一、基于PDM框架的一种应用信息系统（论文文献综述）
杨梅英[1]（2021）在《N照明公司新品开发项目管理系统规划研究》文中提出随着信息化、市场国际化竞争时代的到来,在经济持续下行的态势下,企业间竞争越来越激励,企业利润越来越低,各企业均加速产品升级换代及增加产品类型来提升市场占有率,导致企业新品开发项目数量快速增加,传统的项目管理模式诸多弊端呈现,已难以满足项目管理的技术要求。本文先通过调查统计分析,确定N公司当前项目管理存在的系列问题:新品开发相关流程审核周期过长、项目管理不智能化等问题,分析其主要原因是由于涉及新品开发的信息系统与当前新品开发项目管理技术需求不匹配,项目信息数据未能进行统一管理,各职能系统数据无法连通,必须建立新品开发项目管理信息系统。继而利用企业系统规划法,规划并建立新品开发项目管理系统,将项目分类化、模式化,确保该系统能达成自动发布、跟踪、反馈、记录项目任务的过程与结果,有效释放项目经理的时间与精力,同时从管理的角度出发,提出绩效管理统计模块,识别项目团队成员的岗位负荷与工作效率,以促进新品开发团队的工作效率与能力提升,实现项目管理的信息化、智能化。在系统规划的过程中,同步利用流程优化法,对新品开发相关流程进行优化处理,确保系统执行最简洁的新品开发流程。本文的研究对现阶段大部分制造型企业尤其以新品开发项目为主要企业营业额增长点的制造型企业有着通用性和针对性。
杨峰[2]（2020）在《L公司研发部PDM应用研究》文中研究指明近年来,我国一直在大力倡导电子信息产业的发展,并出台了许多相关政策。电子信息产业的发展,一定程度上也表现了我国科技水平的高低。但是在多方举措倡导下,该行业的新进企业不断增多,原有企业也争相加码企业研发投入,通过缩短产品生命周期,提高企业市场竞争力。但是在面对复杂的市场以及企业规模越来越大时,企业内部管理压力增大,尤其是在面对新产品研发上,产品数据管理是一大痛点。可见,信息化变革已经成为企业在高速发展采取的必要且有效手段。PDM系统有助于企业优化流程管理,将所有与产品相关的信息和相关流程都集中在该信息系统上,集中实现产品数据管理,为产品全生命周期服务。因此本研究根据L公司研发部当前在产品数据管理上存在的问题,结合企业的实际业务需求,设计了适合L公司的PDM系统方案,规划了L公司研发部PDM系统的总体架构和各分支模块,并且从规划到计划到实施,进行了全过程的介绍和描述。通过本研究对PDM系统的介绍到设计方案到实施,引入到L公司研发部有助于减少设计损失、缩短产品研发周期、降低成本、推进新产品上市,同时也为L公司研发部实施信息化建设提出了有利的建议。
张文天[3]（2020）在《基于精益制造的MES系统的研究与设计》文中研究说明随着我国经济的飞速发展,作为我国支柱产业的制造业发展也非常迅猛。企业面临着激烈的竞争,通过计算机技术来加快生产过程中的智能化和信息化来提高生产效率,已经成为很多企业关注的重点。制造执行系统（MES）是用于制造生产过程的计算机在线管理系统。它是企业资源计划系统（ERP）和设备控制系统之间的桥梁和链接,是企业实现全局优化的关键系统。其主要通过对车间生产情况进行实时地监控与协调以及优化与控制,从而提高生产的速度和产品的质量同时起到降低能耗的作用。目前制造执行系统已经成为我国制造企业关注的重点环节,在机械、钢铁冶金、石油化工、造纸、纺织、汽车等众多生产型企业中都有应用。结合某些已经使用ERP系统的企业的实际应用进行详细地了解与分析,对MES在制造领域的实际应用效果和新型生产管控方式进行研究。本论文主要从以下三个方向进行研究:MES系统在使用过程中会遇到哪些问题,MES系统为企业生产制造解决了什么问题,MES系统的实际应用效果有哪些。本文将对某企业目前存在的生产问题进行剖析,同时客观地分析其车间生产现场管理的现状和特点,针对车间现存生产问题及管理弊端,设计了以计划排产模块为核心的零件制造车间MES解决方案。并针对实际需求结合精益制造管理理论,运用计算机技术对该企业制造执行系统进行研究与设计。该企业的生产模式由大批量标准化生产逐步转变为小批量定制化生产,生产模式的转变增加了生产管理的困难程度,尤其对于基础零件制造车间,零件种类多、规格多、工艺流程差异大等特点一直是车间生产率无法提高的重要影响因素。为了解决由于复杂多变的订单计划而引起的排产困难,通过对待加工零件编码、分类、排序实现由小批量多品种向近似大批量的转换,针对零件工艺路线特点以及车间资源情况,以成组技术为基础设计了包含调度计算层与调度控制层两部分的生产排产模块。其中以混合遗传算法为基础的调度计算层是该模块的核心计算内容。目前,由于该公司已经在企业中使用PDM、CAPP等产品数据及工艺管理软件,但是由于分厂没有实施ERP系统,所以MES必须从PDM、CAPP中获取产品类型、工艺信息。因此需要实现MES系统与PDM、CAPP等系统的集成。本文基于利用J2EE的分布式多层应用开发与部署平台,构建了具有多层结构的制造执行系统。系统的设计和分析采用IDEF与UML相结合的结构化建模方法和面向对象的建模方法,使用Viso及IDEF0建模工具建立系统的功能模型,使用UML实体关系图来建立系统的信息模型,使用流程图来描述系统的过程模型。按照软件工程规范方式描述系统设计过程,以面向对象技术建模方法对系统进行设计,利用java编程语言对原型系统进行开发。利用My Eclipse作为开发工具编程实现系统前端,Oracle为数据库初步实现了MES的系统功能。系统采用B/S架构,主要使用了Spring、MVC、Hibernate、Java Script、Web Service等开源的框架和关键技术来解决系统的生产排产以及系统集成等的关键性问题。在运营成本、可移植性和可维护性方面具有很大优势。此论文研究的业务范围主要包括:车间生产计划及排产管理、库房出入库管理、工艺数据管理、车间现场作业管理、质量追溯管理、系统间集成以及精益制造看板等。并对该套系统的实际应用进行了测试和效果总结。基于精益制造理论的MES系统通过与ERP系统的集成,顺利地承接了上层管理部门下达给车间的生产任务,同时对车间层计划的执行进行管理,填补了上层计划与底层车间制造无法沟通的鸿沟。
