一、4JB1发动机缸体缸盖的铸造工艺特点及质量控制（论文文献综述）
徐伟业[1]（2020）在《复杂零件的3D打印砂型铸造成形模拟及工艺研究》文中研究指明传统制造业的生产技术,普遍对零部件的复杂度较敏感,而3D打印砂型铸造作为一种新型成形工艺方法,对零部件复杂度的敏感性不大。将3D打印优势与传统铸造优势相结合,可实现铸造产品的“一体化、短周期、高精度和高附加值”生产制造,具有生产响应快、效率高、研发成本低等优势。该技术可满足装备轻量化、绿色化及智能化的发展需求,在汽车、船舶、航空航天等领域有着广泛的应用前景。本文研究了3D打印砂型铸造工艺参数对铝合金铸件的组织与性能影响;针对某新型汽车发动机缸体铸件进行了铸造工艺设计与成形仿真;根据模拟结果和优化工艺参数,采用3D打印砂型铸造技术对发动机缸体进行快速铸造。主要研究结果如下:（1）3D打印工艺参数对铝合金铸件的成形性能有一定影响:适当的铺砂层厚、适中的浇注初温、打印砂型烘干后不预热浇注,有利于改善铸件的铸造组织与力学性能。当铺砂层厚0.5 mm,打印速度25 s/layer,单PASS打印时,砂型性能较佳,铸件孔隙率低;铸件密度为2.6503 g/cm3;30 mm壁厚的铝合金件铸造试验中,720℃浇注的3D打印砂型铸件试样,铸态的抗拉强度为131 MPa,伸长率为2.2%,T6热处理后的抗拉强度为229 MPa,伸长率为0.5%,铸造组织均匀细小,无明显缺陷。综合性能较传统翻砂铸型铸件略有提升。（2）设计了汽车发动机缸体铸件的随形浇注系统,并进行模拟仿真计算优化。相比于传统浇注系统,随形浇注系统的充型效率更快、熔体流动更具合理性。模拟优化后的浇注工艺参数为:铸铁缸套置于下部,内置加热棒加热至400℃,浇注初温730℃,浇注速度3 kg/s;此时,缸体铸件的凝固成形具有一致性、关键区域无缺陷,铸件主体部分的充型仅需10.67 s,总缺陷体积仅有0.899 cc。模拟结果证明:所设计的铸造工艺具备合理性,可应用于实际生产指导。（3）基于优化后的砂型打印参数与铸造工艺参数,采用3D打印砂型快速铸造工艺试制发动机缸体铸件,实际生产周期仅需3～4天。经检测:铸件无明显铸造缺陷,缸套与铝合金材料的结合率好（平均熔深2～3 mm）,铸件成形质量高;缸体铸件经T6热处理后,铸造组织均匀细小,所测抗拉强度为278 MPa,伸长率为2.3%,洛氏硬度值为97HB,符合相关车用件的评价标准,铸件综合性能好。试制结果表明:3D打印砂型快速铸造工艺,适用于复杂铸件的试制与生产,生产周期短,产品性能可靠。
谭明志[2]（2019）在《4K发动机缸盖浮子式低压铸造四浇口工艺应用的研究》文中进行了进一步梳理航天三菱4K系列发动机是沈阳航天三菱汽车发动机制造有限公司自主研发的产品,性能优越,市场前景看好。但却发现样机存在水套泄露问题。为了解决这一问题,本文研究了四浇口浮子式低压铸造工艺。本文通过理论计算证明了四浇口方案的可行性,对铸件结构和缸盖结构进行了优化设计。并进行了4K发动机缸盖四浇口浮子式低压铸造充型和凝固过程的数值模拟,结果显示:整体充型过程平稳,没有明显紊流现象;凝固过程能够按照自上而下的顺序凝固。经过生产验证,采用四浇口浮子式低压铸造工艺生产的4K系列发动机缸盖螺栓台处缩孔有明显改善。这说明4K发动机缸盖采用四浇口浮子式低压铸造是可行的。利用BP人工神经网络,研究影响4K系列发动机缸盖四浇口浮子式低压铸造合格率参数:铝液浇注温度、浮子下降速度、凝固保压时间,通过仿真优化进一步提高铸造合格率。从343个组合中预测:当铝液温度为668℃,浮子下降速度为23s,保压时间为390s时,预测输出铸件合格率最高,为98.2%。按照优化出的参数连续生产4K发动机缸盖6个月,平均合格率在98.14%,与预测结果接近,达到优化工艺方案的目的。对4K系列发动机四浇口浮子式低压铸造缸盖进行了铸件性能检测,检测证明铸件针孔度、硬度、拉伸强度、金相组织均无明显变化,符合规定要求。对4K系列发动机四浇口浮子式低压铸造缸盖进行了发动机台架试验,经对比,发动机最高输出功率、最大扭矩、低速扭矩、高速油耗和低速油耗等性能指标均满足设计性能要求。本研究通过理论分析、数值模拟、神经网络优化、试验验证等方法对4K发动机缸盖浮子式低压铸造四浇口工艺进行研究,使缸盖合格率由50%提升至98%,对于节约制造成本,减少材料和能源消耗具有重大意义。
李涛[3]（2019）在《基于数值模拟的发动机缸体浇注系统优化设计》文中指出随着可变涡轮增压技术和高压共轨直喷技术的发展,用户对柴油发动机升功率、结构紧凑性、铸件形状复杂程度和热负荷提出越来越高的要求,对柴油机关键材料及制造技术也提出更高的要求。传统的HT250材料已经不能满足柴油机机体的使用需求,迫切需要研发更高性能、更稳定可靠的柴油机机体材料。同时,随着高端低排放柴油机的发展,柴油机机体的结构越来越复杂,内部型腔尺寸精度显着提高,传统的HT250铸造工艺已不能满足新型高性能机体材料的铸造成型需求,迫切开发适合新材料的铸造工艺。本文基于Cu-Cr-Mo-Sn和Cu-Cr-Mo-Ni两种合金体系,采用四因素三水平正交实验的方法,研究不同合金元素组合对合金灰铸铁的显微组织、拉伸性能和硬度的影响,采用电子显微分析手段分析合金的断裂方式、裂纹源以及断裂机理。在此基础上,优化合金的成分和组成,研制新型高性能合金灰铸铁材料。同时,根据新型合金灰铸铁材料的凝固收缩特性,采用数字模拟加验证的方法设计D12发动机缸体的铸造工艺并优化。试验结果表明:在灰铸铁中加入合金元素Cu、Cr、Mo、Sn或者Ni,合金中珠光体的含量增加,石墨分布更均匀、细小。在Cu-Cr-Mo-Sn/Ni两种体系中,Cu-Cr-Mo-Ni体系表现出更好的综合性能,对合金灰铸铁抗拉强度和延伸率的影响顺序为Mo>Cr>Ni>Cu。根据正交试验结果优化出合金新型高性能缸体材料,其化学组成为 C-3.40%、S-0.08%、Si-1.90%、Mn-0.80%、Cu-0.8%、Cr-0.3%、Mo-0.2%、Ni-0.6%,其铸造拉伸强度达到315MPa,延伸率为0.87%,硬度为228（HB）。其拉伸性能和铸造工艺性能满足新型柴油机的需求。根据新型缸体材料,在传统HT250铸造工艺的基础上,设计D12发动机缸体的三种铸造工艺方案,应用AnyCasting模拟软件对三种方案进行铸造工艺模拟,模拟合金的充型过程、凝固过程、铸造缺陷的形成、分布与控制。结果发现:传统HT250铸造工艺（方案一）的铸造缺陷多,不能满足要求,方案二的模拟结果与方案一相比虽略有好转,但仍有较大面积的可能会出现缺陷。在方案二的基础上增加竖浇道和延长横浇道优化,形成方案三,模拟时未发现明显的铸造缺陷,基本达到试生产的要求。根据模拟优化的铸造工艺设计并加工出D12缸体的模具,并经过300件的小批试生产和加工验证后,发现新方案制备的D12缸体的废品率已经由传统方案的53%左右降至4%左右,满足生产的要求。
