例与仿真 |
| 5.1 自定义快捷菜单 |
| 5.2 自动编程实例 |
| 5.3 仿真部分 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）基于特征技术的木工数控编程研究及系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 基于特征的数控编程技术研究现状 |
| 1.2.2 木工数控编程技术研究现状 |
| 1.3 课题研究方法与内容 |
| 第二章 木工构件的特征分析 |
| 2.1 木工构件的组合分析 |
| 2.1.1 单特征组合 |
| 2.1.2 多特征组合 |
| 2.2 木工构件的特征分析 |
| 2.2.1 简单特征 |
| 2.2.2 复合特征 |
| 2.3 木工构件的特征分解 |
| 2.3.1 特征分解 |
| 2.3.2 基础特征集 |
| 2.4 木工构件的榫头特征分析 |
| 2.4.1 榫头类型 |
| 2.4.2 榫头特征 |
| 2.5 木工构件的榫头特征信息描述 |
| 2.5.1 特征信息 |
| 2.5.2 面向对象的特征信息描述 |
| 2.5.3 特征的数据结构规划 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 木工构件的加工工艺分析与特征描述 |
| 3.1 木工构件的加工工艺分析 |
| 3.1.1 工艺性分析 |
| 3.1.2 加工工艺参数 |
| 3.2 木工构件的刀具工艺分析 |
| 3.2.1 刀具配置 |
| 3.2.2 刀具参数 |
| 3.2.3 刀具数据结构 |
| 3.2.4 刀具使用分析 |
| 3.3 木工构件的特征轨迹规划 |
| 3.3.1 形切刀路轨迹 |
| 3.3.2 环形刀路轨迹 |
| 3.3.3 复合刀路轨迹 |
| 3.4 木工构件特征的工艺过程描述 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 木工数控自动编程系统设计与算法规划 |
| 4.1 木工系统功能模块规划与设计 |
| 4.1.1 系统特征建模、特征树与特征数据关系 |
| 4.1.2 系统特征与加工工艺规划 |
| 4.1.3 系统特征参数化设计 |
| 4.2 木工系统算法规划 |
| 4.2.1 坐标点转换算法 |
| 4.2.2 加工方向判别算法 |
| 4.2.3 计算定位边交点算法 |
| 4.3 木工系统数据存储与输出 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 木工数控机床仿真与数据处理算法研究 |
| 5.1 木工机床的机构运动研究 |
| 5.1.1 木工机床概述 |
| 5.1.2 木工机床坐标系变换 |
| 5.1.3 木工机床加工仿真分析 |
| 5.2 后置处理算法 |
| 5.2.1 后置处理计算 |
| 5.2.2 格式转换 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 木工数控自动编程系统的实现 |
| 6.1 系统开发原理 |
| 6.1.1 Solid Works二次开发原理 |
| 6.1.2 MFC与动态链接库 |
| 6.2 系统的总体设计 |
| 6.2.1 系统需求分析 |
| 6.2.2 系统架构设计 |
| 6.3 系统模块的实现 |
| 6.3.1 文件管理模块 |
| 6.3.2 系统设置模块 |
| 6.3.3 特征模块 |
| 6.3.4 加工仿真模块 |
| 6.3.5 后置处理模块 |
| 6.3.6 人机交互界面 |
| 6.4 现场应用 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（4）基于机器学习的数控自动编程技术研究与系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控自动编程技术 |
| 1.1.1 自动编程简介 |
| 1.1.2 自动编程在制造系统中的作用与地位 |
| 1.1.3 自动编程发展趋势分析 |
| 1.2 国内外自动编程研究概况 |
| 1.2.1 特征识别技术研究现状 |
| 1.2.2 工艺规划技术研究现状 |
| 1.2.3 机器学习在自动编程领域研究情况 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 1.3.1 基于机器学习的自动编程系统 |
| 1.3.2 课题来源与章节结构 |
| 第二章 模型分解与特征识别 |
| 2.1 模型分解与加工顺序规划 |
| 2.1.1 模型分解与加工顺序规划原理 |
| 2.1.2 基础几何特征框架构建 |
| 2.1.3 特征面凹凸关系计算 |
| 2.1.4 模型整体分解与复合特征加工顺序规划 |
| 2.1.5 复合特征分解与元特征加工顺序规划 |
| 2.2 特征类型识别 |
| 2.2.1 工艺特征识别需求 |
| 2.2.2 改进面积分布算子特征匹配方法 |
