一、过渡相析出对SiO_2-Al_2O_3-MgO-F系玻璃陶瓷析晶的影响（论文文献综述）
高陈熊[1]（2021）在《镁铝硅系微晶玻璃的掺杂改性及机理研究》文中研究表明信息技术的前进步伐不断加大,造就了集成电路产业的蓬勃发展,促使电子封装成为当前的热门领域,寻求性能优异的LTCC封装基板材料迫在眉睫。镁铝硅微晶玻璃因具有优良的性能逐渐成为关注的焦点,但是目前还存在烧结温度过高,难以和低熔点电极共烧以及抗弯强度与热膨胀系数不稳定等问题。因此,本文以镁铝硅微晶玻璃为对象,通过掺杂改性,研究了不同元素对本体系晶相组成、微观结构以及综合性能的影响,并对烧结和析晶过程进行了相应的理论分析。本实验采用四种稀土氧化物进行掺杂,结果表明,Y2O3能降低镁铝硅微晶玻璃的烧结温度,促进晶相的析出,从而提高机械性能。Y2O3的掺杂量为1wt%时,样品的结晶度最高,使得抗弯强度为211MPa,杨氏模量为89GPa,同时热膨胀系数为4.68×10-6/℃,介电常数为5.99,介电损耗为1.99×10-3。Sm2O3可以抑制MgAl2O4相的形成,促进(MgAl2Si3O10)0.6相转化为Mg2Al4Si5O18相,改善微观结构,从而显着增强机械性能。当掺杂2wt%Sm2O3时,样品的性能最佳,其中抗弯强度为229MPa,热膨胀系数为4.58×10-6/℃,介电常数为5.93,介电损耗为1.64×10-3。Dy2O3对晶相组成的影响较小,但是能促进烧结致密化和整体析晶,从而降低热膨胀系数。掺杂3wt%Dy2O3可降低热膨胀系数至3.55×10-6/℃,与Si芯片接近,同时抗弯强度为181MPa,杨氏模量为99GPa,介电损耗为0.68×10-3,介电常数为5.78。Lu2O3能明显促进Indialite相的析出,从而调节热膨胀系数,但是对介电性能的影响较小。当Lu2O3的掺杂量为0.5wt%时,样品获得最佳性能,其中抗弯强度为172MPa,杨氏模量为94GPa,热膨胀系数为4.17×10-6/℃,介电损耗为0.87×10-3,介电常数为5.33。其次,通过采用基于Arrhenius方程的恒定升温速率模型,对不同含量的Y2O3、Sm2O3掺杂镁铝硅微晶玻璃进行了烧结动力学的分析研究,并对烧结活化能进行相应的计算,结果表明1wt%Y2O3或2wt%Sm2O3可以明显降低镁铝硅微晶玻璃的烧结活化能,促进本体系致密程度的最大化。最后,本论文讨论了Aügis-Bennett模型的原理,并介绍了三种表征玻璃稳固度的参数,对不同含量的Y2O3掺杂镁铝硅微晶玻璃进行了析晶动力学的分析研究,并计算出相关参数,结果表明1wt%Y2O3能产生晶核剂的作用,大幅降低镁铝硅微晶玻璃的析晶活化能,破坏玻璃网络的稳定性,促进镁铝硅微晶玻璃的整体析晶。
文璐[2]（2020）在《青石粉制备堇青石微晶玻璃研究》文中认为青石粉是青石生产过程中产生的固体废弃物,其主要成分为SiO2和A12O3,其质量占比在80%以上,同时含有少量Fe203、MgO、K2O和Na2O。青石粉的利用价值较低,目前所采取的露天堆放处理方式不仅占用大量土地资源,且对环境造成较大影响。本文以青石粉为原料,采用熔融法制备了性能良好的堇青石基微晶玻璃并进行了系统的实验研究,为青石粉固体废弃物的安全、高效资源化利用提供新方法。本文通过FactSage7.1热力学计算、差热分析（DTA）、X射线衍射分析（XRD）、扫描电子显微镜分析（SEM）、傅里叶变换红外光谱分析（FTIR）等手段,首先系统探究了青石粉内主要杂质成分Fe2O3、K2O、Na2O对堇青石微晶玻璃体系的影响;其次,探讨了不同青石粉添加比例下微晶玻璃的热力学与动力学、物相组成、晶体微观结构、介电性能等演变行为及机理;进一步,阐明了不同热处理制度对微晶玻璃析晶行为及产品性能的影响,获取合理的热处理制度。主要研究内容及结论如下:（1）青石粉内主要杂质Fe2O3、K2O、Na2O对堇青石微晶玻璃的影响:Fe2O3的引入有利于基础玻璃的晶化,降低了基础玻璃的核化温度Tg及晶化温度Tp,降低了基础玻璃的稳定性△T、△T’,相应的析晶活化能Ec由464.79kJ/mol降低至396kJ/mol,进而提高体系的晶化能力,此时基础玻璃的晶体生长方式为体积析晶,且微晶玻璃的晶体微观结构由环状生长转变为网络状垒墙式生长;K2O的引入会降低基础玻璃的晶化能力,抑制体系析晶,提升基础玻璃的核化温度Tg及晶化温度Tp,相应的析晶活化能Ec由464.79 kJ/mol升高至487.90 kJ/mol,此时基础玻璃的晶体生长方式为表面析晶,晶体微观结构转变为颗粒状的无序团聚长大,且在体系内发生偏析聚集,抑制了晶体长大;Na2O在体系中的作用与K2O类似,但对体系晶化的抑制作用更强,基础玻璃的析晶活化能Ec由464.79 kJ/mol升高至567.32 kJ/mol,晶体生长方式同样为表面析晶。此外,Fe2O3、K2O、Na2O的引入都会抑制基础玻璃内μ-堇青石相的析出,促进α-堇青石相的析出,有利于单一 α-堇青石相样品的制备。（2）以堇青石化学计量比（SiO2:MgO:A12O3=5:2:2）为基础,使用青石粉代替部分纯化学试剂制备堇青石微晶玻璃,研究不同青石粉使用比例对微晶玻璃的影响。当青石粉使用比例从40%提高至70%,体系内杂质含量不断增加,熔点不断降低,基础玻璃结构的完整性逐渐变差,体系的晶化能力不断增强。基础玻璃的核化温度Tg及晶化温度Tp不断降低,析晶活化能从463.52 kJ/mol逐渐降低至432.77 kJ/mol,晶体生长指数n均大于3,析晶方式为体积析晶。制得的微晶玻璃样品的晶化度从49%提高至64%,微观结构显示晶体为颗粒状团聚长大。产品性能方面,随青石粉使用比例增加,微晶玻璃样品的密度从2.75 g/cm3增加至2.89 g/cm3,维氏硬度从723.41HV增加至813.23HV,而介电常数却从15.47逐渐劣化至16.65。（3）以青石粉比例为70%的样品为例,探究了适宜的等温热处理制度,具体为:以10℃/min的升温速率升温至720℃,后以5℃/min的升温速率升温至晶化温度970℃,并在晶化温度下保温1.5h后随炉冷却至室温。进一步分析了不同热处理方式下微晶玻璃样品种晶体生长及产品性能的差异。等温热处理制得的样品在10MHz下的的介电常数为18.79,要劣于阶梯热处理制得的样品（16.65）。综合来看,两种热处理制度均能制备出析晶状况良好的微晶玻璃样品,但是阶梯热处理制度下的微晶玻璃性能更优。
贾瑞东[3]（2020）在《铬铁渣玻璃陶瓷的熔体结构及析晶行为研究》文中进行了进一步梳理随着工业进程的发展,大宗工业固废的处理问题亟待解决。铬铁渣是在铬铁合金冶炼过程中产生的一类工业固废。其主要成分与玻璃陶瓷类似,因此成为制备固废基玻璃陶瓷的理想原料,通过配方调整和工艺优化,开发出应用于化工、冶金、建筑等行业的结构玻璃陶瓷材料,实现铬铁渣的高值化和无害化利用。为完善固废基玻璃陶瓷的研究体系,本课题采用传统熔融法工艺,分别研究铬铁渣引入量和SiO2/CaO对熔体物性和玻璃陶瓷的析晶特性和理化性能的影响,揭示组分-结构-材料性能之间的联系,并利用改性后的原料制得性能优良的玻璃陶瓷,实现固废资源的二次利用和有价金属回收。在本研究中,铬铁渣引入量分别为40wt.%、45wt.%、50wt.%、60wt.%和65wt.%（样品编号为CrFe-40、CrFe-45、CrFe-50、CrFe-60、CrFe-65）。结果表明,不同铬铁渣引入量引起玻璃结构单元的种类和浓度的变化,导致熔体聚合程度先增大后降低,组分中碱金属氧化物含量增多,大量Si-O键被破坏,熔体的聚合程度下降,因此熔体的粘滞活化能从314.18kJ/mol降低至217.83kJ/mol;对于CaO-MgO-Al2O3-SiO2（CMAS）系玻璃熔体而言,电导率的对数和粘度值的对数满足斜率为-1.02的线性关系;在本研究中,熔体的表面张力温度系数与玻璃网络聚合程度呈正相关关系;由于铬铁渣引入量不断增多,熔体中的碱金属离子参与Si4+和Al3+配位,导致部分网络结构的摩尔体积增大,熔体密度降低。铬铁渣引入量从40wt.%增多至65wt.%,基础玻璃组分中形核剂含量也逐渐增多,样品的析活化能整体从398.24kJ/mol降低至265.88kJ/mol,说明形核剂含量增多能有效降低析晶活化能,促进析晶。SEM表明当形核剂含量较低时,由于粘度较大,样品的结晶度低,随着熔体粘度降低,透辉石以棒状结构析出,霞石相以辉石相为基底呈团簇状析出,样品的抗折强度和维氏硬度分别为170.09MPa和8.67GPa。SiO2/CaO值减小能够降低玻璃玻璃网络的聚合程度,样品的析晶活化能从357.27kJ/mol降低至332.77kJ/mol,促玻璃陶瓷中长石类晶体析出,由于样品中有辉石相析出,耐腐蚀得到显着提升,但随着CaO增多,钙长石和镁黄长石逐渐取代辉石,使得样品的耐酸性从98.84%降低至91.55%。通过一步法热处理研究尖晶石诱导辉石相析出的过程,两种晶粒生长取向关系为:晶面{200}Diopside//晶面{111}Spinel,晶向<001>Diopside//晶向<112>Spinel。利用碳粉还原改性后的铬铁渣制得的玻璃陶瓷析晶活化能逐渐增大,样品的主晶相是透辉石,且晶粒细小,抗折强度高达180.40MPa,耐酸性为99.43%,证明利用4wt.%碳粉还原改性铬铁渣制得玻璃陶瓷样品理化性能得到显着提升。