季境伟[4]（2018）在《发动机缸体铸铁件数字化浇冒口工艺系统研究》文中指出中大型发动机广泛应用于汽车、船舶、工程机械、农用机械等诸多领域,是机械设备的重要动力来源,是人类工农业生产中活动中不可或缺的重要组成部分,在我国国民经济和国防军工领域具有重要的战略意义。缸体铸铁件作为发动机的核心零部件之一,内在质量要求高,生产工艺复杂、难度大,集中了大量的核心制造技术,是铸造领域复杂结构件的典型代表。目前缸体铸铁件铸造工艺方案的判定与选择,设计与实施普遍依赖于工人经验,工艺千差万别,数字化程度低,可重复性差;反复调试的工艺也会因铸件结构调整或生产条件发生变化而变得不稳定,造成新产品开发难度大,浇冒口工艺精确设计难,铸件质量稳定性差,废品率高。因此,对发动机缸体铸造工艺进行归纳、分析,总结典型铸造工艺的设计原则,并依托于计算机技术,建立数字化浇冒口工艺系统,提高缸体铸造过程的数字化、信息化,则显得至关重要。本文采用一种基于数理统计学的铸造工艺研究方法。其基本思路是以铸造企业缸体铸铁件生产实践为研究素材,充分利用生产厂家的大量数据信息及成功经验,结合学术界已有成果,通过分析案例,采用统计研究、数据分析的方法,优选工艺方案,总结出缸体铸铁件的典型浇冒口工艺,修正缸体铸铁件浇冒口工艺设计方法。收集缸体铸铁件典型案例50例,主要包括L型和V型两大类。在收集整理的缸体铸铁件典型案例的基础上,采用以材质分类,按铸件质量排序的方法,编排其中同类相近工艺。基于小样本理论,针对缸体铸铁件铸造工艺开展了深入的数理统计分析研究。以收缩模数系数为参考依据,分析缸体铸铁件冒口补缩工艺设计现状,判断补缩冒口在设计过程中的合理性,并统计冒口工艺在缸体铸铁件补缩过程中的应用情况,深入分析缸体铸铁件冒口工艺的设计方案;以大孔出流理论为基础,统计缸体铸铁件浇注工艺方案的应用情况与使用效果,深入分析缸体铸铁件浇注工艺参数的内在统计规律和设计原则。建立缸体铸铁件浇冒口铸造工艺模型,归纳了缸体铸铁件浇冒口典型工艺与适用范围。以缸体铸铁件的典型工艺为基础数据,设计开发铸造工艺数据库,搭建缸体铸铁件数字化浇冒口工艺系统,实现缸体铸铁件浇冒口工艺数字化设计,以期指导缸体铸铁件的精确成形和质量控制;以缸体铸铁件专用数字化浇冒口工艺系统为工具,实现典型缸体铸铁件（材质为HT200）的数字化浇冒口工艺设计,并完成典型缸体铸铁件的浇注试验。对发动机缸体铸铁件重要区域（曲轴连接处）进行切割取样,观测试样金相组织并测定其抗拉强度。综上,本文对发动机缸体铸铁件数字化浇冒口工艺系统进行了深入研究,可为实现发动机缸体铸铁件浇冒口工艺数字化设计和形性精确控制提供理论指导和解决方案,既克服单纯依靠有限试验的局限性,又有效缩短研究成果与生产应用之间的差距,对提升缸体铸铁件铸造质量、推动铸造过程数字化和绿色化发展有着重大意义。
豆义华[5]（2018）在《基于BP神经网络的发动机铸铁件断芯诊断模型及应用》文中进行了进一步梳理断芯是造成汽车发动机铸铁件报废的重要原因,而人为、材料、设备及工艺等众多复杂因素都会影响砂芯质量进而导致断芯。当前汽车发动机铸铁件断芯缺陷的研究主要采用“传统实验试错法”,耗时耗材、难以快速有效获得砂芯质量调控策略。为此,本文分析从砂芯制作到浇注全流程多工序相关参数与断芯的关系,确定造成断芯缺陷的主要因子;采用“BP神经网络法”建立一套汽车发动机铸铁件断芯缺陷的诊断模型,并基于此模型研究各项影响因子对缺陷产生的敏感程度;结合实际过程相关参数的波动性获得过程控制策略,用以指导实际生产。首先,分析了汽车发动机铸铁件的生产工艺质量状况,系统阐述了常见的缺陷问题,然后对断芯缺陷的国内外研究现状进行了深入调研,并结合企业实际生产分析了砂芯制作与应用的全流程工序,确定了造成断芯缺陷的主要因子。同时结合企业ERP系统,对断芯缺陷的主要影响因子数据进行挖掘,并以典型铸铁件为例详细阐述了数据挖掘过程。其次,利用BP神经网络的方法,基于网络的学习机理和实际研究的断芯缺陷问题,建立起输入层-单隐含层-输出层的三层网络模型,对缺陷因子数据进行预处理,随机地将其划分为训练样本集和测试样本集。运用MATLAB软件开展网络模型的训练,设定好各层间的函数、目标函数及训练参数等,通过数据信号正向传播和误差逆向传递来不断修正参数,最终实现断芯缺陷网络模型的优化。最后,将无锡一汽铸造有限公司作为应用研究对象,实地调研了车间中制芯、配芯、组芯、造型、熔炼浇注及毛坯铸件的后处理等工序,挖掘了相关的生产质量数据,定性分析了“BP神经网络法”相比“传统实验试错法”在多工序、多影响因子的断芯研究中的优势,并定量验证了该网络模型在断芯缺陷预测中的准确度;并基于此模型研究了各项影响因子对砂芯质量影响的敏感强弱,结合实际过程相关参数的波动性获得过程控制策略,用以指导实际生产。