| 2.2.3 面积分布算子原理与作用分析 |
| 2.2.4 特征识别实例 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于机器学习的特征与工艺映射 |
| 3.1 特征工艺模板库 |
| 3.1.1 特征工艺模板概念 |
| 3.1.2 工艺模板组成 |
| 3.1.3 工艺模板制定 |
| 3.1.4 工艺模板数据存储 |
| 3.2 特征与工艺映射模型 |
| 3.2.1 机器学习的特征与工艺映射方法 |
| 3.2.2 BP算法多分类原理 |
| 3.2.3 训练集输入特征矩阵计算 |
| 3.2.4 训练集输出历史映射信息采集 |
| 3.2.5 映射模型训练方法 |
| 3.3 特征与工艺映射示例 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于机器学习的切削参数适配 |
| 4.1 切削参数训练集构建 |
| 4.1.1 切削参数评价体系 |
| 4.1.2 训练集信息采集 |
| 4.1.3 训练集数据预处理 |
| 4.2 IPSO改进粒子群算法 |
| 4.2.1 IPSO算法原理 |
| 4.2.2 预学习权重优化 |
| 4.3 切削参数适配模型训练与应用 |
| 4.3.1 切削参数适配模型 |
| 4.3.2 模型训练方法 |
| 4.3.3 适配结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 数控自动编程系统的设计与实现 |
| 5.1 系统体系架构与开发环境 |
| 5.1.1 系统需求分析 |
| 5.1.2 系统体系架构 |
| 5.1.3 系统开发环境 |
| 5.2 系统重要模块实现 |
| 5.2.1 工艺模板生成模块 |
| 5.2.2 映射关系记录模块 |
| 5.2.3 切削参数提取模块 |
| 5.2.4 机器学习模型生成模块 |
| 5.2.5 加工编程模块 |
| 5.3 应用实例分析 |
| 5.4 应用效果分析 |
| 5.4.1 操作便捷性分析 |
| 5.4.2 编程效率分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
| 附录一 |
| 附录二 |
（5）膜压饰面家具数控加工代码自动生成系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 系统算法研究 |
| 2.1 刀路解析算法研究 |
| 2.1.1 门型刀路解析研究 |
| 2.1.2 门型刀路仿真系统研究 |
| 2.1.3 加工刀路解析算法研究 |
| 2.2 多约束刀具排序算法研究 |
| 2.2.1 基于改进PageRank算法的多约束刀具排序算法理论研究 |
| 2.2.2 多约束刀具排序算法软件设计 |
| 2.2.3 多约束刀具排序算法应用研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 系统软件设计 |
| 3.1 喷码加工模块设计 |
| 3.1.1 喷码方向、原则及位置分析 |
| 3.1.2 喷码信息及加工代码生成设计 |
| 3.2 合页孔加工模块设计 |
| 3.2.1 合页孔参数设置 |
| 3.2.2 合页孔加工代码生成设计 |
| 3.3 正反面加工模块设计 |
| 3.3.1 前处理模块设计 |
| 3.3.2 正反面加工代码生成设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机加工代码后处理及优化设计 |
| 4.1 加工路径优化算法设计 |
| 4.1.1 基于蚁群算法的加工路径优化算法设计 |
| 4.1.2 加工路径优化算法应用 |
| 4.2 裁断刀路优化算法设计 |
| 4.3 机床坐标变换算法设计 |
| 4.3.1 默认排版坐标系设计 |
| 4.3.2 机床坐标变换算法设计 |
| 4.4 加工代码后处理设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统调试及实验研究 |
| 5.1 刀路实验研究 |
| 5.1.1 实验准备 |
| 5.1.2 实验方法及结果分析 |
| 5.2 刀序实验研究 |
| 5.2.1 实验准备 |
| 5.2.2 实验方法及结果分析 |
| 5.3 路径优化算法实验研究 |
| 5.3.1 实验准备 |
| 5.3.2 实验方法及结果分析 |
| 5.4 裁断优化算法实验研究 |
| 5.4.1 实验准备 |
| 5.4.2 实验方法及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（6）基于测量数据的狭长箱体参数化设计及NC编程模块开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源与研究意义 |
| 1.2 国内外相关技术的研究发展及其应用现状 |
| 1.2.1 参数化技术的发展与应用 |
| 1.2.2 虚拟装配技术的发展与应用 |