云飞[4]（2020）在《不锈钢渣玻璃陶瓷的制备及热处理制度优化》文中提出以不锈钢渣为代表的钢铁冶炼废渣是现代城市矿产资源的重要组成部分,如何实现其综合利用是目前矿业工程城市矿产资源开发利用领域中的重要课题之一。AOD（氩氧脱碳）渣作为不锈钢渣中的一类,不仅堆积量大,而且含有多种有毒重金属元素,这些特点使其成为最难以实现综合利用的冶炼渣之一。玻璃陶瓷化作为重金属固化的一种处理手段,同时所制备材料兼具耐磨、耐腐、高强等特性,因此利用不锈钢渣制备玻璃陶瓷逐渐受到人们的重视。然而相关研究并不完善,其中成分的变化对于熔体物性、显微结构演化及其性能的影响规律并未揭示,有待对其进行深入研究。基于此,本论文鉴于不锈钢渣成分的特点,设计相应基础玻璃配方。采用熔融法制备玻璃陶瓷材料,研究不锈钢渣不同引入量、SiO2/MgO对玻璃熔体物性、结构及性能的影响规律。采用高温熔体物性测试、FTIR、DSC、XRD、SEM-EDX等测试手段对玻璃熔体物性、玻璃陶瓷结构与性能进行研究。为推进不锈钢渣玻璃陶瓷产业化生产,采用正交实验探究最佳热处理工艺参数。结果表明:随着不锈钢渣添加量逐渐增大,玻璃陶瓷熔体粘度?减小、电导率κ增大、粘滞活化能E?增大、电导活化能Eκ减小。高温粘度与电导率符合ln?=β-αlnκ的线性关系,且α值在1附近波动。玻璃陶瓷的析晶活化能为335473 kJ/mol,析晶指数n约为1,晶体生长方式为一维生长。以抗折强度和密度作为衡量指标,确定不锈钢渣最佳引入量为60%,制得的玻璃陶瓷抗折强度约为150MPa,密度约为3.0g/cm3。通过对基础玻璃中SiO2/MgO在7.5、6.5、5.6、5.0、4.5范围内调控,随着比值减小,高温熔体粘度降低、粘滞活化能减小、玻璃陶瓷的析晶能力增强。当SiO2/MgO=4.5时,玻璃陶瓷析晶指数为3.21,析晶能力最强。晶相中辉石占比为63.07%,硅灰石占比为22.03%。力学性能达到最优,其抗折强度为176.21MPa,维氏硬度为8.81GPa,热膨胀系数为10.97×10-6/℃,密度为3.08g/cm3。通过对基础玻璃热处理工艺参数优化,确定工艺参数对材料抗折强度影响程度由大到小依次为:晶化温度、晶化时间、核化温度、核化时间,优化后的最佳热处理工艺为晶化温度800℃、晶化时间2h、核化温度720℃、核化时间1h。在此工艺条件下制得的玻璃陶瓷其抗折强度达到196.81MPa,维氏硬度达到9.66GPa,密度接近3.1g/cm3,耐腐蚀性约为90%。论文研究结果可为实现不锈钢渣的无害化处理,同时为实现这种城市矿产资源的综合利用奠定理论基础。
蒋博博[5]（2020）在《钙铝硅氟氧玻璃/陶瓷系LTCC材料的制备与性能研究》文中进行了进一步梳理低温共烧陶瓷（Low Temperature Co-fired Ceramics,LTCC）材料是电子封装技术中十分重要的组成部分,也是较为复杂的工艺环节,LTCC材料对于电子封装模块的性能、质量和相关工艺材料的选择都有着非常重要的影响,而玻璃/陶瓷复合材料因其体系较多、性能易实现系列化已成为目前应用最为广泛的LTCC基板材料。本文选择玻璃/陶瓷复合材料作为研究对象,以钙铝硅氟氧（CFAS）玻璃为基础,刚玉、石英作为陶瓷填充料制备LTCC基板材料,并通过改变CFAS玻璃中CaF2和Al2O3的含量对复合材料的组织结构及性能进行优化。实验采用了高温熔融法制备CFAS玻璃,利用X射线衍射分析仪及扫描电子显微镜（SEM）分析了试样的晶相组成和微观结构,采用三点抗弯法测试试样的机械强度,利用精密阻抗分析仪来测试试样的介电常数和介电损耗。实验结果表明,CFAS玻璃对刚玉填充料的润湿性较好,当刚玉含量达到复合材料的30 wt.%,且试样的烧结温度为850℃时,此时材料中析出少量的新相钙长石（CaAl2Si2O8）,复合材料的体积密度和抗折强度均达到极大值,分别为2.89 g/cm3和290 MPa,热膨胀系数为5.08×10-6/℃（20-500℃）,与硅芯片的热膨胀系数接近,且此时的介电性能达到最优组合,介电常数和介电损耗分别为3.13和2.45×10-3（1 MHz）。而石英玻璃以最佳比例作为填充料时,可以使复合材料的良好烧结温度降低到830℃,但是与CFAS玻璃/刚玉复合材料相比,其抗折强度有所降低,热膨胀系数为10.27×10-6/℃（20-500℃）,难以与硅芯片的热膨胀系数相匹配,且CFAS玻璃对石英颗粒的润湿性较差,造成其介电损耗恶化严重。CFAS玻璃组分中CaF2含量的增加,会使复合材料的最佳烧结温度有所降低,且随CaF2含量的增加,复合材料的体积密度和抗折强度均呈现出先减小后增大又减小的趋势,热膨胀系数则随CaF2含量的增加逐渐变大,介电性能变化不大。玻璃组分中Al2O3比例的增大,复合材料的抗折强度并没有达到预想的提升效果,最大值只有245 MPa。并且Al2O3含量的增加会使最佳致密状态下试样的介电常数和介电损耗增大,分别为4.92和2.63×10-3（1 MHz）,但是复合材料的介电性能在高频下的稳定性并没有因Al2O3含量的增加而受到影响。
竹含真[6]（2020）在《硼硅酸盐玻璃陶瓷固化体结构与化学稳定性的研究》文中进行了进一步梳理高水平放射性废物（HLW）的处理与处置问题一直是一个世界性难题,特别是关于HLW中放射性核素的固化处理,引起了研究学者的广泛研究。硼硅酸盐玻璃陶瓷由于具有相对简单的制备工艺和优于玻璃固化体的稳定性,是潜在的具有良好应用前景的固化基材。本论文在前期实验选取的具有优良性能的硼硅酸盐玻璃配方的基础上,通过添加晶核剂氧化钛和氧化锆,采用“一步法”热处理工艺制备出了钙钛锆石相-玻璃陶瓷固化体,并通过差示扫描量热法（DSC）、X射线衍射（XRD）、背散射电子扫描电镜（BSE）、能谱分析仪（EDX）、拉曼光谱（Raman）和电感耦合等离子体发射光谱（ICP-OES）等测试手段对其结构与性能进行了研究,通过Rietveld结构精修计算了钙钛锆石相与玻璃相的比例及钙钛锆石相对模拟锕系核素铈和钕的固化能力。主要的研究内容如下:（1）研究了不同掺量的氧化铈和氧化钕分别对SiO2-B2O3-Na2O-CaO-TiO2-Al2O3-MgO体系硼硅酸盐基础玻璃结构与化学稳定性的影响,氧化铈对该体系硼硅酸盐玻璃析晶行为的影响。（2）探讨了氧化钙、氧化钛和氧化锆含量对不同的两步法热处理制度制备硼硅酸盐玻璃陶瓷固化体的影响,获得钙钛锆石-硼硅酸盐基玻璃陶瓷固化体的配方;在此基础上,以铈为模拟核素,采用熔融-缓冷的“一步法”工艺制备了钙钛锆石-硼硅酸盐基玻璃陶瓷固化体,并分析了其析晶行为、模拟核素铈的固化机制及化学稳定性。（3）研究了氧化铈和氧化钕同时掺杂对硼硅酸盐基玻璃陶瓷固化体物相形成、微观结构与化学稳定性的影响规律。得到了以下主要结论:（1）SiO2-B2O3-Na2O-CaO-TiO2-Al2O3-MgO体系硼硅酸盐基础玻璃对氧化铈和氧化钕的包容量分别为15 wt%和28 wt%,铈与钕的掺杂使玻璃网络结构基团中非桥氧键增加,B-O-B键减少,并促使[BO3]基团转变为[BO4]基团;按PCT标准,在90°C去离子水中浸泡28天后,固化体中硼和硅元素的归一化浸出率在10-3 g·m-2·d-1数量级,模拟核素铈元素的归一化浸出率在10-8 g·m-2·d-1数量级;模拟核素钕元素的归一化浸出率在10-7 g·m-2·d-1数量级,表明该体系硼硅酸盐玻璃固化体拥有良好的化学稳定性。析晶行为研究表明,随CeO2掺入量的增加,玻璃固化体的玻璃转变活化能和析晶活化能均减小,在750℃对其进行热处理后,固化体会以表面析晶的方式析出CeO2晶体。（2）在SiO2-B2O3-Na2O-CaO-TiO2-Al2O3体系硼硅酸盐基础玻璃配方中加入40 wt%的CaO、ZrO2和TiO2（其中Ca:Zr:Ti三者的摩尔比为1:1:2）,采用熔融-缓冷的“一步法”工艺成功合成了主晶相或唯一晶相为钙钛锆石-2M相的硼硅酸盐基玻璃陶瓷固化体,通过Rietveld结构精修计算得出钙钛锆石相的含量约为30 wt%,M1、M2和M3样品中所得钙钛锆石相的化学表达式可以分别写成Ca0.96Zr0.72Ce0.32Ti1.95Al0.05O7、Ca0.93Zr0.76Ce0.31Ti1.95Al0.05O7和Ca0.97Zr0.75Ce0.28Ti1.97Al0.03O7,其中有高达84.53%的Ce被固化于钙钛锆石晶体结构中。按PCT标准,在90°C去离子水中浸泡56天后,玻璃陶瓷固化体中的Si、Ca和Ce元素的归一化浸出率分别为4×10-4、1×10-4和8×10-7 g·m-2·d-1,说明该钙钛锆石-硼硅酸盐基玻璃陶瓷固化体拥有良好的化学稳定性。（3）在SiO2-B2O3-Na2O-Al2O3-CaO-ZrO2-TiO2体系钙钛锆石-硼硅酸盐基玻璃陶瓷配方中同时掺入1040 wt%的CeO2和Nd2O3,均可获得主晶相为钙钛锆石相的玻璃陶瓷固化体。研究显示,当CeO2和Nd2O3的掺量达15 wt%时,主晶相出现钙钛锆石-2M相向钙钛锆石-4M相的转变,并随着CeO2和Nd2O3掺量进一步增加至40 wt%,该玻璃陶瓷固化体中出现了硅酸盐氧磷灰石相。固化体晶粒尺寸随着CeO2和Nd2O3掺入量的增加而减小,模拟核素铈和钕主要分布在钙钛锆石相和硅酸盐氧磷灰石相中。按MCC-1标准,在90°C去离子水中浸泡28天后,固化体中Ca、Si和Nd元素的归一化浸出率分别在10-3、10-3和10-4 g·m-2·d-1数量级。