刘世俊[6]（2018）在《道依茨系列缸体粘砂、烧结及脉纹的形成与控制》文中认为作为发动机的主体,缸体也是发动机总成产品中最重要的零件。道依茨系列缸体是一汽自主品牌解放重卡核心部件之一,该缸体马力大,技术含量高,市场前景好。由于该缸体几何形状复杂,外表面粘砂、内腔烧结及脉纹比较严重,给发动机质量带来一定的影响,同时给铸件清理工作带来一定困难,并且在加工后,内腔烧结及脉纹清理依然需要很大工作量,如何解决道依茨缸体表面质量和内腔清洁度的问题迫在眉睫。道依茨系列缸体的粘砂主要属于机械粘砂及由于排气不畅造成的气爆粘砂,而道依茨缸体表面产生机械粘砂及气爆粘砂又主要与型砂的使用性能和排气结构有很大的关系。经过跟踪分析,型砂中有效煤粉含量过低且调整不及时是道依茨缸体表面产生机械粘砂的原因之一,合理的调整型砂中有效煤粉含量,缸体表面机械粘砂得到了有效的控制;当型砂中有效煤粉含量或含泥量过高时,就会使型砂的发气量过大,从而在浇注过程中产生气爆现象,最终导致道依茨缸体表面产生气爆粘砂;混砂时间对型砂的性能有较大的影响,适当的延长混砂时间可以提升型砂的透气性和湿压强度,能极大的减轻道依茨缸体表面粘砂倾向。陶瓷砂和涂料的使用可以极大的提升砂芯的抗烧结及脉纹能力,减轻道依茨缸体内表面的烧结或脉纹产生倾向,但在陶瓷砂与硅砂重量比1:2混配且涂料比重相同的情况下,防炸裂涂料比普通水基涂料具有更好的抗烧结及脉纹功效。砂芯在树脂含量一定的情况下,陶瓷砂加入量的多少在一定程度上并不影响芯砂的强度和发气量;但是在树脂含量和陶瓷砂加入量一定时,加入防脉纹添加剂后的芯砂强度会大幅降低,而发气量会显着升高。通过计算原有道依茨系列65D、56D、52D缸体型板排气系统的排气量,采用增加通气针、积气块和加粗通气针等方式对道依茨系列缸体型板排气系统进行改善后,再配合型砂性能的精细控制,道依茨缸体表面粘砂问题得到了有效的解决,极大的提升了生产效率,也保障了铸件质量,并且这一措施已经推广应用到其它系列缸体铸件的生产中,也取得了比较理想的效果。
李鸿鹏[7]（2016）在《铝合金铸造技术及发动机铸造废品率控制研究》文中进行了进一步梳理本文介绍了铝合金的成型技术和强化技术。可用于生产高强度铸造铝合金的成型技术主要有重力金属型铸造、低压铸造、差压（反压）铸造、挤压铸造（液态模锻）、半固态挤压成形和磁流铸造等。金属抵抗变形的能力主要由位错运动的难易程度决定,所以铝合金的强化主要是增加位错运动的抵抗力。金属的强化涉及形变、合金化及热处理相变等基本途径。强化技术包括,位错强化、晶界强化、固溶强化和第二相强化等四种基本方式。本文针对低压铸造方法的缺陷做了研究。介绍了发动机缸盖铸造的整个过程,以一汽丰田（长春）发动机有限公司铸造车间的发动机缸盖生产为例,对发动机缸盖铸造的工艺流程及质量控制进行说明。按照工艺流程,把熔炼、砂处理（砂再生）、制芯、浇注、后处理（清理）、热处理都进行了简单说明,并在设备、模具、工艺设计等方面也进行了概述。在影响发动机缸盖铸造生产最关键的工序,涂型上作了较详细的说明。在保证铸件质量方面,重点从两个方面作研究:一、研究模具冷却系统,通过控制模具温度来保证凝固顺序,从根本上解决缩松引起的水套泄漏等问题;二、铝水清净化处理,减少铝水中的渣子和气体,对铝水清净化处理做了研究。工艺设计方面,从浇口设计、压力曲线、型腔排气方面做了研究。最后,从实际生产事例中,列举了不同时期、不同方面（内废、外废;批量废品、慢性废品;模具方面、条件设定方面等）的2个事例,利用科学的数值分析法和仿真建模等方法解决实际生产问题并取得了良好的成果。
景莉丽[8]（2016）在《汽车发动机铝合金缸体压铸工艺及数值模拟》文中认为随着目前环保意识的不断增强,以及石油能源的不可再生,为了应对环境污染、燃油供求矛盾和降低燃料消耗等一系列问题,要求汽车铸件不仅要有很强的韧性,而且要有较轻的质量,以及绿色环保等特性。缸体是发动机的核心部件,在生产时使用铝合金,可以减轻其重量,最终达到减轻整辆车重量的目的。对于发动机缸体的生产,目前有主要的三种铸造工艺:重力铸造、低压铸造以及压力铸造。而在这三种工艺中,相比低压及重力铸造,压力铸造技术不仅生产率较高,而且能生产出各种形状复杂的铝镁合金产品,铸件的精度、强度和表面硬度都比较高,已经广泛应用到汽车、航空航天、电子及其他行业当中。因此,本课题采用压力铸造技术进行研究。发动机缸体的工艺特点是:形状结构复杂;加工的平面、孔较多;加工精度要求高而且壁厚不均,属于非常典型的箱体类加工零件。本文结合压力铸造与缸体自身的特点,对发动机缸体进行结构分析、铸造工艺设计、压力铸造参数设置以及对其工艺验证进行研究。主要包括:对铸件的浇注系统、充型过程、凝固过程进行数值模拟,预测可能产生的铸造缺陷,从而确定合理的工艺方案等内容。本课题依据压力铸造充型过程与凝固过程的基本理论,首先将缸体模型导入铸造模拟软件中,然后设计正交实验的方法对铸件进行压力铸造工艺优化设计。在对铸件进行模拟时,先对铸件模型进行网格划分,设计不同内浇口截面积,研究对铸件缩孔缩松产生的影响,确定最佳的内浇口截面积,再设计正交实验对铸件模拟分析,并对可能产生铸造缺陷的位置进行预测,之后对所得结果进行数学极差分析与方差分析,通过相应的计算分析,获得最佳的压铸工艺参数,最终确定发动机缸体成型工艺的模拟优化方案,即:内浇口面积为6.5x103mm2,压射速度为6m/s,金属液浇注温度为680℃,模具预热温度为240℃。
庞凯[9]（2016）在《再制造发动机缸体缸盖装配质量控制方法研究》文中研究说明再制造作为一种实现经济与环境和谐发展的制造模式,逐渐成为业界关注的焦点。目前,再制造产品的装配方法和标准往往参照新品,缺乏有效的质量控制方法解决多场强作用下再制造零部件熔覆层形变对装配质量的影响,缺乏再制造装配过程中的工艺参数优化方法。针对以上问题,本文以再制造发动机缸体缸盖为研究对象,以再制造发动机缸体缸盖气密性作为装配质量评判依据,研究了再制造发动机缸体缸盖装配质量控制方法。首先,将再制造装配与传统制造装配进行对比分析,介绍了再制造装配过程质量控制的特点,分析了再制造发动机缸体缸盖装配存在的问题,在此基础上,提出了本文的研究思路及方法。其次,为了研究热场和力场交互作用下再制造发动机缸体缸盖熔覆层形变,构建了基于模拟退火优化的人工神经网络的熔覆层形变预测模型,并将此模型所预测出来的形变量作为再制造发动机缸体缸盖气密性控制模型的影响参数。然后,为了消除再制造发动机缸体缸孔之间熔覆层形变对于再制造发动机缸体缸盖气密性的影响,构建了基于多元非线性回归的再制造发动机缸体缸盖气密性拟合模型,进而将再制造发动机缸体缸盖连接主螺栓的拧紧力矩值作为装配工艺修正参数,从而保障再制造发动机的气密性。最后,以某型号再制造柴油发动机为实例对象,利用装配数据,验证了再制造发动机缸体缸盖熔覆层形变预测模型及再制造缸体缸盖气密性拟合模型的准确性,并将两种模型结合应用于再制造发动机装配车间,通过对比传统控制方法,验证了本文所提出的方法的可行性和有效性。