张文文[4]（2020）在《精益工艺生产信息系统的研究与设计》文中研究表明生产方式的演变和信息技术的进步是促进制造业信息化发展的两个基本因素。在国家大力提倡信息化制度改革的浪潮下,大多数生产制造业已经不约而同地运用现代信息技术进行信息化建设。目前计算机辅助工艺设计（CAPP）、企业资源计划（ERP）、产品数据管理（PDM）和制造执行系统（MES）等系统已经在全球范围内得到广泛地应用,其中有倾向设计的也有倾向生产制造的,但是这些系统在实际运用中往往形成了相对独立的信息孤岛,缺乏一个完整的平台去实现各系统之间的信息传输,不仅造成了人工的浪费,还使企业的生产效率降低。因此,通过各系统之间的集成实现信息的相互传递是大多数制造企业研究的重点。本文以制造业中存在的工艺设计周期长、效率低、工艺知识共享性差等问题为背景,对企业所应用的CAPP、MES、ERP和PDM系统的集成进行研究。结合航天某单位的生产特点及信息化管理现状首先对企业的需求进行分析总结,根据需求建立系统的总体框架,并采用统一建模语言UML进行系统用例模型的设计以确定系统的总体功能;然后结合国内外系统集成的理论和方法的研究成果,综合考虑技术的可行性和企业的需要,确定了基于PDM系统的应用集成平台,分别对CAPP/PDM的集成和PDM/ERP的集成进行分析并建立了系统的集成模型,在此基础上完成了CAPP/PDM/ERP集成接口的设计,通过设计BOM向工艺BOM和制造BOM的转换实现三个系统之间的信息交换和共享。最后根据相关标准对ERP和MES系统的集成进行分析,确定两个系统集成的信息流模型,以该模型为依据应用统一建模语言UML建立系统集成的中间对象模型,并基于XML技术对集成过程的中间文件的生成与解析进行研究,实现两个系统之间信息的交互。
晏永祥[5]（2019）在《基于Teamcenter和P8嵌入式工程项目管理信息综合平台研究》文中认为随着社会经济的快速发展,信息技术在当今社会的工程项目管理领域的重要性日益增加,大量工程建筑项目的传统管理方式愈加受到挑战。由于需要在控制成本和周期的过程中还要兼顾施工中的安全和质量,为了综合考虑建筑项目管理中的种种因素,需要引入了信息化、颗粒化、模块化的概念,从而催生了众多具有不同功能的工程辅助软件。通过应用不同特点的工程辅助工具,企业在项目的实施过程中会形成大量数据,而这些数据对项目管理的成败至关重要。如何从多种的工程辅助软件中存储和调用各类信息数据,已成为企业及时处理信息的核心诉求之一。因此需要将种类繁多的工程管理软件进行集成,以实现信息的共享和快速处理。本文通过采用多种先进的计算机软件技术,以不同的项目管理信息集成为研究起点,解决了水电三局项目管理中实际业务场景的问题。并重点进行了水电三局工程项目管理系统的设计与实施,论文工作主要可以包括以下几个方面:首先,对所需搭建项目管理信息平台系统的类型和任务进行了界定,明确了设计系统的范围及约束。将建筑项目平台系统中涉及的不同功能角色进行分类和区别,并根据不同角色对应的不同的业务功能进行组织结构模型构建。接着对搭建信息平台的技术进行了解析,选择了能够实现系统的相关技术,包括涉及不同架构方式、多种负载均衡、流量控制机制的设计方式以及管理数据的存储形式。根据企业的实际组织结构,从组织结构模型,人员基础模型,权限管理模型和项目管理模型等多个维度着手进行构建,有针对性地构建系统测试环境,测试结果分析表明Teamcenter和P8平台系统可以满足企业对项目信息管理的需求。
陈建国[6]（2019）在《汽车零部件企业编码体系研究及在PDM中的应用》文中研究表明随着汽车在城镇家庭的不断普及,中国乘用车行业已基本告别高速增长期,2018年出现了28年来首次负增长,对汽车零部件供应商来说,倍感压力,急需制造的转型升级。企业信息化建设是传统制造向智能制造转型升级的关键一环,而企业信息分类编码体系则是企业信息化的基础。本文构建了企业信息分类编码体系,制定相应的编码规则,并搭建了信息编码管理系统,建立企业主数据中心,实现与各系统的数据传递及共享。本文首先介绍了国内外制造业编码管理系统和部分汽车主机厂及相关零部件供应商的零部件编码规则。A公司在大力推进信息化建设,如PDM系统,在PDM实施前,需完成信息编码规则和信息对象名称的标准化,故选定此作为本文的研究对象。随后对编码体系及其相关理论做了详尽阐述,介绍了信息分类编码的基本概念、形式及基本原则,在此基础上,进一步介绍企业信息编码的典型结构,分析典型的编码管理系统,详述了企业信息分类编码规则编制的基本思路,进而将企业中所有信息编码的标准、管理规范及其编码管理系统等有机联系在一起,建立企业信息分类编码体系。对比分析了三种不同标识方法观点,明确提出了本文采用的标识方法。详细介绍部分汽车主机厂及汽车零部件供应商编码规则。针对A公司信息编码的现状,调查分析了基础数据库、各使用部门、信息系统对编码的要求。从分析核心信息对象、梳理关键属性着手,确定信息编码体系框架,输出详细的编码方案,进而构建A公司信息编码体系。建立零件编码管理系统,构建了其主要功能模块:编码规则维护,编码生成,变更管理,公共查询,报表输出等。信息编码管理系统主要实现成品、专用零件、共用零件、半成品、原辅材料、工装等信息对象的编码及数据库管理。介绍了编码生成的基本流程,并对编码申请、审批、查询、变更及禁用操作进行详尽的说明。最后,建立了零件编码信息管理系统,本文设计的编码体系在管理系统中应用良好,验证了本编码体系是切实可行的。为实现编码传递与共享,提出了编码管理系统与PDM编码同步逻辑,通过XML接口开发来实现同步及数据共享。对编码同步的操作进行了详细的说明。
王星荣[7]（2019）在《制齿机床集成化绿色设计支持系统研究与开发》文中研究说明随着全球资源、能源短缺和环境污染日益严重,绿色设计作为从源头上控制生态环境恶化的关键途径之一,受到国内外专家学者的广泛关注。机床作为制造业的工作母机,是产生资源消耗、环境污染排放问题的典型设备之一。随着汽车等行业的蓬勃发展,制齿机床需求量也与日俱增,研究制齿机床集成化绿色设计支持系统,实现制齿机床绿色水平提升,对机床行业可持续绿色发展具有重要意义。本文结合工信部绿色制造系统集成项目“金属切削机床绿色设计平台建设与集成示范”的子课题“金属切削机床集成化绿色设计工具开发”,开展了制齿机床集成化绿色设计支持系统研究,为制齿机床的绿色设计提供了有效的工具支持。在分析制齿机床绿色设计特点、现状的基础上,针对制齿机床绿色设计在流程控制、绿色设计功能、系统集成等方面的需求,给出了制齿机床集成化绿色设计支持系统的体系结构,并设计了系统的功能模型及运行流程。对制齿机床集成化绿色设计支持系统的关键技术进行了研究。针对设计过程的绿色评价与控制问题,给出了一种制齿机床设计过程三阶段绿色评价方法,运用Fuzzy-EAHP方法及绿色评估工具开展制齿机床总体设计方案、部组设计方案、详细设计方案的分阶段绿色评价;针对制齿机床绿色设计支持系统的信息集成问题,给出了基于DWG、STEP、SPOLD等规范化数据格式和Web服务的系统集成方法,实现异构信息系统和工具的集成;针对制齿机床产品设计过程差异化的流程控制问题,给出了一种制齿机床绿色设计流程的可配置方法,实现制齿机床设计流程的用户自定义。在上述研究基础上,设计开发了一套制齿机床集成化绿色设计支持系统,并初步应用于重庆某制齿机床企业。