葛雪祥[7]（2020）在《炉渣发泡陶瓷的组成设计及孔结构与力学性能研究》文中研究说明随着我国加速推进建筑节能、绿色建筑与装配式建筑发展,兼具轻质高强、保温防火、防水抗冻等优异性能的发泡陶瓷,成为备受瞩目的绿色节能墙体材料。然而,当前发泡陶瓷墙材的组成设计缺乏理论指导,同密度发泡陶瓷的孔结构与力学性能差异显着,且影响因素与调控机制尚不明确。基于此,本文依托国家重点研发计划《村镇生态建筑材料研究与部品开发》,以燃煤炉渣为主要原料,系统研究了炉渣发泡陶瓷组成-孔结构-性能的相互关系,揭示了发泡陶瓷孔结构的形成机制与影响因素,明确了发泡陶瓷的压缩破坏行为与增强机理,提出了高强发泡陶瓷的设计原理与制备方法,最终以炉渣协同多种固体废弃物制备了高强度发泡陶瓷。（1）通过调整炉渣坯料中主要氧化物的含量,研究了化学组分对炉渣发泡陶瓷制备与性能的影响规律。结果表明,Na2O与K2O含量的增加可提升炉渣坯料的发泡能力,当含量为6～8wt%时即可形成闭孔泡沫结构,但孔径显着增大。在Na2O含量为6wt%的炉渣坯料中提升Mg O的含量,可促使尖晶石微晶的形成,不仅进一步提升了坯体的发泡能力,且使孔径减小、孔径均匀性提升、压缩强度改善。相反,Ca O含量的增加因促使高熔点钙长石的形成,不仅减弱了坯体的发泡能力,且导致孔结构劣化。此外,提升坯料中的Al2O3/Si O2质量比,可拓宽坯体的发泡温度范围,并提升发泡陶瓷的比强度。与此同时,SO3含量的增加尽管提升了坯体的发泡能力,但却引起孔径异常增大,当含量>1.5wt%时甚至导致孔壁破裂、坍塌。因此,不宜使用硫含量较高的脱硫灰渣制备发泡陶瓷。（2）通过研究炉渣、铝土尾矿、长石尾矿及铬渣掺量对发泡陶瓷孔结构与性能的影响,明确了炉渣协同多种固体废弃物制备发泡陶瓷的材料组成。结果表明,炉渣掺量的增加可提升坯体的发泡能力,促进发泡陶瓷的轻质化与微孔化,但掺量超过70wt%将危害孔径均匀性。铝土尾矿可作为铝硅质辅助原料取代炉渣,而长石尾矿因K、Na含量较低,需与纯碱合并用作熔剂性原料。炉渣发泡陶瓷的最佳材料配比为炉渣:铝土尾矿:长石尾矿:纯碱:轻烧氧化镁=50wt%:14.8wt%:26.2wt%:4wt%:5wt%。此外,铬渣可作为镁质原材料取代轻烧氧化镁,且掺量30wt%时可获得最小的孔径与最均匀的孔径分布。（3）通过HM与XCT研究了粉末坯体的高温成孔机制,分析了坯体发泡行为与孔结构的相互关系,并研究了高温液相形成量、主晶相及发泡剂对发泡行为与孔结构的影响。结果表明,坯体的高温变形行为可用于判断坯料的发泡能力与最佳发泡温度。其中,坯体的“球形化温度”是其获得均匀微孔结构的特征温度,“球形化温度”至“半球化温度”为坯体的发泡温度区间。此外,坯体在烧成阶段的液相形成量与主晶相是影响发泡行为与孔结构的内在因素。形成>60%的高温液相是坯体泡沫化的基础,且颗粒状尖晶石微晶可在熔体中发挥稳泡作用,有助于发泡陶瓷形成均匀微小的泡孔结构。同时,Si C掺量的增加与粒径的减小均可提升发泡陶瓷的气孔率,但以Si C作高温发泡剂,其掺量不宜超过0.5wt%,粒径不宜低于5μm。（4）研究了炉渣发泡陶瓷的压缩破坏行为,探讨了气孔率与孔结构、晶相量与主晶相对压缩强度的影响规律,并分析了析晶增强机制。研究表明,低密度发泡陶瓷（ρ<400kg/m3）在一维压缩过程中呈现塑性变形特征,而高密度发泡陶瓷（ρ>600kg/m3）表现出脆性断裂特征。气孔率（体积密度）是决定压缩强度的主要因素,当气孔率为65～90%时,压缩强度与气孔率满足指数关系,而气孔率>90%则满足线性关系。此外,减小发泡陶瓷的孔径或提升孔径均匀性,均能提升其压缩强度。当气孔率与孔结构相近时,晶相量越高,发泡陶瓷的压缩强度越大。而主晶相种类对压缩强度的影响与孔结构有关,以尖晶石为主晶相的炉渣发泡陶瓷因获得优异的孔结构而具有更高的压缩强度。此外,以2wt%的Cr2O3作晶核剂,可促使炉渣发泡陶瓷在冷却阶段析晶,并显着提升材料的压缩强度。（5）基于压缩强度-孔结构-晶相组成的相互关系,以及“冷却析晶”的增强机制,提出了高强发泡陶瓷的组成设计原理与制备方法,并以炉渣协同铬渣、铝土尾矿与长石尾矿,制备了密度160～500kg/m3的系列发泡陶瓷。结果表明,经高强化制备方法制得的系列炉渣发泡陶瓷,其抗压、抗折强度均远高于现有同密度发泡陶瓷墙材的性能指标。其中,密度500kg/m3的炉渣发泡陶瓷抗压强度高达16.2～17.5MPa,接近“中国制造2025”中提出的强度指标。同时,两种炉渣发泡陶瓷的固废利用率分别达到91%、96%,且原材料中的重金属被有效固化,无环境危害。
施江[8]（2019）在《微晶玻璃结合剂-氧化物包覆型cBN复合材料的研究》文中研究说明高精度加工工具是机械制造业迅猛发展的强力引擎之一,组成和用途各异的高性能磨具对材料高精密加工的重要性已日益凸显,超硬材料工具和技术的研究与应用水平在某种程度上代表着一个国家的科技发展水平。作为超硬磨具的重要组成部分,超硬磨料和结合剂对超硬磨具性能起到决定性的作用。但一般陶瓷结合剂所展现出的高热膨胀系数及其高温下对磨料的低润湿性一直制约着高性能超硬磨具发展。本文选取Li2O-Al2O3-Si O2-Ba O-B2O3体系微晶玻璃为立方氮化硼（Cubic Boron Nitride,c BN）复合材料的结合剂,通过高温熔融水淬法制备了具有不同Na2O/Ba O比和Li2O/Si O2比的结合剂,利用差热分析（Differential Scanning Calorimeter,DSC）、X射线衍射（X-ray Diffraction,XRD）、傅氏转换红外线光谱分析（Fourier Transform Infrared Spectroscopy,FTIR）、拉曼光谱分析（Raman Spectra）、扫描电子显微镜（Scanning Electron Microscope,SEM）、X射线能谱分析（Energy Dispersive Spectrometer,EDS）、X射线光电子能谱分析（X-ray Photoelectron Spectroscopy,XPS）、热膨胀仪、高温显微镜和万能试验机等测试手段研究了结合剂组成、热处理制度对结合剂以及复合材料性能的影响,确定了描述本体系微晶玻璃结合剂析晶机理的动力学模型。然后,以Ce O2和Zr O2分别为c BN磨料的包覆层,重点研究和确定了制备得到适合于在c BN磨料表面形成密实氧化物包覆层的工艺制度,阐述了氧化物在磨料表面包覆的机理。最后,制备了氧化物包覆型-微晶玻璃结合剂c BN复合材料,并对其性能和微观结构进行了分析,阐明了氧化物包覆层对c BN复合材料抗折强度的提升机理。实验结果为研发高性能超硬磨具提供有使用前景的结合剂组成、可行的制备工艺制度和理论基础,主要研究成果如下:（1）Na2O/Ba O比的增大令基础玻璃结构的网络聚合程度逐渐降低,而Li2O/Si O2比的减小令玻璃的结构变得密实,综合高温显微镜和热膨胀测试结果分析可知B3结合剂（Na2O/Ba O为0.33,Li2O/Si O2为0.11）是一种适合于c BN磨具用高性能微晶玻璃结合剂。此外,通过对磨具进行XPS测试发现,结合剂和c BN磨料结合的界面处产生了诸如N-Al、N-Si和N-Li的化学键,证明化学键结合是结合剂对磨料把持力中的重要组成部分。（2）烧结制度的改变主要会使微晶玻璃结合剂中具有低膨胀系数的主晶相Li Al Si2O6和Li Al Si3O8的含量发生变化,进而令结合剂热膨胀系数（Coefficient of Thermal Expansion,CTE）发生变化,从而影响c BN磨具的抗折强度。提高第一步热处理温度或第二步晶化温度均能使结合剂的析晶度提升,结合剂内析出更多的Li Al Si2O6相有利于降低其CTE值。第一步烧结温度为860°C时,B3结合剂的CTE为3.23×10-6°C-1,与c BN磨料非常接近。控制第二步晶化温度为575°C能进一步降低结合剂CTE值至3.13×10-6°C-1,并将c BN复合材料抗折强度提升至114.09 MPa。（3）析晶动力学计算表明,所研究的玻璃在析晶开始时,其析晶阶段活化能Ec（α）为361.21 k J/mol,并随着晶化过程的进行,逐渐降低至264.40 k J/mol。此外,随着析晶体积分数α的增大,晶化过程从表面析晶向整体析晶转变。SB模型计算得到的DSC曲线与实测曲线吻合度非常高,是一种可用于分析和描述上述微晶玻璃体系析晶动力学的合适模型,证实了所研究的基础玻璃在经热处理析晶时,其内部晶相的成核生长以及晶相析出过程是同时进行且贯穿于整个析晶过程始终的。（4）对Ce O2包覆c BN磨料而言,实验条件（反应物浓度、聚乙烯吡咯烷酮（Polyvinyl pyrrolidone,PVP）加入量、反应温度、反应时间）的改变会影响Ce O2在c BN磨料表面的包覆均匀度和完整度。Ce O2包覆c BN的最佳制备工艺参数为:Ce（NO3）3和六次甲基四胺（Hexamethylenetetramine,HMT）浓度分别为0.050 mol/L和0.25 mol/L,PVP加入量为0.10 g,反应温度为75°C,反应时间为2.0 h。对Zr O2包覆c BN磨料而言,Zr O（NO3）2浓度为0.060 mol/L是较为合适的反应物浓度。此外,制备得到的Ce O2包覆层与c BN磨料之间形成了N-Ce的化学键合,Zr O2与c BN磨料之间形成N-Zr化学键合,包覆层与磨料之间化学键合的存在保证了两者的稳固结合。（5）c BN表面Ce O2或Zr O2包覆层在复合材料烧结过程中会以高温扩散的方式进入到结合剂层,从而发挥其提高结合剂高温流动性和促进微晶玻璃结合剂晶化的作用,进而使c BN复合材料的抗折强度分别提高9.16%和15.99%,所制备得到的c BN复合材料最佳抗折强度（132.33 MPa）比目前文献报道要高出40%以上。由于Zr4+高温下扩散所需能量低于Ce4+,且其断网能力强于Ce4+这两种因素的同时存在,使得Zr4+更易于进入结合剂层且更利于结合剂在c BN表面的润湿铺展,因而所制备得到的MZ复合试样具有更高的抗折强度。