汪小霞,周建荣,苏伟[10]（2010）在《发动机缸体缸盖的铸造》文中进行了进一步梳理对国内外发动机缸体、缸盖铸造生产进行了总结,其材质主要以C（质量分数,下同）:3.15%～3.3%,CE:3.95%～4.05%,Si/C:0.6%～0.7%的灰铸铁为主。一般选择冲天炉-有芯工频电炉进行熔炼,孕育剂仍普遍采用75SiFe,立浇底注式浇注系统和保温冒口有利于获得优质缸体、缸盖,冷芯制芯工艺已逐渐取代热芯工艺。通过提高浇注温度、型砂紧实率等措施可减少缸体、缸盖常见缺陷渗漏的出现。
二、4JB1发动机缸体缸盖的铸造工艺特点及质量控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、4JB1发动机缸体缸盖的铸造工艺特点及质量控制（论文提纲范文）
（1）复杂零件的3D打印砂型铸造成形模拟及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 砂型铸造发展概况 |
| 1.2.1 砂型铸造的研究现状 |
| 1.2.2 砂型铸造的关键参数 |
| 1.3 3D打印发展概况 |
| 1.3.1 3D打印原理及成形方法 |
| 1.3.2 铸造3D打印的研究现状 |
| 1.4 模拟仿真在铸造3D打印中的应用 |
| 1.5 研究内容与课题来源 |
| 1.5.1 研究目的与内容 |
| 1.5.2 课题来源 |
| 第二章 试验材料制备与分析方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 铸造方式选择及铸件制备 |
| 2.2.1 铸造方式选择 |
| 2.2.2 合金熔炼 |
| 2.2.3 热处理工艺 |
| 2.3 砂型的制备及关键性能参数 |
| 2.3.1 砂型打印设备及原理 |
| 2.3.2 砂型打印原料及性能测试 |
| 2.4 显微组织分析方法 |
| 2.5 性能测试分析方法 |
| 第三章 3D打印砂型铸造工艺参数优化 |
| 3.1 铸型对铸件组织及性能的影响 |
| 3.1.1 铸型对铸件显微组织的影响分析 |
| 3.1.2 铸型对铸件力学性能的影响分析 |
| 3.1.3 铸型对铸件密度的影响分析 |
| 3.2 温度对3D打印砂型铸件组织及性能的影响 |
| 3.2.1 砂型预热和浇注初温对铸件显微组织的影响分析 |
| 3.2.2 砂型预热和浇注初温对铸件力学性能的影响分析 |
| 3.3 打印层厚对铸件组织及性能的影响 |
| 3.3.1 砂型打印层厚对铸件显微组织的影响分析 |
| 3.3.2 砂型打印层厚对铸件密度与力学性能的影响分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 缸体铸件的浇注系统设计及模拟仿真 |
| 4.1 缸体铸件浇注系统设计 |
| 4.1.1 缸体铸件介绍及特点分析 |
| 4.1.2 浇冒口设计 |
| 4.1.3 冷铁及排气系统设计 |
| 4.2 模拟仿真设计 |
| 4.2.1 网格剖分及参数设置 |
| 4.2.2 温度场求解模型 |
| 4.2.2.1 充型过程理论模型计算 |
| 4.2.2.2 凝固过程理论模型计算 |
| 4.3 模拟仿真结果 |
| 4.3.1 充型过程与流动场的结果分析 |
| 4.3.2 凝固过程与温度场的结果分析 |
| 4.3.3 铸件成形缺陷模拟的结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 缸体铸件的3D打印快速铸造 |
| 5.1 缸体砂型的3D打印 |
| 5.2 砂型处理及缸体试制 |
| 5.2.1 浇注前的砂型处理 |
| 5.2.2 缸体的试制及后处理 |
| 5.3 缸体铸件的组织及性能检测分析 |
| 5.3.1 宏观形貌及试压检测分析 |
| 5.3.2 显微组织形貌分析 |
| 5.3.3 力学性能检测分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 本文的创新 |
| 进一步研究建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）4K发动机缸盖浮子式低压铸造四浇口工艺应用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的与意义 |
| 1.2 汽车发动机缸盖制造技术发展现状 |
| 1.3 低压铸造技术研究现状 |
| 1.4 铸造数值模拟技术研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 4K发动机缸盖铸造四浇口工艺分析 |
| 2.1 浇注系统设计 |
| 2.2 铸件结构的优化 |
| 2.3 模具结构的优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 4K发动机缸盖铸造四浇口工艺模拟 |
| 3.1 4K缸盖数模前期处理 |
| 3.2 充型阶段的控制方程 |
| 3.3 凝固过程数学模型 |
| 3.4 4K缸盖四浇口铸造工艺仿真模拟 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 4K发动机缸盖铸造四浇口工艺优化 |
| 4.1 4K发动机四浇口铸造生产验证 |
| 4.2 人工神经网络对输出结果预测 |
| 4.3 4K发动机缸盖铸造参数的BP网络仿真 |
| 4.3.1 确定输入输出参数 |
| 4.3.2 建立BP网络模型 |
| 4.3.3 训练网络 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 4K发动机缸盖铸造四浇口性能验证 |
| 5.1 缸盖性能检测 |
| 5.1.1 缸盖针孔率检测 |
| 5.1.2 测量缸盖硬度 |
| 5.1.3 测量缸盖抗拉强度 |
| 5.1.4 缸盖金相组织检测 |
| 5.2 发动机台架性能试验 |
| 5.2.1 试验原理 |
| 5.2.2 台架测功试验设备 |
| 5.2.3 试验方法 |
| 5.2.4 试验数据 |
| 5.2.5 试验结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 附录 |