胡迪宇[8]（2019）在《基于B/S架构的PDC钻头数据管理平台研究》文中提出随着中国制造业的迅猛发展,国内制造企业正面临日益增强的市场竞争压力。传统制造企业在竞争压力、信息技术与政府号召的一致推动下,开始了向信息化现代制造企业的转变,其中以车辆工业、航天工业信息化程度最高。在企业信息化中,与产品研发结合最紧密的两个发展方向,分别是设计制造数字化与管理信息化。对于PDC钻头领域,国内钻头制造企业已经广泛地将各类CAX系统应用到企业产品研发当中,在产品设计数字化的进程中取得了不俗的成绩。但在管理信息化方面还没有建立与之匹配的计算机辅助管理系统,无法满足当前PDC钻头个性化设计所带来的数据管理需求。因此将其他机械制造领域成熟的信息管理技术引入到PDC钻头行业具有充分的重要性和可行性,以期更加全面地推进石油钻头工业的信息化发展,而信息技术中最具代表的就是产品数据管理技术。产品数据管理（Product Data Management,PDM）属于制造业信息化的重要组成部分,其目的是实现企业产品相关数据的一体化、协同化的管理,可以有效地解决钻头企业管理信息化水平不足的问题。本文的目的就是建立符合PDC钻头产品特点的数据管理系统,用于管理钻头设计与制造所需要的全生命周期技术资料,为解决PDC钻头制造企业信息孤岛问题做出努力。据此,本文主要进行了以下研究:（1）结合其他机械制造业的信息化历程与建设成果,对产品数据管理技术与PDC钻头信息化管理现状进行了总结与分析,提出了在PDC钻头企业建立一套适合自身使用的数据管理系统,用于解决企业数据管理中存在的问题。（2）在对PDC钻头产品特点及其数据管理范畴进行详细分析的基础上,结合产品数据管理系统开发技术与方法,建立了基于PDM的钻头数据管理模型,并对系统开发技术进行了相关研究。（3）建立数据管理模型后,依照软件工程中信息系统开发的理论方法,对系统进行了分析与设计,给出了一套确实可行的系统方案。包括系统体系结构的建立、功能结构的划分与数据结构的设计。（4）在设计方案的基础上,充分利用当前最新的系统开发技术,给出了系统各个关键功能模块的功能模型与实现方法,完成了系统的开发工作,并对系统进行了实例分析与验证。总之,本文试图通过将车辆工业、航天工业等领域成熟且有效的PDM系统及其信息化管理技术与思想引入到PDC钻头制造企业,解决PDC钻头制造企业信息化建设问题。在将通用的PDM系统进行“专用化“的过程中,充分考虑了 PDC钻头的产品特点,形成了一套适用于PDC钻头的数据管理系统,致力于推动其信息化管理进程。
唐杰[9]（2019）在《产品数据管理系统在G公司数字整车开发项目中的应用研究》文中进行了进一步梳理随着计算机技术的飞速发展,制造型企业大量使用CAD（计算机辅助设计）、CAE（计算机辅助工程）、CAM（计算机辅助制造）等虚拟工具,各种产品信息数据急剧膨胀且相对成信息孤岛化。这给企业的项目管理带来巨大压力。在各种计算机辅助工具使用的背景下,为了提升产品的开发效率,做为项目管理工具之一的PDM（产品数据管理）系统以及其相关的技术运用对企业而言就显得十分重要。本文首先对PDM系统的理论概述以及在汽车行业的运用功能和特点进行概念化的阐述。其次分析了G公司PDM系统的运用现状。指出其不足之处,并对其进行分析,提出需要优化的关键点:一、PDM系统是依托在产品开发的基础上运用而生的技术工具,需要G公司投入大量的人力物力。如何能够将PDM运用的经验系统化,并形成有效的体系再造是很关键的环节。二、PDM在实际运用中根据不同的产品,不同的项目开发范围,如何将PDM做到功效性的可大可小,达到企业目标又能降低开发成本,也是实际运用的难点。针对以上两点,在结合G公司整车项目开发中PDM系统的运用实践。本文首先对PDM组织架构的设计及整体责任分工的规划进行研究,提出来可操作的PDM小组和项目规划和运营之间的责任分工建议;同时再结合G公司H车型应用PDM系统有效解决E-BOM管理问题和基于PDM系统的零部件设计与研发两个实例,总结并指出改进PDM应用的关键措施和方法。
孔令时[10]（2019）在《面向重工机械全寿命周期数据管理系统的关键技术研究与应用》文中指出在工业制造中,重工机械产品生命周期长、尺寸大、零件数量多,因此重工机械制造过程存在材料数据编码复杂耗时长、材料信息不易查找、文档数据与产品材料关联性差等诸多问题。为了有效指导重工机械产品的设计与生产,建立一个集中的重工机械设计与生产电子数据管理库,对提升企业制造水平具有重要意义。本文结合产品全寿命周期管理（Product Lifecycle Management,PLM）理论,对上海振华重工公司企业产品数据管理及应用开展研究,从产品数据管理需求出发,以研究重工机械全寿命周期管理系统设计为核心,重点针对数据信息管理编码技术、三维模型功能设计、模型数据交换管理三大核心内容展开研究。论文的主要研究内容与成果如下:第一,通过讨论数据管理在机械设计生产方面的现状,提出了重工机械制造企业对数据信息化管理的要求,特别是基于全寿命周期的产品设计与生产数据管理,总结了本研究的相关国内外背景,总结了数据管理在产品生命过程中各阶段的应用,并给出了论文研究的内容方法及体系架构。第二,研究了重工机械企业产品数据管理需求,从数据层研究了产品编码技术,从方法层研究了三维模型设计,从结果层研究了模型数据交换,从应用层开展了系统实验验证,各层次之间的研究相互支撑,解决了产品全寿命周期管理在企业落地的实际问题。第三,从PLM的需求出发,针对同一产品的管理数据由于时间的变化而产品数据的取代的问题,进行了根据物质来源分类的产品编码系统功能设计,主要包括成本区分代码设计、作业类型代码设计、托盘管理代码设计、材料代码设计、制造件代码设计、机械体结构代码设计等。实现了所有产品的代码记录建档,解决了码值覆盖的问题。第四,紧密结合企业要求,针对当前重工机械行业所存在的设计工具系统异构,企业知识与工具软件高度耦合,难以自主可控等问题,通过三维模型功能设计,构建了适配器、中性指令集、CAD指令集、CAE指令集,获取中性模型XML,实现了三维模型数据文件格式相互兼容,协作生产的目的。第五,进行了企业全生命周期三维模型数据交换管理设计,包括模型交换统一管理功能设计,数据交换支持和变迁管理功能设计,管理交换接口功能设计,并给出了模型数据交换的路径,解决了数据交互标准的统一,确保数据转换、更新、变迁合理化,应用多学科联合设计实现不同软件平台的连接,达到面向产品集成的三维模型数据的无缝转换。第六,结合企业需求,本研究应用系统验证方法,分别进行了重工机械三维并行设计开发、模型协同构造、上载管理及可视化监控,实现了PLM重工机械产品数据管理系统的应用验证。基于PLM重工机械数据管理系统在振华重工开展了工程应用系统验证,设计计划的执行监控,以产品结构为核心、安全高效的进行了产品数据管理,实现了机械制造过程信息化的创新发展,促进了企业转型升级,提升了生产管理的自动化水平,提供了以中间产品为导向的重工机械制造体系的有效支持。