崔健[9]（2019）在《氟磷灰石基微晶玻璃析晶机理及其生物相容性研究》文中提出生物微晶玻璃被认为是可应用于骨组织工程等领域良好的生物材料,氟磷灰石微晶玻璃是研究热点之一。目前对其析晶机理,生物相容性的研究不够成熟,因此研究氟磷灰石微晶玻璃析晶机理,生物相容性具有重要的现实意义。此外,在面对不同的性能需求时,传统制备方法需要通过更改配方来获得不同晶相的微晶玻璃,可控性差,操作复杂,耗能高。因此探讨改变基础玻璃粒度获得磷灰石复相微晶玻璃,再通过掺杂氧化锆,烧结后获得磷灰石多相微晶玻璃的研究方法,具有重要的理论价值。本论文采用烧结法制备单相氟磷灰石微晶玻璃,采用XRD、SEM、FTIR等测试分析技术,研究单相氟磷灰石微晶玻璃的析晶机制;采用模拟体液实验方法和SEM、EDS、FTIR和自动显微硬度计等手段研究了氟磷灰石微晶玻璃的显微硬度,生物相容性及其机理,为实际应用打基础;通过减小粒度烧结,获得了氟磷灰石基复相相微晶玻璃,并通过掺杂氧化锆制备了多相微晶玻璃,采用差热分析（DTA）、XRD、微机控制电子万能试验机、自动显微硬度计探讨了其烧结性能与机械性能。通过研究,取得以下成果:1、研究了氟磷灰石微晶玻璃在900-1150℃烧结过程中的晶相衍变过程,发现氟磷灰石晶体形态有凸台状和凹陷状两种。低温时遵循表面析晶,螺旋位错方式长大,晶体两端呈凸台状;随着温度的升高,此时晶体通过形核长大,晶体两端呈凹陷状;高温下析晶孕育期短,部分晶体生长收到抑制,逐渐溶解,部分晶体异常长大,缺陷晶体增多,构建了氟磷灰石的析晶模型。2、研究表明氟磷灰石微晶玻璃在模拟体液浸泡过程中,表面生成了羟基磷灰石,说明其初步具备体外生物相容性,探讨了其生物相容性机理;经过显微硬度测试,发现氟磷灰石晶体析出增多,对显微硬度有提高作用。3、研究了改变玻璃粒度对微晶玻璃晶相种类的影响,进一步将氧化锆与氟磷灰石基础玻璃粉在0:1、1:20、1:10、3:20下的复合,发现氧化锆含量的增加提升了微晶玻璃的烧结性能和机械性能,对晶相析出种类无明显影响。
于永生[10]（2019）在《珍珠岩尾矿制备α-堇青石微晶玻璃及其性能研究》文中研究指明α-堇青石微晶玻璃具有良好的力学性能、优良的介电性能及与Si、GaAs等半导体材料相匹配的热膨胀系数,被认为是最具潜力的低温共烧陶瓷（LTCC）基板材料之一。近几十年来,尽管堇青石微晶玻璃的掺杂改性及热处理工艺等研究取得了长足的发展与进步,但其大都仍依赖于高纯化学试剂原料,烧结温度及成本高。如若能够以价廉易得的天然矿物或尾矿,取代（或部分取代）纯化学试剂制备性能优异,可应用于LTCC基板的堇青石微晶玻璃,将极大降低其生产成本,同时亦有利于天然矿物及其尾矿的高效利用。然而,目前以天然矿物,尤其是其尾矿为主要原料制备堇青石微晶玻璃的研究工作较少,并未形成完善的研究体系,仍需大量的实验研究与探索。论文以珍珠岩尾矿为主要原料,在充分表征其物化性质的基础上,对其用于制备α-堇青石微晶玻璃进行了系统的实验探索与研究。首先根据堇青石理论化学计量比设计实验配方,研究了尾矿中杂质成分对微晶玻璃性能影响,并探究了尾矿的最佳用量;在此基础上,分别探讨了过量镁、铝、硅对微晶玻璃性能及结晶过程的影响。采用傅里叶变换红外光谱、X-射线衍射、扫描示差量热分析、扫描及透射电子显微技术等仪器对基础玻璃结构以及相应微晶玻璃物相组成与显微结构进行了表征,分析了尾矿用量以及过量镁、铝、硅等对微晶玻璃的介电、力学和热膨胀等性能的影响规律与机理,解析了微晶玻璃形成的结晶动力学过程与其性能的关系。主要结论与创新点有:1.依照堇青石理论化学计量比（MgO:Al2O3:SiO2=2:2:5）设计配方,以珍珠岩尾矿替代部分纯化学试剂原料制备堇青石微晶玻璃,并与纯化学试剂原料所制样品进行对比,研究了尾矿中杂质成分对微晶玻璃性能的影响。尾矿中的杂质成分（主要为K2O,Na2O,Fe2O3及CaO等）可作为玻璃网络结构的修饰体,能够破坏玻璃体的网络结构,降低玻璃态粘度和基础玻璃的玻璃转变温度（Tg）,增大Tg与第一结晶峰（Tp1）之间的温度差,促进了微晶玻璃致密烧结。同时,杂质成分亦可促进μ-和α-堇青石的生成及μ-向α-堇青石相转变,使得单一α-堇青石微晶玻璃的烧结温度显着降低（由1000℃降低至875℃）;可使微晶玻璃的气孔率显着降低、热膨胀系数与半导体材料Si更匹配及介电常数满足商用LTCC基板材料要求,用珍珠岩尾矿制备的α-堇青石微晶玻璃在用作LTCC基板材料更具优势。2.在不添加任何烧结助剂前提下,通过珍珠岩尾矿用量变化来调控基础玻璃中杂质成分含量变化,进而研究了尾矿用量对堇青石微晶玻璃性能影响,确定最佳珍珠岩尾矿用量。随着尾矿用量增加,降低了玻璃网络结构的完整性,增大了Tp1-Tg温差逐渐增大,使微晶玻璃的致密烧结性能更好;抑制了μ-堇青石的生成,促进了α-堇青石的生成及μ-向α-堇青石相转变。当尾矿用量>40 wt.%（杂质成分含量为6.43 wt.%）时,900℃烧结微晶玻璃全部生成α-堇青石相;而尾矿用量为6.43 wt.%时,即便烧结温度降至875℃,微晶玻璃仍可仅含α-堇青石相,其抗折强度最高（112 MPa）,介电常数和介电损耗分别6.62和0.024（10 MHz）,热膨胀系数(2.68×10-6 K-1)与半导体材料Si热膨胀系数匹配良好。参照LTCC基板材料的性能要求,珍珠岩尾矿用量为40 wt.%所制备的单一α-堇青石微晶玻璃的抗折强度及介电损耗稍差于商用LTCC基板材料,需要进一步调整优化实验配方。3.珍珠岩尾矿引入的杂质成分充当玻璃网络修饰体,促进了微晶玻璃的形成。相比于M01,过量MgO会降低玻璃转变温度Tg和晶化温度Tp,促进μ-和α-堇青石的低温晶化及μ-向α-堇青石相的转变;过量Al2O3和SiO2均可使玻璃转变温度Tg升高;而过量Al2O3则会抑制μ-堇青石析出,促进α-堇青石的生成;过量SiO2对μ-和α-堇青石的析出均有抑制作用。微晶玻璃的烧结-结晶过程中,均先形成μ-堇青石相,升高烧结温度或延长保温时间可使μ-向α-堇青石相转变直至全部生成α-堇青石。镁铝硅含量变化对生成致密的单一α-堇青石微晶玻璃的最低烧结温度影响程度为:MgO（850℃）<SiO2（925℃）<Al2O3（950℃）。镁、铝、硅含量增加均增大微晶玻璃的抗折强度;MgO和SiO2含量对微晶玻璃的热膨胀系数的影响不规律,Al2O3含量增加会增大微晶玻璃的热膨胀系数,微晶玻璃的热膨胀系数均随烧结温度升高而减小;MgO和Al2O3增大微晶玻璃的介电常数;SiO2降低微晶玻璃的介电常数;过量MgO含量对微晶玻璃介电损耗的影响则不规律,总体上随烧结温度升高其介电损耗增大,Al2O3和SiO2含量增加会降低微晶玻璃的介电损耗。总体而言,对于低温烧结温度制备的单一α堇青石微晶玻璃,镁铝硅含量对其介电性能改善程度为:MgO<Al2O3<SiO2;过量Al2O3条件下制备的微晶玻璃热膨胀系数与半导体材料GaAs相匹配,而过量MgO和SiO2条件下制备的微晶玻璃热膨胀系数与半导体材料Si相匹配。通过调整优化实验配方,最低烧结温度（MgO、Al2O3和SiO2分别为850℃、950℃和925℃）制备的单一α-堇青石微晶玻璃,其性能均满足LTCC基板材料的要求,且性能优越,具有很大的商业开发潜能。4.利用Kissinger方程（K）和Ozawa方程（O）分别对μ-和α-堇青石的结晶活化能进行了计算,对不同镁铝硅含量条件下晶体的析晶能力进行了研究。基础玻璃（配方M01,参比组）中,μ-和α-堇青石的结晶活化能分别为375 kJ/mol、409kJ/mol（K）和351 kJ/mol、413 kJ/mol（O）;在过量MgO基础玻璃中,μ-和α-堇青石的结晶活化能分别为269359 kJ/mol、388421 kJ/mol（K）和204382 kJ/mol、382419 kJ/mol（平均值,O）;过量Al2O3和SiO2基础玻璃中α-堇青石的结晶活化能分别为379536 kJ/mol、286345 kJ/mol（K）和247401 kJ/mol、297383 kJ/mol（平均值,O）;相比于配方M01,μ-堇青石的形成势垒随MgO含量增加整体上呈减小趋势（依据O）,α-堇青石的形成势垒随镁、铝、硅含量增加先降后升,表明过量MgO可促进μ-堇青石的结晶,而适量镁、铝、硅能促进α-堇青石的结晶。5.利用Augis-Bennett方程计算α-堇青石晶体生长的Avrami指数n,揭示了镁铝硅含量对α-堇青石微观生长机制的影响规律,通过SEM验证理论计算结果。相比于堇青石化学计量比M01配方中α-堇青石晶体的avrami指数n≈3,过量镁、铝、硅对α-堇青石的晶体生长模式有较大影响;过量MgO对α-堇青石晶体均为体相成核,而晶体生长方式基本无影响,为二维生长（M03为一维生长）;随Al2O3和SiO2含量增加,成核形式由体相成核（M31,M36M37）转变为表面成核（M32M35,M38M40）,晶体生长均为一维生长。这与SEM实际观测到的α-堇青石晶体生长形貌相吻合。6.结合制备α-堇青石微晶玻璃的性能,解析了微晶玻璃形成的结晶动力学过程与性能之间的关系。对于最低烧结温度制备的单一α-堇青石的微晶玻璃,从介电性能角度考虑,α-堇青石的晶化机制对微晶玻璃介电常数和介电损耗的改善程度规律为:体相成核和二维生长机制<体相成核和一维生长机制<表面成核和一维生长机制,后者更接近α-堇青石的介电常数（5）,且介电损耗更低（0.0044-0.016）。影响LTCC基板材料使用性能的主要参考指标为热膨胀系数和介电性能,论文中过量Al2O3微晶玻璃热膨胀系数与GaAs相匹配,而过量MgO和SiO2微晶玻璃其热膨胀系数与Si相匹配。鉴于此,α-堇青石为表面成核和一维生长的机制更有利于获得满足LTCC基板材料对介电性能要求的α-堇青石微晶玻璃。