（3）基于数值模拟的发动机缸体浇注系统优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 数值模拟技术在铸造过程中的发展及应用 |
| 1.2.1 国外发展概况 |
| 1.2.2 国内发展概况 |
| 1.2.3 铸造模拟的发展前景 |
| 1.3 浇注系统设计理论 |
| 1.3.1 传统理论 |
| 1.3.2 浇注位置的选择 |
| 1.4 课题来源及意义 |
| 1.5 课题研究内容及关键问题 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 课题所要解决的问题及所要达到的效果 |
| 1.5.3 课题研究技术路线 |
| 第2章 铸造过程数值模拟理论与缺陷预测理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 AnyCasting充型过程数值模拟技术 |
| 2.2.1 铸造充型过程数值模拟的研究意义 |
| 2.2.2 铸造充型过程的数学模型 |
| 2.2.3 充型过程紊流的处理 |
| 2.3 AnyCasting凝固过程数值模拟技术 |
| 2.4 凝固过程缩孔缩松预测 |
| 2.4.1 缩孔缩松产生机理 |
| 2.4.2 缩孔缩松预测判据 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 新材料的研制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验前准备 |
| 3.2.1 炉料配料比及实验原料 |
| 3.2.2 造型工艺 |
| 3.2.3 熔炼及浇注 |
| 3.2.4 试样加工 |
| 3.2.5 其他试样的加工 |
| 3.2.6 硬度测试方法 |
| 3.2.7 抗拉强度测试方法 |
| 3.2.8 组织与成分分析方法 |
| 3.2.9 SEM断口分析方法和设备 |
| 3.3 CuCrMoSn合金化方案 |
| 3.3.1 合金元素配比一 |
| 3.3.2 室温力学性能正交试验结果分析 |
| 3.3.3 金相分析 |
| 3.3.4 拉伸断口分析 |
| 3.4 CuCrMoNi合金化方案 |
| 3.4.1 合金元素配比二 |
| 3.4.2 室温力学性能正交试验结果分析 |
| 3.4.3 金相分析 |
| 3.4.4 拉伸断口分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 发动机缸体铸造模拟条件设置及结果分析 |
| 4.1 模拟条件设置 |
| 4.1.1 发动机缸体的几何特征 |
| 4.1.2 发动机缸体数字化建模 |
| 4.1.3 实体的属性设置与模具设置 |
| 4.1.4 网格划分 |
| 4.1.5 运算条件设置 |
| 4.2 浇注系统计算及设计 |
| 4.2.1 浇注系统类型的选择 |
| 4.2.2 浇注位置的选择 |
| 4.2.3 阶梯式浇注系统的计算 |
| 4.2.4 确定浇口比及各组元截面积计算 |
| 4.2.5 出气孔设计 |
| 4.3 模拟及分析 |
| 4.3.1 对D12缸体借用D10缸体浇注系统的模拟分析 |
| 4.3.1.1 D10缸体浇注系统在D12缸体的应用 |
| 4.3.1.2 对方案一充型过程的模拟分析 |
| 4.3.1.3 凝固温度场的模拟分析 |
| 4.3.1.4 凝固时间的模拟分析 |
| 4.3.1.5 对方案一的缩孔缩松模拟分析 |
| 4.3.1.6 方案一的铸件加工分析 |
| 4.3.2 浇注系统增加内浇道后的优化方案模拟分析 |
| 4.3.2.1 D12缸体浇注系统设计方案二 |
| 4.3.2.2 模拟分析方案二的充型过程 |
| 4.3.2.3 模拟分析凝固温度场 |
| 4.3.2.4 模拟分析凝固时间 |
| 4.3.2.5 对方案二的缩孔缩松模拟分析 |
| 4.3.3 浇注系统增加竖浇道和延长横浇道的优化方案模拟分析 |
| 4.3.3.1 D12缸体浇注系统设计方案三 |
| 4.3.3.2 对方案三充型过程的模拟分析 |
| 4.3.3.3 模拟分析凝固温度场 |
| 4.3.3.4 模拟分析凝固时间 |
| 4.3.3.5 模拟分析方案三的缩孔缩松 |
| 4.3.4 对比分析D12缸体浇注系统三种设计方案的模拟结果 |
| 4.3.4.1 对比分析三种设计方案的凝固温度场的模拟结果 |
| 4.3.4.2 对比分析三种设计方案的凝固时间的模拟结果 |
| 4.3.4.3 对比分析三种设计方案的缩孔缩松的模拟结果 |
| 4.4 生产验证 |
| 4.4.1 原材料与设备 |
| 4.4.2 浇注参数 |
| 4.4.3 试制验证结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）发动机缸体铸铁件数字化浇冒口工艺系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 发动机缸体铸造技术现状 |
| 1.2.2 缸体浇冒口工艺研究现状 |
| 1.2.3 缸体铸造数字化研究现状 |
| 1.3 研究意义与内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 缸体铸铁件概况与工艺统计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 发动机缸体铸铁件概要 |
| 2.2.1 发动机缸体分类 |
| 2.2.2 发动机缸体技术要求 |
| 2.2.3 发动机缸体常见缺陷 |
| 2.3 缸体铸铁件工艺统计概况 |
| 第3章 缸体铸铁件浇冒口工艺统计研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 缸体铸铁件冒口工艺统计研究 |
| 3.2.1 缸体铸铁件补缩理论与工艺 |
| 3.2.2 工艺冒口设计 |
| 3.2.3 冒口工艺设计研究 |
| 3.2.4 冒口工艺应用统计研究 |
| 3.2.5 冷铁统计研究 |
| 3.3 缸体铸铁件浇注系统统计研究 |