| 1.2.3 加工仿真技术的发展与应用 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 1.4 论文主要章节安排 |
| 第二章 狭长箱体参数化设计与NC编程模块总体规划 |
| 2.1 狭长箱体加工方案与测量数据处理方法 |
| 2.1.1 狭长箱体加工方案 |
| 2.1.2 基于点云的测量数据生成 |
| 2.2 功能模块的总体设计 |
| 2.2.1 需求分析 |
| 2.2.2 软件设计框架 |
| 2.2.3 主要模块及结构设计 |
| 2.2.4 系统运行环境 |
| 2.3 UG二次开发技术的应用研究 |
| 2.3.1 开发环境与开发工具 |
| 2.3.2 UG/OPEN API概述 |
| 2.3.3 系统用户UI界面设计 |
| 2.4 面向狭长箱体自动化加工模块的数据库构建 |
| 2.4.1 数据库结构设计 |
| 2.4.2 数据库与UG软件数据互通的实现 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 狭长箱体参数化特征设计与建模 |
| 3.1 概念与设计方法 |
| 3.1.1 参数化设计定义 |
| 3.1.2 UG参数化设计方法 |
| 3.2 狭长箱体结构概述 |
| 3.2.1 箱体的结构 |
| 3.2.2 建模坐标系的构建 |
| 3.2.3 箱体参数化设计 |
| 3.3 环筋参数化设计 |
| 3.3.1 狭长箱体关键部位分析 |
| 3.3.2 环筋打磨段加工特征的参数化功能模块设计 |
| 3.3.3 环筋间距参数化设计 |
| 3.3.4 环筋的宽度和深度的参数化设计 |
| 3.4 狭长箱体参数化设计模块的开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 纵环筋装配干涉检查模块的开发 |
| 4.1 虚拟装配与干涉检验概述 |
| 4.1.1 自动装配与干涉检验模块设计思路 |
| 4.1.2 UG中的虚拟装配 |
| 4.1.3 UG中的干涉检验 |
| 4.2 狭长箱体纵-环筋自动装配子模块的开发 |
| 4.2.1 狭长箱体自动化装配术语 |
| 4.2.2 装配坐标系与纵筋位置的确定 |
| 4.2.3 开发流程 |
| 4.3 狭长箱体干涉检查子模块的开发 |
| 4.3.1 干涉算法研究 |
| 4.3.2 开发流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 狭长箱体NC自动编程方法与模块开发 |
| 5.1 狭长箱体刀具轨迹规划 |
| 5.1.1 加工方式及刀具的选择 |
| 5.1.2 狭长箱体加工模式与铣削方式 |
| 5.1.3 加工步距与刀轴控制方法 |
| 5.2 面向狭长箱体加工的四轴加工刀位文件后处理研究 |
| 5.2.1 后处理具体任务 |
| 5.2.2 面向狭长箱体加工的四轴铣床专用后置处理器 |
| 5.3 NC自动编程模块关键技术研究 |
| 5.3.1 针对狭长箱体加工的驱动曲线建立方法研究 |
| 5.3.2 铣削方式优化算法研究 |
| 5.4 狭长箱体NC编程子模块的开发 |
| 5.4.1 开发流程与CAM模块主要头文件介绍 |
| 5.4.2 CAM模块初始化 |
| 5.4.3 创建刀具与设置工件 |
| 5.4.4 创建可变轴轮廓铣加工环境 |
| 5.4.5 自动生成NC代码 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 狭长箱体的虚拟机床仿真验证与工艺优化 |
| 6.1 VERICUT软件简介 |
| 6.2 狭长箱体VERICUT加工仿真 |
| 6.2.1 建立机床组件树 |
| 6.2.2 机床运动结构及加工刀具设定 |
| 6.2.3 导入NC代码执行仿真加工 |
| 6.3 虚拟机床仿真结果分析 |
| 6.4 狭长箱体加工进给速率优化 |
| 6.4.1 进给速率优化方法 |
| 6.4.2 基于VERICUT的狭长箱体进给速率优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文小节 |
| 7.2 尚存不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（7）基于NX的汽车覆盖件模具数控自动编程系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 本领域研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 基于NX的自动编程系统设计与实现 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统框架与开发环境 |
| 2.3 数据存储与访问层 |
| 2.4 业务逻辑层 |