二、过渡相析出对SiO_2-Al_2O_3-MgO-F系玻璃陶瓷析晶的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、过渡相析出对SiO_2-Al_2O_3-MgO-F系玻璃陶瓷析晶的影响（论文提纲范文）
（1）镁铝硅系微晶玻璃的掺杂改性及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电子封装技术与材料 |
| 1.3 LTCC技术与基板材料 |
| 1.4 镁铝硅微晶玻璃体系的研究进展 |
| 1.4.1 基础组分对镁铝硅微晶玻璃体系的影响 |
| 1.4.2 晶核剂对镁铝硅微晶玻璃体系的影响 |
| 1.4.3 改性剂对镁铝硅微晶玻璃体系的影响 |
| 1.4.4 镁铝硅微晶玻璃的制备方法 |
| 1.5 研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 镁铝硅微晶玻璃样品的制备与测试 |
| 2.1 样品制备 |
| 2.1.1 原料与设备 |
| 2.1.2 工艺流程 |
| 2.2 分析测试 |
| 第三章 镁铝硅微晶玻璃的稀土掺杂研究 |
| 3.1 Y_2O_3掺杂镁铝硅微晶玻璃的研究 |
| 3.1.1 样品制备 |
| 3.1.2 结果分析 |
| 3.1.3 小结 |
| 3.2 Sm_2O_3掺杂镁铝硅微晶玻璃的研究 |
| 3.2.1 样品制备 |
| 3.2.2 结果分析 |
| 3.2.3 小结 |
| 3.3 Dy_2O_3掺杂镁铝硅微晶玻璃的研究 |
| 3.3.1 样品制备 |
| 3.3.2 结果分析 |
| 3.3.3 小结 |
| 3.4 Lu_2O_3掺杂镁铝硅微晶玻璃的研究 |
| 3.4.1 样品制备 |
| 3.4.2 结果分析 |
| 3.4.3 小结 |
| 第四章 镁铝硅微晶玻璃烧结动力学的研究 |
| 4.1 烧结动力学模型介绍 |
| 4.2 不同Y_2O_3含量掺杂样品烧结活化能的计算分析 |
| 4.3 不同Sm_2O_3含量掺杂样品烧结活化能的计算分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 镁铝硅微晶玻璃析晶动力学的研究 |
| 5.1 析晶动力学介绍 |
| 5.1.1 析晶活化能的计算模型介绍 |
| 5.1.2 玻璃稳固度的计算模型介绍 |
| 5.2 不同Y_2O_3含量掺杂样品析晶动力学的研究 |
| 5.2.1 析晶活化能的计算分析 |
| 5.2.2 玻璃稳固度的计算分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得成果 |
（2）青石粉制备堇青石微晶玻璃研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 青石粉及其资源化利用现状 |
| 1.2 微晶玻璃研究现状 |
| 1.2.1 微晶玻璃的发展历史 |
| 1.2.2 微晶玻璃的种类 |
| 1.2.3 微晶玻璃的制备方法 |
| 1.2.4 微晶玻璃的应用 |
| 1.3 堇青石微晶玻璃及其研究现状 |
| 1.3.1 堇青石晶体结构 |
| 1.3.2 堇青石晶体的性能 |
| 1.3.3 堇青石微晶玻璃研究现状 |
| 1.4 课题研究意义及内容 |
| 第二章 实验原料及实验方法 |
| 2.1 实验设备及原料 |
| 2.2 实验配方设计 |
| 2.3 微晶玻璃的制备 |
| 2.3.1 基础玻璃的制备 |
| 2.3.2 微晶玻璃的制备 |
| 2.4 分析测试方法 |
| 2.4.1 差热分析(DTA) |
| 2.4.2 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.3 扫描电子显微镜分析(SEM-EDS) |
| 2.4.4 傅里叶变换红外光谱分析(FTIR) |
| 2.4.5 介电性能测定 |
| 2.4.6 体积密度测定 |
| 2.4.7 维氏硬度测定 |
| 第三章 铁、钾、钠对堇青石微晶玻璃的影响 |
| 3.1 铁、钾、钠对微晶玻璃析晶动力学的影响 |
| 3.1.1 基础玻璃差热分析 |
| 3.1.2 核化及晶化温度 |
| 3.1.3 稳定性 |
| 3.1.4 析晶活化能 |
| 3.1.5 晶体生长指数 |
| 3.2 铁、钾、钠对微晶玻璃物相组成的影响 |
| 3.2.1 Fe_2O_3对物相组成的影响 |
| 3.2.2 K_2O对物相组成的影响 |
| 3.2.3 Na_2O对物相组成的影响 |
| 3.3 铁、钾、钠对微晶玻璃微观结构的影响 |
| 3.3.1 Fe_2O_3对微观结构的影响 |
| 3.3.2 K_2O对微观结构的影响 |
| 3.3.3 Na_2O对微观结构的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 青石粉配比对堇青石微晶玻璃的影响 |
| 4.1 基础玻璃的成分及结构分析 |
| 4.2 青石粉制备微晶玻璃热力学分析 |
| 4.2.1 热力学原理与计算方法 |
| 4.2.2 微晶玻璃的熔点 |
| 4.2.3 微晶玻璃物相组成理论分析 |
| 4.3 青石粉配比对微晶玻璃析晶动力学的影响 |
| 4.3.1 差热分析 |
| 4.3.2 核化及晶化温度 |
| 4.3.3 稳定性 |
| 4.3.4 析晶活化能 |
| 4.3.5 晶体生长指数 |
| 4.4 青石粉配比对微晶玻璃物相组成的影响 |
| 4.4.1 XRD分析 |
| 4.4.2 晶化度 |
| 4.5 青石粉配比对微晶玻璃微观结构的影响 |
| 4.5.1 SEM分析 |
| 4.5.2 EDS分析 |
| 4.6 青石粉配比对微晶玻璃性能的影响 |
| 4.6.1 介电性能 |
| 4.6.2 显微硬度 |
| 4.6.3 密度 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 青石粉制备堇青石微晶玻璃热处理制度优化 |
| 5.1 等温热处理制备青石粉微晶玻璃 |
| 5.1.1 升温速率的影响 |
| 5.1.2 晶化温度的影响 |
| 5.1.3 晶化时间的影响 |
| 5.2 热处理制度对微观结构及性能的影响 |
| 5.2.1 不同热处理制度下微晶玻璃的晶体生长过程 |
| 5.2.2 不同热处理制度下微晶玻璃的性能比较 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表论文 |
| 致谢 |
（3）铬铁渣玻璃陶瓷的熔体结构及析晶行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铬铁渣概述及综合利用现状 |
| 1.1.1 铬铁渣概述 |
| 1.1.2 铬铁渣综合利用现状 |
| 1.2 玻璃陶瓷概述 |
| 1.2.1 玻璃陶瓷 |
| 1.2.2 玻璃陶瓷析晶行为 |
| 1.2.3 形核剂作用机理 |
| 1.2.4 玻璃陶瓷析晶动力学研究 |
| 1.3 熔体物性与熔体结构的关系 |
| 1.3.1 熔体物性概述 |
| 1.3.2 熔体结构的光谱学分析 |
| 1.4 渣的还原改性过程概述 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 研究意义 |
| 2 实验过程及研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验方案设计 |
| 2.3 熔体物性检测 |
| 2.4 玻璃陶瓷结构表征与物化性能测试 |
| 2.4.1 差热分析 |
| 2.4.2 物相分析 |
| 2.4.3 显微形貌及能谱分析 |
| 2.4.4 电子背散射衍射表征 |
| 2.4.5 光谱分析 |
| 2.4.6 物化性能检测 |
| 3 铬铁渣含量及SiO_2/CaO比对玻璃熔体物性及结构的影响 |
| 3.1 铬铁渣含量对玻璃熔体物性及结构的影响 |
| 3.1.1 基础玻璃配方设计 |
| 3.1.2 铬铁渣含量对玻璃熔体粘度的影响 |
| 3.1.3 铬铁渣含量对玻璃熔体电导率的影响 |
| 3.1.4 铬铁渣含量对玻璃熔体表面张力和密度的影响 |
| 3.2 SiO_2/CaO比值对玻璃陶瓷熔体物性及结构的影响 |
| 3.2.1 不同SiO_2/CaO比值对玻璃熔体粘度的影响 |
| 3.2.2 不同SiO_2/CaO比值对玻璃熔体电导率的影响 |
| 3.2.3 不同SiO_2/CaO比值对玻璃熔体表面张力和密度的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 铬铁渣玻璃陶瓷析晶行为研究 |