| 3.3.1 大孔出流理论 |
| 3.3.2 浇注系统统计研究 |
| 3.3.3 浇注工艺参数设计研究 |
| 3.3.4 浇注系统浇道断面形状 |
| 3.4 典型浇冒口工艺推荐与设计原则 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 数字化浇冒口工艺系统搭建 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统设计与性能分析 |
| 4.2.1 系统功能模块化设计 |
| 4.2.2 性能分析 |
| 4.3 数字化浇冒口工艺系统搭建 |
| 4.3.1 开发工具与平台 |
| 4.3.2 数据库设计 |
| 4.3.3 系统实施与维护 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 典型缸体铸铁件应用试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验条件与步骤 |
| 5.2.1 试验典型件、设备与仪器 |
| 5.2.2 实验步骤 |
| 5.3 试样检测与结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 致谢在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（5）基于BP神经网络的发动机铸铁件断芯诊断模型及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 人工神经网络在铸造上的应用 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 断芯缺陷影响因子的分析及数据挖掘 |
| 2.1 砂芯制作与应用全流程工序分析 |
| 2.2 断芯缺陷影响因子分析 |
| 2.3 ERP系统中典型铸件缺陷数据的挖掘 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 断芯缺陷BP神经网络建模及训练 |
| 3.1 BP神经网络的学习机理 |
| 3.2 BP算法在缺陷研究上的不足及改进 |
| 3.3 缺陷诊断模型的建立与训练 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 断芯缺陷神经网络模型在铸造企业中的应用 |
| 4.1 企业背景简介 |
| 4.2 模型验证应用过程 |
| 4.3 模型验证效果分析 |
| 4.4 影响因子敏感性程度及控制策略分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表的论文及受理的专利 |
（6）道依茨系列缸体粘砂、烧结及脉纹的形成与控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外缸体铸件研究现状及发展趋势 |
| 1.1.1 发动机缸体材料的国内外发展现状 |
| 1.1.2 国外缸体铸件生产及研究现状 |
| 1.1.3 国内缸体铸件生产及研究现状 |
| 1.1.4 发动机缸体铸件的综合性能要求 |
| 1.2 灰铸铁件铸造缺陷控制研究现状 |
| 1.2.1 表面粘砂缺陷控制研究现状 |
| 1.2.2 内腔烧结及脉纹缺陷控制研究现状 |
| 1.3 道依茨系列缸体铸件铸造生产存在的主要问题 |
| 1.3.1 道依茨发动机简介 |
| 1.3.2 发动机缸体铸件铸造生产中存在的问题 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 实验材料、工艺及研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 道依茨缸体铸件材料及工艺 |
| 2.3 缸体的型芯制备及性能检测 |
| 2.3.1 型(芯)砂混配工艺 |
| 2.3.2 型砂性能检测 |
| 2.3.3 芯砂性能检测 |
| 2.4 缸体铸件铸造涂料的使用及工艺 |
| 2.4.1 涂料的使用 |
| 2.4.2 涂料的性能检测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 道依茨缸体粘砂的形成与控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粘砂的形成及影响因素 |
| 3.2.1 浇注参数的影响 |
| 3.2.2 铸型(芯)材料及工艺参数的影响 |
| 3.2.3 合金材料及铸造工艺的影响 |
| 3.3 道依茨缸体铸件粘砂的形成机理 |
| 3.3.1 缸体粘砂的特征分析 |
| 3.3.2 缸体粘砂的形成机理 |
| 3.4 道依茨缸体粘砂问题的控制 |
| 3.4.1 有效煤粉的调控 |
| 3.4.2 爆炸粘砂的控制 |
| 3.4.3 型砂混制时间的调整 |
| 3.4.4 缸体铸件粘砂缺陷的型砂控制工艺 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 道依茨缸体内腔烧结及脉纹的形成与控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 道依茨缸体内腔烧结及脉纹的影响因素 |
| 4.2.1 缸体砂芯的制备工艺的影响 |
| 4.2.2 缸体铸件浇注工艺参数的影响 |
| 4.3 缸体内腔烧结及脉纹的形成机理 |
| 4.3.1 缸体内腔烧结及脉纹的特征分析 |
| 4.3.2 缸体内腔烧结及脉纹的形成机理 |
| 4.4 道依茨缸体内腔烧结及脉纹缺陷的控制 |
| 4.4.1 砂芯制备工艺及参数的调控 |
| 4.4.2 铸造工艺的调控 |
| 4.4.3 缸体铸件内腔烧结及脉纹缺陷控制工艺 |
| 4.5 本章小节 |
| 第5章 改进工艺在道依茨系列缸体铸件的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 改进工艺在65D缸体铸件上的应用 |
| 5.3 改进工艺在56D缸体铸件上的应用 |