二、基于PDM框架的一种应用信息系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于PDM框架的一种应用信息系统（论文提纲范文）
（1）N照明公司新品开发项目管理系统规划研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.2.1 研究的目的 |
| 1.2.2 研究的意义 |
| 1.3 研究的主要内容和方法 |
| 1.3.1 研究的主要内容 |
| 1.3.2 研究的主要方法 |
| 2 相关理论方法 |
| 2.1 企业系统规划法 |
| 2.2 流程优化理论 |
| 3 N公司项目管理现状与存在问题和原因分析 |
| 3.1 公司概述 |
| 3.2 N公司新品开发项目概述 |
| 3.2.1 N公司的新品开发项目流程 |
| 3.2.2 N公司新品开发相关软件 |
| 3.3 新品开发项目管理存在的问题分析 |
| 3.3.1 盈利项目率低下 |
| 3.3.2 新品开发相关流程周期过长 |
| 3.3.3 项目任务管理不智能化 |
| 3.4 原因分析 |
| 3.4.1 项目未进行阶段性成本评审决策 |
| 3.4.2 新品开发流程冗繁未优化处理 |
| 3.4.3 未建立智能化项目管理系统 |
| 3.5 建立新品开发项目管理系统必要性 |
| 4 新品开发项目管理系统的规划 |
| 4.1 项目管理系统的需求分析 |
| 4.1.1 满足项目阶段性成本核算及定利分析需求 |
| 4.1.2 满足新品流程去繁为简需求 |
| 4.1.3 满足项目管理智能化需求 |
| 4.2 系统规划目标与原则及总体架构 |
| 4.2.1 系统规划目标与原则 |
| 4.2.2 规划的总体架构 |
| 4.3 新品开发项目过程重组 |
| 4.3.1 新品开发项目过程重组的前提条件 |
| 4.3.2 新项目组织架构 |
| 4.3.3 新品开发项目过程重组 |
| 4.4 审核流程优化 |
| 4.4.1 开模审核流程优化 |
| 4.4.2 主数据审核流程优化 |
| 4.4.3 新品报价流程优化 |
| 4.5 系统功能模块规划 |
| 4.5.1 项目主流程任务模块 |
| 4.5.2 生产信息模块 |
| 4.5.3 物资采购模块 |
| 4.5.4 档案管理及失败知识库模块 |
| 4.5.5 项目任务绩效统计分析模块 |
| 5 项目管理系统的实施保障 |
| 5.1 建立项目团队 |
| 5.2 系统实施步骤与过程控制 |
| 5.2.1 子系统模块开发顺序 |
| 5.2.2 系统实施步骤基线管理 |
| 5.2.3 系统实施质量保证 |
| 5.3 系统实用操作保障 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）L公司研发部PDM应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究动态综述 |
| 1.2.1 国外相关研究动态 |
| 1.2.2 国内相关研究动态 |
| 1.2.3 研究评述 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第二章 PDM综述 |
| 2.1 PDM概念及功能 |
| 2.1.1 PDM历程 |
| 2.1.2 PDM概念 |
| 2.1.3 PDM应用价值 |
| 2.2 PDM系统结构及支撑技术 |
| 2.2.1 PDM系统框架 |
| 2.2.2 PDM的关键支撑技术 |
| 2.3 PDM应用内容及步骤 |
| 2.3.1 PDM应用内容 |
| 2.3.2 PDM的实施步骤 |
| 第三章 L公司研发部产品数据管理现状 |
| 3.1 L公司项目概况 |
| 3.2 L公司研发部产品数据管理现状 |
| 3.2.1 L公司研发部产品数据管理措施 |
| 3.2.2 L公司研发项目现状 |
| 3.2.3 L公司研发项目存在的问题 |
| 3.2.4 L公司研发部问题原因分析 |
| 第四章 L公司研发部PDM系统方案设计 |
| 4.1 系统目标及原则 |
| 4.1.1 PDM系统设计需求 |
| 4.1.2 PDM设计原则 |
| 4.2 L公司研发部PDM系统功能方案设计 |
| 4.2.1 PDM总体结构设计 |
| 4.2.2 L公司研发部PDM子系统设计 |
| 4.3 L公司研发部PDM系统功能模块 |
| 4.3.1 技术文档管理模块 |
| 4.3.2 产品结构与配置模块 |
| 4.3.3 分类和检索管理模块 |
| 4.3.4 工作流程管理模块 |
| 4.3.5 项目管理模块 |
| 4.3.6 系统集成功能模块 |
| 第五章 L公司研发部PDM系统实施 |
| 5.1 L公司研发部PDM系统可行性分析及实施目标 |
| 5.1.1 L公司研发部PDM系统的可行性分析 |
| 5.1.2 L公司研发部PDM系统的实施目标 |
| 5.2 组织队伍及拟定计划 |
| 5.2.1 组织队伍 |
| 5.2.2 拟定计划 |
| 5.2.3 人员培训 |
| 5.3 PDM系统软件服务商选定及实施 |
| 5.3.1 确定软件服务商 |
| 5.3.2 PDM系统项目具体实施 |
| 5.4 PDM系统实施成果 |
| 5.5 PDM系统实施保障 |
| 5.5.1 人员保障 |
| 5.5.2 资金保障 |
| 5.6 PDM系统实施成果总结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
（3）基于精益制造的MES系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 缩略语对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 MES在国内发展状况 |
| 1.3 论文研究内容及方法 |
| 1.4 论文结构 |
| 第二章 相关理论和系统技术概述 |
| 2.1 精益制造基本理论 |
| 2.1.1 精益制造概念和内涵 |
| 2.1.2 精益制造意义 |
| 2.1.3 精益制造在国内发展现状与分析 |
| 2.2 MES理论介绍 |
| 2.2.1 MES概念 |