| 4.1 铬铁渣引入量对玻璃陶瓷析晶行为的影响 |
| 4.2 SiO_2/CaO对玻璃陶瓷析晶过程的影响 |
| 4.3 含铬尖晶石诱导透辉石析晶机理研究 |
| 4.4 铬铁渣玻璃陶瓷结构表征及物化性能评价 |
| 4.4.1 铬铁渣玻璃陶瓷结构分析 |
| 4.4.2 铬铁渣玻璃陶瓷力学性能检测与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 碳热还原改性铬铁渣制备玻璃陶瓷 |
| 5.1 改性铬铁渣玻璃陶瓷样品制备 |
| 5.2 析晶动力学研究 |
| 5.3 玻璃陶瓷样品结构与物性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）不锈钢渣玻璃陶瓷的制备及热处理制度优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 不锈钢渣简介 |
| 1.1.1 不锈钢渣来源与存量概述 |
| 1.1.2 国内外不锈钢渣的处理现状 |
| 1.2 不锈钢渣中重金属离子的固化 |
| 1.2.1 重金属离子固化机理 |
| 1.2.2 重金属离子固化方法 |
| 1.3 玻璃熔体粘度的研究 |
| 1.3.1 成分对粘度的影响 |
| 1.3.2 粘度测量手段及计算方法 |
| 1.4 研究内容、目的及意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究目的及意义 |
| 2 实验过程与表征方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验主要设备 |
| 2.3 玻璃陶瓷制备 |
| 2.3.1 基础玻璃配方设计 |
| 2.3.2 玻璃陶瓷制备工艺 |
| 2.4 材料测试与表征 |
| 3 不锈钢渣引入量对玻璃陶瓷熔体参数及性能的影响 |
| 3.1 不锈钢渣不同引入量配方设计 |
| 3.2 不锈钢渣玻璃熔体物性的研究 |
| 3.2.1 不锈钢渣引入量对熔体粘度的影响 |
| 3.2.2 不锈钢渣引入量对熔体电导率的影响 |
| 3.2.3 玻璃熔体结构的FTIR光谱研究 |
| 3.3 玻璃熔体粘度与电导率的关系研究 |
| 3.4 不锈钢渣不同引入量对玻璃陶瓷析晶行为、物相与结构的影响 |
| 3.4.1 对玻璃陶瓷析晶行为的影响 |
| 3.4.2 对玻璃陶瓷物相的影响 |
| 3.4.3 对玻璃陶瓷显微结构的影响 |
| 3.4.4 FTIR对玻璃陶瓷结构解析 |
| 3.5 不锈钢渣最大引入量的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 不同SiO_2/MgO对玻璃陶瓷结构及性能的影响 |
| 4.1 不同SiO_2/MgO质量比玻璃陶瓷制备 |
| 4.2 不同SiO_2/MgO质量比对玻璃陶瓷熔体粘度的影响 |
| 4.3 不同SiO_2/MgO质量比对玻璃陶瓷析晶行为的影响 |
| 4.4 不同SiO_2/MgO质量比对玻璃陶瓷物相的影响 |
| 4.5 不同SiO_2/MgO质量比对玻璃陶瓷表面形貌的影响 |
| 4.6 不同SiO_2/MgO质量比玻璃陶瓷红外光谱解析 |
| 4.7 不同SiO_2/MgO质量比对玻璃陶瓷理化性能的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 玻璃陶瓷热处理工艺优化 |
| 5.1 基础玻璃热处理工艺方案设计 |
| 5.2 正交试验结果分析 |
| 5.3 最佳热处理工艺下玻璃陶瓷样品物相分析 |
| 5.4 最佳热处理制度下玻璃陶瓷样品微观形貌分析 |
| 5.5 最佳热处理制度下玻璃陶瓷样品理化性能汇总 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）钙铝硅氟氧玻璃/陶瓷系LTCC材料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电子封装技术及材料 |
| 1.2 LTCC技术 |
| 1.2.1 LTCC技术发展概况 |
| 1.2.2 LTCC技术工艺流程 |
| 1.2.3 LTCC技术特点及应用 |
| 1.3 LTCC基板材料 |
| 1.3.1 LTCC基板材料体系 |
| 1.3.2 LTCC基板材料特性 |
| 1.3.3 LTCC基板材料发展趋势 |
| 1.4 钙铝硅系LTCC材料研究进展 |
| 1.5 论文的研究意义及内容 |
| 第2章 实验方法与研究内容 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.3 试样的表征 |
| 2.3.1 抗折强度 |
| 2.3.2 体积密度 |
| 2.3.3 热膨胀系数 |
| 2.3.4 介电常数及介电损耗 |
| 2.3.5 物相分析 |
| 2.3.6 微观形貌分析 |
| 第3章 玻璃组分对复合材料的影响 |
| 3.1 CaF_2-Al_2O_3-SiO_2(CFAS)氟氧玻璃研究背景 |
| 3.2 玻璃组分中CaF_2含量对复合材料性能的影响 |
| 3.2.1 玻璃的组成及材料的制备 |
| 3.2.2 CaF_2含量对CFAS氟氧玻璃熔融温度的影响 |
| 3.2.3 CaF_2含量对复合材料析晶的影响 |
| 3.2.4 CaF_2含量对复合材料体积密度的影响 |
| 3.2.5 CaF_2含量对复合材料微观结构的影响 |
| 3.2.6 CaF_2含量对复合材料抗折强度的影响 |
| 3.2.7 CaF_2含量对复合材料热膨胀系数的影响 |
| 3.2.8 CaF_2含量对复合材料介电性能的影响 |
| 3.3 玻璃组分中Al_2O_3含量对复合材料性能的影响 |
| 3.3.1 玻璃的组成及材料的制备 |
| 3.3.2 Al_2O_3含量对CFAS玻璃熔融温度影响 |
| 3.3.3 Al_2O_3含量对复合材料析晶的影响 |
| 3.3.4 Al_2O_3含量对复合材料体积密度的影响 |
| 3.3.5 Al_2O_3含量对复合材料微观结构的影响 |
| 3.3.6 Al_2O_3含量对复合材料抗折强度的影响 |
| 3.3.7 Al_2O_3含量对复合材料热膨胀系数的影响 |
| 3.3.8 Al_2O_3含量对复合材料介电性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 陶瓷填充料对复合材料的影响 |
| 4.1 刚玉对复合材料性能的影响 |
| 4.1.1 玻璃的组成及材料的制备 |
| 4.1.2 刚玉含量对复合材料析晶的影响 |
| 4.1.3 刚玉含量对复合材料体积密度的影响 |
| 4.1.4 刚玉含量对复合材料微观结构的影响 |
| 4.1.5 刚玉含量对复合材料抗折强度的影响 |
| 4.1.6 刚玉含量对复合材料热膨胀系数的影响 |
| 4.1.7 刚玉含量对复合材料介电性能的影响 |
| 4.2 石英对复合材料性能的影响 |
| 4.2.1 玻璃的组成及材料的制备 |
| 4.2.2 石英含量对复合材料析晶的影响 |
| 4.2.3 石英含量对复合材料体积密度的影响 |
| 4.2.4 石英含量对复合材料抗折强度的影响 |
| 4.2.5 石英含量对复合材料热膨胀系数的影响 |
| 4.2.6 石英含量对复合材料介电性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务和主要成果 |
| 致谢 |
（6）硼硅酸盐玻璃陶瓷固化体结构与化学稳定性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1、绪论 |
| 1.1 放射性废物简介 |
| 1.2 放射性废物的处理方法 |
| 1.2.1 玻璃固化 |
| 1.2.2 陶瓷固化 |
| 1.2.3 玻璃陶瓷固化 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2、实验研究方法 |
| 2.1 实验所用原料 |
| 2.2 性能表征 |
| 2.2.1 样品的体密度及摩尔体积 |
| 2.2.2 差示扫描量热法 |
| 2.2.3 物相分析 |
| 2.2.4 微观形貌分析 |
| 2.2.5 红外吸收光谱和拉曼光谱分析 |
| 2.2.6 X射线荧光光谱分析 |
| 2.2.7 X射线光电子谱分析 |
| 2.2.8 化学稳定性测试 |
| 3、铈和钕分别对硼硅酸盐玻璃结构与化学稳定性的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 硼硅酸盐玻璃结构与化学稳定性的研究 |
| 3.2.1 氧化铈或氧化钕掺杂玻璃固化体的制备 |
| 3.2.2 氧化铈对硼硅酸盐玻璃结构与化学稳定性的影响 |
| 3.2.3 氧化铈对硼硅酸盐玻璃析晶行为的影响 |
| 3.2.4 氧化钕对硼硅酸盐玻璃结构与化学稳定性的影响 |
| 3.2.5 本章小结 |
| 4、不同热处理制度对制备硼硅酸盐玻璃陶瓷的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同热处理制度对制备硼硅酸盐玻璃陶瓷的影响 |