| 2.5 界面表示层 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 自动编程系统关键技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于图的特征识别算法 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 系统介绍与应用实例 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 自动编程流程介绍 |
| 4.3 系统应用实例 |
| 4.4 应用效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）超声刀具专用数控磨床研制的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 数控磨床研制关键技术的国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题主要研究内容及组织结构 |
| 第二章 基于结构模块化设计的超声刀具专用数控磨床研制方法研究 |
| 2.1 超声刀具专用数控磨床研制需求分析 |
| 2.1.1 超声刀具结构形貌分析 |
| 2.1.2 专用数控磨床研制需求分析 |
| 2.2 超声刀具专用数控磨床结构的模块化设计方法研究 |
| 2.2.1 专用数控磨床结构模块设计方法概述 |
| 2.2.2 超声刀具专用数控磨床功能分析 |
| 2.2.3 超声刀具专用数控磨床功能分解及模块创建 |
| 2.3 超声刀具专用数控磨床技术参数确定 |
| 2.4 超声刀具专用数控磨床机械结构模块设计方法实现 |
| 2.4.1 专用数控磨床的整体布局 |
| 2.4.2 专用数控磨床支承模块设计 |
| 2.4.3 专用数控磨床运动轴模块设计 |
| 2.4.4 专用数控磨床A轴夹具设计 |
| 2.4.5 专用数控磨床磨头模块设计 |
| 2.4.6 专用数控磨床冷却油循环模块设计 |
| 2.4.7 专用数控磨床对刀模块设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超声刀具专用磨床数控系统研制及自动对刀技术研究 |
| 3.1 专用磨床数控系统开放性设计需求及原则 |
| 3.2 专用磨床开放性数控系统总体方案设计 |
| 3.2.1 开放式数控系统数控方案设计 |
| 3.2.2 开放式数控系统总体框架构建 |
| 3.3 专用磨床数控系统研制 |
| 3.3.1 专用磨床数控系统硬件结构设计 |
| 3.3.2 专用磨床数控系统操作软件选用 |
| 3.4 超声匕首刀刀位角度自动获取方法研究 |
| 3.4.1 超声匕首刀对刀原理分析 |
| 3.4.2 基于激光对刀仪的超声匕首刀刀位角度自动获取技术研究 |
| 3.4.3 刀位角度自动获取方法实验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 刃磨刀具尺寸误差控制技术研究 |
| 4.1 刀胚加工误差原因分析 |
| 4.2 误差类型对刀具尺寸误差的影响 |
| 4.2.1 回零误差对刀具尺寸误差的影响 |
| 4.2.2 砂轮垂直度误差对刀具尺寸的影响 |
| 4.3 刀具加工误差控制方法 |
| 4.3.1 常用误差控制方法 |
| 4.3.2 基于伺服电机Z相脉冲的误差控制方法 |
| 4.3.3 控制方法实验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超声刀具参数化自动编程技术研究 |
| 5.1 超声刀具加工程序设计 |
| 5.1.1 超声匕首刀加工路径设计及编程原理 |
| 5.1.2 超声圆盘刀加工路径设计及编程原理 |
| 5.1.3 超声刀具编程实例 |
| 5.2 参数化自动编程界面设计 |
| 5.2.1 参数化自动编程介绍 |
| 5.2.2 自动编程界面功能设计 |
| 5.2.3 基于MATLAB的自动编程系统界面设计 |
| 5.3 参数化自动编程验证实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）三维工序模型生成方法及NC自动编程（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 三维CAPP研究现状 |
| 1.2.2 特征识别技术研究现状 |
| 1.2.3 三维工序模型生成方法研究现状 |
| 1.2.4 NC编程的研究现状 |
| 1.3 论文结构与主要研究内容 |
| 1.3.1 论文结构 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 2 三维工序模型自动生成及NC自动编程系统方案设计 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.2 系统框架构建 |
| 2.3 系统实现关键技术 |
| 2.4 系统的工作流程分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于特征识别的工序模型生成 |