| 2.2.2 MES功能模型 |
| 2.3 软件设计与开发技术概述 |
| 2.3.1 UML建模方法 |
| 2.3.2 IDEF建模方法 |
| 2.3.3 J2EE架构概述 |
| 2.3.4 Web Service概述 |
| 2.4 数据库理论概述 |
| 2.4.1 Oracle概述 |
| 2.4.2 Oracle优点 |
| 第三章 制造业MES解决方案 |
| 3.1 某企业数控车间生产线现状分析 |
| 3.1.1 零件加工生产线特点 |
| 3.1.2 生产线目前存在问题 |
| 3.2 系统功能性需求分析 |
| 3.2.1 基础数据管理 |
| 3.2.2 工艺数据管理 |
| 3.2.3 车间计划管理 |
| 3.2.4 现场作业管理 |
| 3.2.5 质量作业管理 |
| 3.2.6 库存管理 |
| 3.2.7 精益指标看板管理 |
| 3.2.8 系统接口管理 |
| 第四章 制造执行系统框架分析与设计 |
| 4.1 系统总体设计 |
| 4.1.1 系统设计思想 |
| 4.1.2 系统设计原则和目标 |
| 4.1.3 系统功能结构设计 |
| 4.1.4 系统业务流程设计 |
| 4.1.5 系统技术架构设计 |
| 4.2 系统详细设计 |
| 4.2.1 基础数据管理功能设计 |
| 4.2.2 工艺数据管理功能设计 |
| 4.2.3 车间计划管理功能设计 |
| 4.2.4 现场作业管理功能设计 |
| 4.2.5 质量作业管理功能设计 |
| 4.2.6 库存管理功能设计 |
| 4.2.7 精益指标看板设计 |
| 4.2.8 系统接口设计 |
| 4.3 数据库设计 |
| 4.3.1 数据库设计原则 |
| 4.3.2 数据库建模设计 |
| 4.3.3 数据库详细设计 |
| 第五章 原型系统实现与测试 |
| 5.1 系统环境 |
| 5.1.1 开发工具 |
| 5.1.2 网络环境 |
| 5.2 系统关键问题解决 |
| 5.2.1 生产排产技术与实现 |
| 5.3 系统主要功能模块展现 |
| 5.3.1 基础数据管理 |
| 5.3.2 工艺数据管理 |
| 5.3.3 车间计划管理 |
| 5.3.4 现场作业管理 |
| 5.3.5 质量作业管理 |
| 5.3.6 库存管理 |
| 5.3.7 精益指标看板管理 |
| 5.4 系统测试 |
| 5.4.1 测试环境 |
| 5.4.2 测试目标 |
| 5.4.3 测试策略 |
| 5.4.4 测试用例 |
| 5.5 系统应用效果 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）精益工艺生产信息系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外数字化制造技术发展现状 |
| 1.2.2 国内外信息化工艺管理水平发展现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 企业信息化现状及需求 |
| 2.1 企业业务流程 |
| 2.2 企业信息化管理现状 |
| 2.2.1 计算机辅助工艺设计 |
| 2.2.2 制造执行系统 |
| 2.2.3 企业资源计划 |
| 2.3 企业信息化技术需求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 系统总体框架设计 |
| 3.1 系统体系结构设计 |
| 3.2 系统模型设计 |
| 3.2.1 UML技术概述 |
| 3.2.2 系统用例模型设计 |
| 3.3 系统功能模块设计 |
| 3.3.1 管理系统模块 |
| 3.3.2 技术系统模块 |
| 3.3.3 生产过程模块 |
| 3.3.4 质量系统模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.1 产品数据管理 |
| 4.1.1 产品数据管理定义 |
| 4.1.2 产品数据管理系统结构 |
| 4.1.3 系统功能 |
| 4.1.4 基于PDM的应用集成模式 |
| 4.1.5 基于PDM平台的系统集成优势 |
| 4.2 CAPP与 PDM系统集成分析 |
| 4.2.1 CAPP与 PDM的关系 |
| 4.2.2 CAPP与 PDM系统集成信息流模型 |
| 4.2.3 CAPP与 PDM系统集成方法 |
| 4.2.4 系统集成的意义 |
| 4.3 PDM与 ERP系统集成分析 |
| 4.3.1 PDM与 ERP的关系 |
| 4.3.2 PDM与 ERP系统集成信息流模型 |
| 4.3.3 PDM与 ERP系统集成方法 |
| 4.3.4 系统集成的意义 |
| 4.4 CAPP/ERP/PDM集成模型 |
| 4.4.1 产品信息模型 |
| 4.4.2 基于PDM的集成信息交换模型 |
| 4.5 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成的实现 |
| 4.5.1 BOM基本理论 |
| 4.5.2 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.5.3 系统运行 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 ERP与 MES系统集成设计 |
| 5.1 ERP与 MES系统的集成分析 |
| 5.1.1 ERP与 MES的关系 |
| 5.1.2 ERP与 MES系统集成的信息流模型 |
| 5.1.3 ERP与 MES系统集成模式 |
| 5.1.4 系统集成的意义 |
| 5.2 系统集成中间对象模型的建立 |
| 5.2.1 制造BOM中间对象 |
| 5.2.2 物料中间对象 |
| 5.2.3 生产计划中间对象 |
| 5.2.4 系统集成的中间对象模型 |
| 5.3 ERP/MES系统集成的实现 |
| 5.3.1 XML技术 |
| 5.3.2 中间对象模型到XML Schema的映射 |
| 5.3.3 中间文件的生成与解析 |
| 5.3.4 系统运行 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于Teamcenter和P8嵌入式工程项目管理信息综合平台研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究的背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 国内外项目管理系统的发展现状 |