| 5.4 改进工艺在52D缸体铸件上的应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）铝合金铸造技术及发动机铸造废品率控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国外研究现状 |
| 1.3 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 铸造技术 |
| 2.1 铸造铝合金概述 |
| 2.2 铝合金铸造技术 |
| 2.3 铸造铝合金成型理论 |
| 2.3.1 重力砂型铸造 |
| 2.3.2 重力金属型铸造 |
| 2.3.3 低压铸造 |
| 2.3.4 差压铸造 |
| 2.3.5 挤压铸造 |
| 2.3.6 半固态成型铸造 |
| 2.3.7 磁流铸造 |
| 2.4 低压铸造的原理及特点 |
| 2.4.1 概述 |
| 2.4.2 低压铸造原理及特点 |
| 2.4.3 低压铸造工艺设计 |
| 2.4.4 低压铸造工艺 |
| 2.4.5 低压铸造设备 |
| 2.4.6 特殊低压铸造工艺 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 发动机铸造缸盖废品缺陷产生机理及对策研究 |
| 3.1 铝合金铸件的常见缺陷 |
| 3.1.1 气孔 |
| 3.1.2 裂纹 |
| 3.1.3 缩孔和缩松 |
| 3.1.4 冷隔 |
| 3.2 铝合金铸件常见缺陷的解决措施 |
| 3.2.1 气孔缺陷的解决措施 |
| 3.2.2 裂纹缺陷的解决措施 |
| 3.2.3 缩孔和缩松缺陷的解决措施 |
| 3.2.4 冷隔缺陷的解决措施 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 A发动机缸盖铸造工艺研究说明 |
| 4.1 A发动机缸盖铸造工艺研究说明概述 |
| 4.2 A发动机缸盖铸造工艺流程 |
| 4.2.1 铝水的供给及检测 |
| 4.2.2 模具的准备（定期整备、涂型） |
| 4.2.3 砂芯的准备（砂再生、制芯） |
| 4.2.4 合金铝液浇注 |
| 4.2.5 发动机缸盖后处理 |
| 4.2.6 发动机缸盖热处理 |
| 4.3 A发动机缸盖铸造机介绍 |
| 4.4 某缸盖模具介绍 |
| 4.5 浇注工艺条件研究说明 |
| 4.5.1 模具温度（保证顺序凝固）: |
| 4.5.2 浇口的选择 |
| 4.5.3 压力曲线 |
| 4.5.4 压力对充型速度的影响 |
| 4.5.5 A发动机缸盖发动机缸盖铸造的压力曲线 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 A发动机缸盖废品降低研究解决实例 |
| 5.1 主要铸造废品的的原因及对策 |
| 5.2 研究事例一，降低发动机缸盖制品充型废品 |
| 5.2.1 问题的提出和解决 |
| 5.2.2 数值虚拟仿真 |
| 5.3 研究事例二，发动机缸盖铸造水套泄漏废品问题解决 |
| 5.3.1 问题的提出和解决 |
| 5.3.2 数值虚拟仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究内容及成果 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）汽车发动机铝合金缸体压铸工艺及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 压铸技术概论 |
| 1.1.1 压铸技术的国内外发展 |
| 1.1.2 压铸的工艺特点 |
| 1.2 发动机铝合金缸体国内外的发展状况 |
| 1.2.1 铝合金简介 |
| 1.2.2 发动机铝合金缸体的国内外发展状况 |
| 1.3 数值模拟在压铸中的应用 |
| 1.3.1 铸造过程数值模拟的内涵 |
| 1.3.2 铸造模拟技术存在的问题 |
| 1.4 课题来源及目的 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 2 高强韧铸造铝合金性能研究 |
| 2.1 确定合理的熔炼工艺 |
| 2.1.1 熔炼工艺 |
| 2.1.2 熔炼时主要事项 |
| 2.2 合金化方案及结果 |
| 2.2.1 合金元素及其作用 |
| 2.2.2 实验结果分析 |
| 2.3 铝合金的熔体处理 |
| 2.3.1 细化处理实验方法 |
| 2.3.2 变质处理实验方法 |
| 2.3.3 精炼处理实验方法 |
| 2.4 铝合金的热处理工艺 |
| 2.4.1 热处理方法 |
| 2.4.2 热处理实验及结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 压铸数值模拟技术的理论基础 |
| 3.1 铸件充型过程数值模拟理论基础 |
| 3.1.1 铸件充型过程数值模拟常用方法 |
| 3.1.2 有SOLA-VOF数学模型 |
| 3.1.3 连续性方程和N-S方程的离散 |
| 3.1.4 用SOLA法求解速度场和压力场 |
| 3.1.5 自由表面的处理 |
| 3.1.6 k-ε双方程紊流模型[30-31] |
| 3.2 铸件凝固过程数值模拟理论基础 |
| 3.2.1 铸件凝固过程的传热学基础 |
| 3.2.2 铸件凝固过程温度场计算数学模型[36] |
| 3.2.3 导热过程的定解条件 |
| 3.2.4 压铸凝固过程缩孔缩松的预测 |
| 3.3 MAGMAsoft软件简介 |
| 4 铝合金缸体数值模拟工艺参数的选择 |
| 4.1 发动机缸体的几何模型简介 |
| 4.2 压铸机的选择 |
| 4.3 速度参数及其选择 |
| 4.3.1 压射速度对充填速度的影响 |
| 4.3.2 充填速度的选用 |
| 4.4 充填时间参数及其选择 |
| 4.5 温度参数及其选择 |
| 4.5.1 金属液浇注温度 |
| 4.5.2 模具预热温度 |
| 4.6 内浇口设计 |
| 4.6.1 内浇口的位置 |