| 4.2.1 硼硅酸盐玻璃陶瓷固化体配方的确定 |
| 4.2.2 不同热处理制度对制备钙钛锆石玻璃陶瓷固化体的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5、铈和钕同时掺杂对硼硅酸盐玻璃陶瓷结构与性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 玻璃陶瓷固化体样品的制备 |
| 5.3 铈和钕同时掺杂对硼硅酸盐玻璃陶瓷固化体结构与性能的影响 |
| 5.3.1 差示扫描量热法 |
| 5.3.2 X射线光电子能谱 |
| 5.3.3 X射线衍射图谱与背散射图像 |
| 5.3.4 Raman光谱 |
| 5.3.5 体密度与摩尔体积 |
| 5.3.6 化学稳定性 |
| 5.3.7 结果讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6、全文总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（7）炉渣发泡陶瓷的组成设计及孔结构与力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 发泡陶瓷轻质墙材的开发与应用现状 |
| 1.3 发泡陶瓷的研究进展与存在的问题 |
| 1.3.1 发泡陶瓷的制备机理 |
| 1.3.2 发泡陶瓷的材料组成 |
| 1.3.3 发泡陶瓷的力学性能 |
| 1.3.4 发泡陶瓷制备与性能存在的问题 |
| 1.4 燃煤炉渣及其资源化利用现状概述 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 第2章 原材料与试验方法 |
| 2.1 原材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 发泡陶瓷的制备工艺 |
| 2.2.2 组成与结构表征 |
| 2.2.3 物理性能表征 |
| 2.2.4 坯体的烧结与发泡行为表征 |
| 第3章 炉渣发泡陶瓷的组分设计研究 |
| 3.1 熔剂性氧化物对发泡陶瓷制备与性能的影响 |
| 3.1.1 Na_2O含量对发泡陶瓷性能的影响 |
| 3.1.2 MgO含量对发泡陶瓷性能的影响 |
| 3.1.3 K_2O含量对发泡陶瓷性能的影响 |
| 3.1.4 CaO含量对发泡陶瓷性能的影响 |
| 3.2 Al_2O_3/SiO_2比对发泡陶瓷制备与性能的影响 |
| 3.2.1 试验设计与材料制备 |
| 3.2.2 结果与分析 |
| 3.3 SO_3对发泡陶瓷制备与性能的影响 |
| 3.3.1 试验设计与材料制备 |
| 3.3.2 结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 炉渣发泡陶瓷的原材料设计研究 |
| 4.1 坯料的组成设计范围 |
| 4.2 炉渣掺量对发泡陶瓷制备与性能的影响 |
| 4.2.1 试验设计与材料制备 |
| 4.2.2 结果与讨论 |
| 4.3 铝土尾矿对炉渣发泡陶瓷制备与性能的影响 |
| 4.3.1 试验设计与材料制备 |
| 4.3.2 结果与讨论 |
| 4.4 长石尾矿对炉渣发泡陶瓷制备与性能的影响 |
| 4.4.1 试验设计与材料制备 |
| 4.4.2 结果与讨论 |
| 4.5 铬渣对炉渣发泡陶瓷制备与性能的影响 |
| 4.5.1 试验设计与材料制备 |
| 4.5.2 结果与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 发泡陶瓷孔结构的形成机制与影响因素研究 |
| 5.1 发泡陶瓷的烧成过程与成孔机制 |
| 5.2 坯体的高温发泡行为与孔结构的关联性 |
| 5.2.1 坯体的高温发泡行为 |
| 5.2.2 孔结构与发泡行为的关联性 |
| 5.3 高温液相形成量对发泡行为及孔结构的影响 |
| 5.3.1 试验设计与材料制备 |
| 5.3.2 结果与讨论 |
| 5.4 主晶相对发泡行为及孔结构的影响 |
| 5.4.1 试验设计与材料制备 |
| 5.4.2 结果与讨论 |
| 5.5 发泡剂对发泡行为及孔结构的影响 |
| 5.5.1 SiC掺量 |
| 5.5.2 SiC粒径 |
| 5.5.3 SiC的分散均匀性 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 发泡陶瓷的力学性能与增强机理研究 |
| 6.1 发泡陶瓷的压缩破坏行为 |
| 6.1.1 压缩应力-应变曲线 |
| 6.1.2 压缩破坏模型 |
| 6.2 气孔率对发泡陶瓷压缩强度的影响 |
| 6.2.1 压缩强度与气孔率的关系 |
| 6.2.2 压缩强度与相对密度、体积密度的关系 |
| 6.3 孔结构对发泡陶瓷压缩强度的影响 |
| 6.3.1 孔径尺寸 |
| 6.3.2 孔径均匀性 |
| 6.4 晶相组成对发泡陶瓷压缩强度的影响 |
| 6.4.1 晶相量 |
| 6.4.2 主晶相 |
| 6.5 发泡陶瓷的冷却析晶行为及对压缩强度的影响 |
| 6.5.1 冷却制度对析晶行为与压缩强度的影响 |
| 6.5.2 晶核剂对析晶行为与压缩强度的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 炉渣发泡陶瓷的高强化制备与性能评价 |
| 7.1 高强发泡陶瓷的组成设计原理与制备方法 |
| 7.1.1 高强发泡陶瓷的组成设计原理 |
| 7.1.2 高强发泡陶瓷的制备方法 |
| 7.2 高强炉渣发泡陶瓷的设计与制备 |
| 7.2.1 坯料组成的确定 |
| 7.2.2 烧成制度与冷却制度的确定 |
| 7.2.3 发泡剂掺量的确定 |
| 7.2.4 粉料的制备与材料的烧成 |
| 7.3 高强炉渣发泡陶瓷的性能评价 |
| 7.3.1 物理性能 |
| 7.3.2 微观结构 |
| 7.3.3 环境安全性 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 主要研究结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）微晶玻璃结合剂-氧化物包覆型cBN复合材料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 陶瓷结合剂 |
| 1.2.1 矿物-助熔剂类陶瓷结合剂 |
| 1.2.2 玻璃类陶瓷结合剂 |
| 1.2.3 微晶玻璃类陶瓷结合剂 |
| 1.3 超硬磨料表面处理技术 |
| 1.3.1 超硬磨料表面活化处理 |
| 1.3.2 超硬磨料表面金属化镀覆 |
| 1.3.3 超硬磨料表面氧化物包覆 |
| 1.4 本课题的目的及主要研究内容 |
| 第2章 Na_2O/BaO比对结合剂和磨具的结构与性能的影响 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 试样的制备 |
| 2.1.2 试样的性能和结构表征 |
| 2.2 Na_2O/BaO比对微晶玻璃结合剂结构和性能的影响 |
| 2.2.1 Na_2O/BaO比对结合剂结构的影响 |
| 2.2.2 Na_2O/BaO比对结合剂性能的影响 |
| 2.3 热处理制度对结合剂和超硬磨具的结构与性能的影响 |
| 2.3.1 热处理温度对结合剂和cBN磨具结构与性能的影响 |
| 2.3.2 保温时间对结合剂和cBN磨具结构与性能的影响 |
| 2.3.3 微晶玻璃结合剂cBN磨具的显微结构分析 |
| 2.4 Li_2O-Al_2O_3-SiO_2-B_2O_3-BaO微晶玻璃析晶动力学分析 |
| 2.4.1 析晶动力学分析的基础理论 |
| 2.4.2 Johnson-Mehl-Avrami-Kolmogorov(JMAK)模型 |
| 2.4.3 Sestak-Berggren(SB)模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 Li_2O/SiO_2比对结合剂和磨具的结构与性能的影响 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 试样的制备 |
| 3.1.2 试样的性能和结构表征 |
| 3.2 Li_2O/SiO_2比对微晶玻璃结合剂结构和性能的影响 |
| 3.2.1 Li_2O/SiO_2比对结合剂结构的影响 |
| 3.2.2 Li_2O/SiO_2比对结合剂性能的影响 |
| 3.3 两步法对结合剂和超硬磨具的结构和性能的影响 |
| 3.3.1 第一步烧结温度对结合剂和超硬磨具结构与性能的影响 |
| 3.3.2 两步法对结合剂和超硬磨具结构与性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 氧化铈或氧化锆包覆cBN微粉的制备与表征 |
| 4.1 非均相沉淀法制备氧化物包覆cBN微粉的理论基础 |
| 4.2 CeO_2包覆cBN微粉的制备与表征 |
| 4.2.1 试样的制备 |
| 4.2.2 试样的表征 |
| 4.2.3 不同反应物浓度对CeO_2包覆层的影响 |
| 4.2.4 不同PVP加入量对CeO_2包覆层的影响 |