| 1.2.1 项目管理研究动态 |
| 1.2.2 项目管理软件的发展趋势 |
| 1.2.3 国内外相关研究 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究的创新之处 |
| 1.5 研究的架构 |
| 第二章 Teamcenter系统的软件 |
| 2.1 基于SOA的 Teamcenter平台 |
| 2.2 Teamcenter的关键技术 |
| 2.2.1 结构化文档模型 |
| 2.2.2 工程图纸的版本管理 |
| 2.3 基于权限构件RBAC组织权限分配 |
| 2.3.1 标准RBAC模型 |
| 2.3.2 Teamcenter权限构件RBAC |
| 2.4 Java设计模式研发设计模式 |
| 2.5 水电三局项目管理软件现状 |
| 2.5.1 机构分工 |
| 2.5.2 业务流程 |
| 2.5.3 现有信息系统 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 工程项目管理系统架构及技术 |
| 3.1 系统架构 |
| 3.1.1 表示层 |
| 3.1.2 业务层 |
| 3.1.3 数据层 |
| 3.1.4 三层技术架构的比较 |
| 3.2 数据的集群配置 |
| 3.3 数据仓库技术 |
| 3.3.1 数据仓库与传统数据库的区别 |
| 3.3.2 数据仓库的结构 |
| 3.3.3 数据仓库数据的关键技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于Teamcenter的工程项目管理建模 |
| 4.1 Teamcenter软件体系 |
| 4.2 项目管理模型的需求分析 |
| 4.2.1 计划制定需求 |
| 4.2.2 任务分解需求 |
| 4.2.3 人员管理需求 |
| 4.2.4 计划管理需求 |
| 4.2.5 项目质量监督需求 |
| 4.3 基础模型设计 |
| 4.3.1 组织结构模型 |
| 4.3.2 人员基础模型 |
| 4.3.3 权限管理模型 |
| 4.3.4 项目管理模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Teamcenter和 P8 系统的交换与集成 |
| 5.1 基于Teamcenter的项目管理系统规划 |
| 5.1.1 项目管理工作的分解 |
| 5.1.2 需求对应解决方案 |
| 5.2 信息交换和共享研究 |
| 5.2.1 信息协同和流转需要分析 |
| 5.2.2 信息交换和共享的实现 |
| 5.2.3 管理信息交换和共享的实现关键点 |
| 5.2.4 实现水电三局项目管理信息交换和共享的研究分析 |
| 5.3 与工程进度管理系统的集成 |
| 5.3.1 P8 集成系统 |
| 5.3.2 信息系统集成实现 |
| 5.3.3 数据传输方案 |
| 5.3.4 系统集成方案 |
| 5.3.5 业务情景与需求分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 研究结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）汽车零部件企业编码体系研究及在PDM中的应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外制造业编码技术发展概述 |
| 1.2.2 国内外汽车行业编码技术发展概述 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 编码体系及其相关理论 |
| 2.1 编码 |
| 2.1.1 分类 |
| 2.1.2 编码的基本概念 |
| 2.1.3 编码的目的 |
| 2.1.4 编码的基本原则 |
| 2.2 企业信息分类编码规则编制 |
| 2.2.1 企业信息编码结构 |
| 2.2.2 典型的编码结构 |
| 2.2.3 企业信息编码规则编制思路 |
| 2.3 分类编码系统分析 |
| 2.3.1 分类编码系统的概念 |
| 2.3.2 典型的信息编码管理系统 |
| 2.4 企业分类编码体系概述 |
| 2.4.1 企业信息分类编码体系基本定义 |
| 2.4.2 企业信息分类编码体系构成 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 面向汽车零部件企业的编码体系设计 |
| 3.1 对象标识方法体系 |
| 3.1.1 需要标识的对象 |
| 3.1.2 关于标识方法的几种观点 |
| 3.2 汽车行业的信息分类编码现状 |
| 3.2.1 汽车分类与编码 |
| 3.2.2 汽车零件编码应用现状 |
| 3.3 信息编码需求分析 |
| 3.3.1 信息编码现状分析 |
| 3.3.2 基础数据库对编码的要求 |
| 3.3.3 各部门对编码的要求 |
| 3.3.4 信息系统对编码的要求 |
| 3.4 信息编码体系设计 |
| 3.4.1 核心信息对象的选择 |
| 3.4.2 信息对象核心属性卡片 |
| 3.4.3 信息编码体系结构 |
| 3.4.4 名称标准化 |
| 3.4.5 信息编码实现 |
| 3.4.6 编码对比分析评价 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 编码在PDM系统中的应用 |
| 4.1 零件编码信息管理系统建立 |
| 4.1.1 公司对零件编码系统的应用需求 |
| 4.1.2 零件编码系统的介绍 |
| 4.2 编码在PDM系统中的应用 |
| 4.2.1 编码在PDM系统中的应用介绍 |
| 4.2.2 PDM与编码管理系统接口开发及应用 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
（7）制齿机床集成化绿色设计支持系统研究与开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题及课题来源 |
| 1.1.1 论文选题 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 绿色设计研究现状 |
| 1.2.2 机床绿色设计研究现状 |
| 1.3 论文研究目的与意义 |
| 1.4 论文研究思路 |
| 2 制齿机床集成化绿色设计支持系统总体方案设计 |
| 2.1 制齿机床集成化绿色设计支持系统需求分析 |