| 4.6.2 内浇口的截面积 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 铝合金缸体压铸方案的数值模拟 |
| 5.1 模拟前处理 |
| 5.2 不同内浇口截面积对模拟结果的影响 |
| 5.2.1 设计不同大小的内浇口截面积 |
| 5.2.2 内浇口截面积对铸件缺陷形成的影响 |
| 5.3 模拟实验设计方案 |
| 5.3.1 正交实验方法 |
| 5.3.2 压铸工艺参数水平的确定 |
| 5.4 实验结果及数据分析 |
| 5.4.1 模拟结果的极差分析 |
| 5.4.2 模拟结果的方差分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得学术成果 |
| 致谢 |
（9）再制造发动机缸体缸盖装配质量控制方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 再制造产业的发展现状 |
| 1.2.1 再制造的概述 |
| 1.2.2 国外再制造产业现状 |
| 1.2.3 国内再制造产业现状 |
| 1.3 再制造质量控制国内外研究现状 |
| 1.4 研究目的和意义 |
| 1.5 本文课题来源及结构体系 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 结构体系 |
| 第二章 机械产品再制造装配过程质量控制 |
| 2.1 再制造装配过程质量控制的特点 |
| 2.1.1 再制造装配过程的内涵 |
| 2.1.2 再制造装配过程质量控制难点 |
| 2.2 再制造发动机缸体缸盖装配过程质量控制 |
| 2.2.1 发动机缸体缸盖的再制造 |
| 2.2.2 再制造发动机缸体缸盖装配过程质量控制难点 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 再制造发动机缸体缸盖熔覆层形变预测 |
| 3.1 再制造发动机缸体缸盖熔覆技术 |
| 3.1.1 再制造发动机缸体缸盖激光熔覆设备 |
| 3.1.2 再制造发动机缸体缸盖激光熔覆材料 |
| 3.1.3 再制造发动机缸体缸盖激光熔覆工艺 |
| 3.2 再制造发动机缸体缸盖工作状态 |
| 3.3 再制造缸体缸盖熔覆层形变预测模型 |
| 3.3.1 人工神经网络模型 |
| 3.3.2 模拟退火算法 |
| 3.3.3 模拟退火人工神经网络的应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 再制造发动机缸体缸盖气密性控制 |
| 4.1 再制造发动机气缸的气密性检测 |
| 4.2 再制造发动机缸体缸盖气密性影响参数分析 |
| 4.2.1 密封垫片 |
| 4.2.2 缸体缸盖连接主螺栓 |
| 4.2.3 缸体缸盖装配精度 |
| 4.3 基于多元非线性模型的再制造缸体缸盖气密性控制方法 |
| 4.3.1 多元非线性模型的建立 |
| 4.3.2 回归参数的估计 |
| 4.3.3 显着性检验 |
| 4.3.4 模型的统计诊断 |
| 4.3.5 装配工艺参数的修正 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 实例验证 |
| 5.1 实例对象 |
| 5.2 再制造发动机缸体熔覆层形变预测实例 |
| 5.3 再制造发动机缸体缸盖气密性控制实例 |
| 5.4 实施效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（10）发动机缸体缸盖的铸造（论文提纲范文）
| 1 发动机缸体缸盖的特点 |
| 1) 质量轻, 强度高。 |
| 2) 结构复杂。 |
| 3) 形状准确, 尺寸精度高。 |
| 2 缸体缸盖的材质选择 |
| 2.1 缸体缸盖碳当量的选择 |
| 2.2 缸体缸盖的Si/C选择 |
| 2.3 缸体缸盖的合金元素选择 |
| 3 缸体缸盖的熔炼工艺 |
| 3.1 熔炼及熔炼设备 |
| 3.2 孕育处理 |
| 4 缸体缸盖的铸造工艺 |
| 4.1 浇注系统的设计[8-11] |
| 4.2 冒口的设计[12-14] |
| 4.3 制芯工艺 |
| 4.4 铸件的清理与检查 |
| 1) 尺寸检查。 |
| 2) 外观检查。 |
| 3) 探伤检查。 |
| 4) 清洁度检查。 |
| 5) 硬度检查。 |
| 6) 水压与气压泄漏检查。 |
| 7) 成分和金相组织的检测。 |
| 4.5 缸体缸盖的缺陷分析 |
| 5 缸体缸盖铸造的发展 |
| 5.1 材质的发展方向 |
| 1) 向轻型的铝镁合金的方向发展。 |
| 2) 向蠕墨铸铁材料的方向发展。 |
| 3) 其他新材料的应用。 |
| 5.2 铸造工艺的发展方向[19-20] |
四、4JB1发动机缸体缸盖的铸造工艺特点及质量控制（论文参考文献）
- [1]复杂零件的3D打印砂型铸造成形模拟及工艺研究[D]. 徐伟业. 华南理工大学, 2020
- [2]4K发动机缸盖浮子式低压铸造四浇口工艺应用的研究[D]. 谭明志. 哈尔滨工业大学, 2019
- [3]基于数值模拟的发动机缸体浇注系统优化设计[D]. 李涛. 山东大学, 2019(09)
- [4]发动机缸体铸铁件数字化浇冒口工艺系统研究[D]. 季境伟. 机械科学研究总院, 2018(03)
- [5]基于BP神经网络的发动机铸铁件断芯诊断模型及应用[D]. 豆义华. 华中科技大学, 2018(06)
- [6]道依茨系列缸体粘砂、烧结及脉纹的形成与控制[D]. 刘世俊. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [7]铝合金铸造技术及发动机铸造废品率控制研究[D]. 李鸿鹏. 吉林大学, 2016(03)
- [8]汽车发动机铝合金缸体压铸工艺及数值模拟[D]. 景莉丽. 中北大学, 2016(08)
- [9]再制造发动机缸体缸盖装配质量控制方法研究[D]. 庞凯. 合肥工业大学, 2016(02)
- [10]发动机缸体缸盖的铸造[J]. 汪小霞,周建荣,苏伟. 精密成形工程, 2010(06)