| 3.1 加工特征的定义与映射 |
| 3.1.1 加工特征的定义 |
| 3.1.2 加工特征的分类 |
| 3.1.3 设计特征到加工特征的映射 |
| 3.1.4 顶盖体零件属性邻接图生成表示 |
| 3.1.5 加工特征映射库 |
| 3.2 三维工序模型生成 |
| 3.2.1 三维工序模型的定义 |
| 3.2.2 三维工序模型生成流程 |
| 3.3 三维工序模型自动生成方法与技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 NC自动编程技术 |
| 4.1 NC加工编程原理 |
| 4.1.1 NC加工原理 |
| 4.1.2 NC编程研究 |
| 4.2 从特征映射识别到面向加工特征的NC编程的方法 |
| 4.2.1 面向加工特征的NC编程的优点 |
| 4.2.2 从特征映射识别到面向加工特征的NC编程的数据流 |
| 4.3 面向加工特征的NC自动编程方法 |
| 4.3.1 加工特征的描述 |
| 4.3.2 工艺信息模板库配置 |
| 4.3.3 NC代码后处理 |
| 4.3.4 刀轨运动优化算法 |
| 4.4 UG数控编程研究 |
| 4.4.1 UG铣加工流程 |
| 4.4.2 铣加工坐标系 |
| 4.4.3 平面铣数控编程研究 |
| 4.4.4 型腔铣数控编程研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 UG应用开发技术及二次开发模块仿真验证 |
| 5.1 系统开发工具 |
| 5.1.1 系统开发环境 |
| 5.1.2 UG6.0介绍 |
| 5.1.3 UG二次开发工具介绍 |
| 5.1.4 UG二次开发应用系统框架 |
| 5.1.5 系统环境变量设置 |
| 5.1.6 程序软件主菜单的创建 |
| 5.2 三维工序模型及NC代码生成实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）型腔模复杂镶块数控自动编程系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的和意义 |
| 1.2 数控编程技术发展现状与研究趋势 |
| 1.3 特征识别技术概述 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 2 复杂镶块自动编程系统的架构设计与功能实现 |
| 2.1 系统的构架设计 |
| 2.2 系统数据库的设计与建立 |
| 2.3 系统功能的实现 |
| 2.4 系统的界面设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 复杂镶块台阶面的自动识别与分组算法 |
| 3.1 算法的流程设计 |
| 3.2 算法的实现过程 |
| 3.3 算法的应用案例分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 复杂镶块工艺特征的识别与应用 |
| 4.1 工艺方案参数的提取与基于余弦相似度的方案推荐 |
| 4.2 台阶侧面切削层参数的提取与每层切削深度的计算 |
| 4.3 其余工艺特征的识别与应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 复杂镶块数控自动编程系统的应用实例 |
| 5.1 初始化及前处理 |
| 5.2 自动编程 |
| 5.3 后处理 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、数控自动编程系统中几种后处理模块的修改（论文参考文献）
- [1]TX1600G复合式镗铣加工中心专用后置处理系统研究与开发[D]. 李明轩. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [2]基于复合式镗铣加工中心的箱体零件数控仿真加工技术研究[D]. 于昊. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [3]基于特征技术的木工数控编程研究及系统开发[D]. 韩金刚. 广州大学, 2020(02)
- [4]基于机器学习的数控自动编程技术研究与系统开发[D]. 李俊铭. 广州大学, 2020(02)
- [5]膜压饰面家具数控加工代码自动生成系统研究[D]. 衣利萍. 天津大学, 2019(01)
- [6]基于测量数据的狭长箱体参数化设计及NC编程模块开发[D]. 王冠千. 东华大学, 2019(03)
- [7]基于NX的汽车覆盖件模具数控自动编程系统研究[D]. 陈文旭. 华中科技大学, 2019(03)
- [8]超声刀具专用数控磨床研制的关键技术研究[D]. 黄志伟. 杭州电子科技大学, 2019(01)
- [9]三维工序模型生成方法及NC自动编程[D]. 张焱. 大连理工大学, 2018(02)
- [10]型腔模复杂镶块数控自动编程系统的研究与开发[D]. 徐子文. 华中科技大学, 2017(03)