| 2.1.1 制齿机床设计过程特点 |
| 2.1.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统需求分析 |
| 2.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统体系结构 |
| 2.2.1 制齿机床集成化绿色设计支持系统的体系结构 |
| 2.2.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统的功能模型 |
| 2.3 制齿机床集成化绿色设计支持系统运行流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 制齿机床集成化绿色设计支持系统关键技术研究 |
| 3.1 制齿机床设计过程绿色评价方法 |
| 3.1.1 制齿机床设计过程绿色评价概述 |
| 3.1.2 制齿机床设计过程三阶段绿色评价方法 |
| 3.2 制齿机床绿色设计支持系统信息集成方法 |
| 3.2.1 制齿机床绿色设计支持系统集成概述 |
| 3.2.2 Web服务系统集成方法 |
| 3.2.3 规范化数据集成格式 |
| 3.2.4 基于规范化格式和Web服务的系统集成方法 |
| 3.3 制齿机床绿色设计流程控制方法 |
| 3.3.1 制齿机床设计流程控制概述 |
| 3.3.2 基于引擎驱动的制齿机床绿色设计流程可配置方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 制齿机床集成化绿色设计支持系统开发及应用 |
| 4.1 制齿机床企业现状及信息化需求 |
| 4.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统开发与实现 |
| 4.2.1 制齿机床集成化绿色设计支持系统环境配置 |
| 4.2.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统数据库简介 |
| 4.2.3 制齿机床集成化绿色设计支持系统功能简介 |
| 4.3 制齿机床集成化绿色设计支持系统应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| C作者在攻读硕士学位期间的获奖情况 |
| D学位论文数据集 |
| 致谢 |
（8）基于B/S架构的PDC钻头数据管理平台研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关技术研究与应用现状 |
| 1.2.1 产品数据管理(PDM)概述 |
| 1.2.2 PDC钻头信息化现状 |
| 1.3 研究内容、技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.3.3 创新点 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 PDC钻头数据管理技术研究 |
| 2.1 PDC钻头产品数据管理模型 |
| 2.1.1 PDC钻头结构及零部件 |
| 2.1.2 PDC钻头的设计过程 |
| 2.1.3 基于PDM的PDC钻头数据管理模型 |
| 2.2 系统开发技术 |
| 2.2.1 B/S架构及其开发技术 |
| 2.2.2 数据库技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 PDC钻头数据管理平台分析与设计 |
| 3.1 系统需求分析 |
| 3.2 平台体系结构 |
| 3.3 平台功能设计 |
| 3.3.1 平台功能模块划分 |
| 3.3.2 平台各功能模块设计 |
| 3.4 平台数据结构设计 |
| 3.4.1 权限管理数据表设计 |
| 3.4.2 PDC钻头结构设计参数管理数据表设计 |
| 3.4.3 零部件管理数据表设计 |
| 3.4.4 物料管理数据表设计 |
| 3.4.5 钻头应用信息管理数据表设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 PDC钻头数据管理平台关键功能的实现 |
| 4.1 PDC钻头结构设计参数管理 |
| 4.1.1 Web三维模型 |
| 4.1.2 Excel技术单页 |
| 4.2 零部件管理 |
| 4.2.1 类别与信息管理 |
| 4.2.2 版本管理 |
| 4.2.3 产品结构管理 |
| 4.3 物料管理 |
| 4.3.1 物料基础信息管理 |
| 4.3.2 物料出入库管理与查询统计 |
| 4.4 钻头应用信息管理 |
| 4.4.1 Echarts数据可视化对比分析 |
| 4.4.2 基于集对分析的钻头综合评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 PDC钻头数据管理平台应用实例 |
| 5.1 系统管理 |
| 5.2 PDC钻头结构设计参数管理 |
| 5.3 零部件管理 |
| 5.3.1 零部件库 |
| 5.3.2 产品结构管理 |
| 5.4 物料信息管理 |
| 5.4.1 物料基础信息管理 |
| 5.4.2 物料出入库管理 |
| 5.4.3 物料查询统计 |
| 5.5 钻头应用信息管理 |
| 5.5.1 地层信息与应用数据管理 |
| 5.5.2 钻头应用数据可视化与综合评价 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（9）产品数据管理系统在G公司数字整车开发项目中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 选题来源与依据 |
| 1.2 论文研究的目的与意义及应用价值 |
| 1.2.1 论文研究的目的及意义 |
| 1.2.2 本项目的应用价值 |
| 1.3 国内外 PDM 的研究及发展现状 |
| 1.3.1 国内外 PDM 运用领域的现状 |
| 1.3.2 国内外 PDM 研究方向及趋势 |
| 1.4 论文研究方法与拟解决的关键问题 |
| 1.4.1 论文主要研究方法 |
| 1.4.2 拟解决的关键问题 |
| 1.5 论文研究方案及可行性分析 |
| 1.5.1 论文主要研究方案 |
| 1.5.2 方案的可行性分析 |
| 第二章 PDM相关理论概述 |
| 2.1 PDM(产品数据管理)系统概述 |
| 2.2 PDM的功能特点介绍 |
| 2.3 PDM在制造领域中的应用 |
| 2.4 整车开发流程简介 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 G 公司整车开发中 PDM 的运用现状 |
| 3.1 G 公司背景及的 PDM 的运用历史及发展介绍 |
| 3.1.1 G公司背景及PDM发展史 |
| 3.1.2 G公司的产品规划和整车开发流程介绍 |
| 3.2 G 公司 PDM 应用的关键开发环节及功能 |
| 3.3 G公司PDM项目实施和数字整车开发中的现状分析 |
| 3.3.1 G公司PDM项目实施的现状分析 |
| 3.3.2 G公司PDM在数字整车开发中的现状分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 G公司H车型PDM系统应用研究 |
| 4.1 H 车型项目开发范围 |
| 4.2 H车型PDM小组组织架构及责任分工规划 |
| 4.3 EBOM管理方式在H车型开发中的应用研究 |
| 4.4 H车型开发中的零部件设计及研发管理策略 |
| 4.4.1 零部件设计流程及规范 |
| 4.4.2 H车型零部件设计库管理 |
| 4.5 G公司在H车型整车开发中PDM运用成果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 PDM系统的运用结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）面向重工机械全寿命周期数据管理系统的关键技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外产品数据全寿命周期管理技术发展应用现状 |
| 1.3 论文研究目的及意义 |
| 1.4 论文研究内容及思路 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究思路 |
| 1.4.3 论文的章节安排 |
| 第2章 重工机械企业PLM的总体框架设计 |
| 2.1 产品数据全寿命周期管理应用现状 |
| 2.1.1 企业在产品数据管理方面存在的问题 |
| 2.1.2 企业基于全寿命产品数据管理的关键需求 |
| 2.2 产品数据管理系统总体框架设计 |
| 2.2.1 总体框架设计步骤要点 |
| 2.2.2 总体框架设计准则 |
| 2.2.3 重工机械数据交换系统功能分析 |
| 2.3 总体框架结构设计 |
| 2.3.1 总体框架结构 |
| 2.3.2 PLM系统组成 |
| 2.3.3 PLM组织及角色分类 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 面向全寿命周期的重工机械数据信息管理编码技术研究 |
| 3.1 编码系统功能设计 |
| 3.2 重工机械制造编码系统的分类方法 |
| 3.2.1 成本区分代码设计 |
| 3.2.2 作业类型代码设计 |
| 3.2.3 托盘管理代码设计 |
| 3.2.4 材料代码设计 |
| 3.2.5 制造件代码设计 |
| 3.2.6 机械体结构代码设计 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 面向全生命周期的三维模型功能设计 |
| 4.1 面向PLM的三维模型功能实现方案 |
| 4.2 适配器表达与构建 |
| 4.3 中性指令集构建 |
| 4.4 CAD指令集构建 |
| 4.5 CAE指令集构建 |
| 4.6 中性模型XML表达与获取 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 面向全生命周期的模型数据交换管理设计 |
| 5.1 建设模型数据交换中心 |
| 5.1.1 模型文件的统一管理 |
| 5.1.2 数据转换、更新、变迁管理 |
| 5.1.3 多学科联合设计 |
| 5.1.4 模型文件的发布 |
| 5.2 系统建设成效 |
| 5.2.1 数据交换接口功能设计 |
| 5.2.2 模型数据交换实现路径 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 工程应用与系统验证 |
| 6.1 系统设计方法 |
| 6.1.1 准备阶段 |
| 6.1.2 需求调研阶段 |
| 6.1.3 系统设计与建设阶段 |
| 6.1.4 调试与试运行阶段 |
| 6.1.5 正式启用并示范运营 |
| 6.2 重工机械三维并行设计开发 |
| 6.2.1 初始化三维设计环境 |
| 6.2.2 三维模型协同构造 |
| 6.2.3 三维模型上载与管理 |
| 6.2.4 三维设计可视化并行监控 |
| 6.3 系统演示与验证 |
| 6.3.1 初始化项目 |
| 6.3.2 项目计划制订与修改 |
| 6.3.3 项目进度与状况监控 |
| 6.3.4 项目总结评价 |
| 6.4 PLM数据管理系统应用成效实例 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 结论和展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、基于PDM框架的一种应用信息系统（论文参考文献）
- [1]N照明公司新品开发项目管理系统规划研究[D]. 杨梅英. 大连理工大学, 2021(02)
- [2]L公司研发部PDM应用研究[D]. 杨峰. 昆明理工大学, 2020(05)
- [3]基于精益制造的MES系统的研究与设计[D]. 张文天. 西安电子科技大学, 2020(06)
- [4]精益工艺生产信息系统的研究与设计[D]. 张文文. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [5]基于Teamcenter和P8嵌入式工程项目管理信息综合平台研究[D]. 晏永祥. 长安大学, 2019(07)
- [6]汽车零部件企业编码体系研究及在PDM中的应用[D]. 陈建国. 浙江大学, 2019(02)
- [7]制齿机床集成化绿色设计支持系统研究与开发[D]. 王星荣. 重庆大学, 2019(01)
- [8]基于B/S架构的PDC钻头数据管理平台研究[D]. 胡迪宇. 西南石油大学, 2019(06)
- [9]产品数据管理系统在G公司数字整车开发项目中的应用研究[D]. 唐杰. 东南大学, 2019(03)
- [10]面向重工机械全寿命周期数据管理系统的关键技术研究与应用[D]. 孔令时. 东华大学, 2019(03)