| 4.2.5 不同反应温度对CeO_2包覆层的影响 |
| 4.2.6 不同反应时间对CeO_2包覆层的影响 |
| 4.2.7 CeO_2包覆cBN微粉的反应机理 |
| 4.2.8 CeO_2包覆cBN微粉状态总结分析 |
| 4.3 ZrO_2包覆cBN微粉的制备与表征 |
| 4.3.1 试样的制备 |
| 4.3.2 试样的表征 |
| 4.3.3 不同反应物浓度对ZrO_2包覆层的影响 |
| 4.3.4 ZrO_2包覆cBN的反应机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 cBN复合材料性能与结构关系研究 |
| 5.1 实验 |
| 5.1.1 试样的制备 |
| 5.1.2 试样的表征 |
| 5.2 微晶玻璃结合剂-CeO_2包覆cBN复合材料的表征 |
| 5.2.1 试样的性能分析 |
| 5.2.2 试样的显微分析 |
| 5.3 微晶玻璃结合剂-ZrO_2包覆cBN复合材料的表征 |
| 5.3.1 试样的性能分析 |
| 5.3.2 试样的显微分析 |
| 5.4 微晶玻璃结合剂-氧化物包覆cBN复合材料的比较分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 论文结论与展望 |
| 6.1 论文结论 |
| 6.2 本文的特色及创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间获得的科研成果 |
（9）氟磷灰石基微晶玻璃析晶机理及其生物相容性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 氟磷灰石微晶玻璃 |
| 1.3 课题研究的目的、意义和主要内容 |
| 2 实验过程及方法 |
| 2.1 实验技术路线 |
| 2.2 实验设备及实验原料 |
| 2.3 微晶玻璃样品的制备 |
| 2.4 微晶玻璃的测试方法表征 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 氟磷灰石微晶玻璃烧结热处理工艺及析晶机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.4 氟磷灰石微晶玻璃析晶衍变过程分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 氟磷灰石微晶玻璃体外生物相容性和显微硬度研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 氧化锆掺杂氟磷灰石微晶玻璃研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（10）珍珠岩尾矿制备α-堇青石微晶玻璃及其性能研究（论文提纲范文）
| 作者简历 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 低温共烧陶瓷基板材料 |
| 1.1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.2 LTCC技术及其基板材料的技术要求 |
| 1.1.3 LTCC基板材料的种类 |
| 1.1.4 微晶玻璃的制备方法 |
| 1.1.5 低温共烧微晶玻璃的烧结机理 |
| 1.2 堇青石微晶玻璃研究现状 |
| 1.2.1 堇青石晶体结构 |
| 1.2.2 堇青石晶体的性能 |
| 1.2.3 低温共烧α-堇青石微晶玻璃 |
| 1.3 堇青石微晶玻璃的晶化动力学研究现状 |
| 1.3.1 微晶玻璃的晶化动力学理论 |
| 1.3.2 堇青石微晶玻璃晶化动力学研究现状 |
| 1.4 珍珠岩矿及其尾矿的应用现状 |
| 1.5 研究意义及研究内容 |
| 第二章 珍珠岩尾矿微晶玻璃制备与结构性能表征 |
| 2.1 实验原料与实验设备 |
| 2.2 实验配方 |
| 2.3 微晶玻璃的制备 |
| 2.3.1 基础玻璃粉体的制备 |
| 2.3.2 微晶玻璃的制备 |
| 2.4 微晶玻璃的结构与性能表征方法 |
| 2.4.1 扫描示差量热分析 |
| 2.4.2 X-射线衍射分析 |
| 2.4.3 X-射线荧光光谱分析 |
| 2.4.4 傅里叶变换红外光谱仪 |
| 2.4.5 扫描电子显微镜分析 |
| 2.4.6 体积密度表征 |
| 2.4.7 介电性能表征 |
| 2.4.8 热膨胀系数表征 |
| 2.4.9 抗折强度表征 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 基础玻璃的FTIR分析 |
| 2.5.2 基础玻璃的DSC分析 |
| 2.5.3 微晶玻璃的XRD分析 |
| 2.5.4 微晶玻璃的显微结构分析 |
| 2.5.5 微晶玻璃的介电性能 |
| 2.5.6 微晶玻璃的热膨胀性能 |
| 2.5.7 不同成分基础玻璃的XRD分析 |
| 2.5.8 不同成分基础玻璃的FTIR分析 |
| 2.5.9 不同成分基础玻璃的DSC分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 珍珠岩尾矿用量对堇青石微晶玻璃性能的影响 |
| 3.1 杂质成分含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 3.2 杂质成分含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 3.3 杂质成分含量对微晶玻璃收缩率及密度的影响 |
| 3.4 杂质成分含量对微晶玻璃抗折强度的影响 |
| 3.5 杂质成分含量对微晶玻璃热膨胀性能的影响 |
| 3.6 杂质成分含量对微晶玻璃介电性能的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 镁铝硅含量对堇青石微晶玻璃性能及其结晶动力学的影响 |
| 4.1 低温烧结α-堇青石晶化过程 |
| 4.2 镁铝硅含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 4.2.1 MgO含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 4.2.2 Al_2O_3含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 4.2.3 SiO_2含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 4.3 镁铝硅含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 4.3.1 MgO含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 4.3.2 Al_2O_3含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 4.3.3 SiO_2含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 4.4 镁铝硅含量对微晶玻璃收缩率的影响 |
| 4.5 镁铝硅含量对微晶玻璃密度的影响 |
| 4.6 镁铝硅含量对微晶玻璃抗折强度的影响 |
| 4.7 镁铝硅含量对微晶玻璃热膨胀系数的影响 |
| 4.8 镁铝硅含量对微晶玻璃介电性能的影响 |
| 4.8.1 镁铝硅含量对微晶玻璃介电常数的影响 |
| 4.8.2 镁铝硅含量对微晶玻璃介电损耗的影响 |
| 4.9 镁铝硅含量对堇青石微晶玻璃的晶化动力学影响 |
| 4.9.1 不同MgO含量制备微晶玻璃的结晶活化能Eμ/α |
| 4.9.2 过量Al_2O_3含量制备微晶玻璃的结晶活化能Eα |
| 4.9.3 过量SiO_2含量制备微晶玻璃的结晶活化能Eα |
| 4.9.4 不同镁铝硅含量制备微晶玻璃的晶化Avrami指数n |
| 4.9.5 不同镁铝硅含量制备微晶玻璃中α-堇青石晶体生长形貌特征 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、过渡相析出对SiO_2-Al_2O_3-MgO-F系玻璃陶瓷析晶的影响（论文参考文献）
- [1]镁铝硅系微晶玻璃的掺杂改性及机理研究[D]. 高陈熊. 电子科技大学, 2021(01)
- [2]青石粉制备堇青石微晶玻璃研究[D]. 文璐. 苏州大学, 2020(02)
- [3]铬铁渣玻璃陶瓷的熔体结构及析晶行为研究[D]. 贾瑞东. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [4]不锈钢渣玻璃陶瓷的制备及热处理制度优化[D]. 云飞. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [5]钙铝硅氟氧玻璃/陶瓷系LTCC材料的制备与性能研究[D]. 蒋博博. 燕山大学, 2020(01)
- [6]硼硅酸盐玻璃陶瓷固化体结构与化学稳定性的研究[D]. 竹含真. 西南科技大学, 2020(08)
- [7]炉渣发泡陶瓷的组成设计及孔结构与力学性能研究[D]. 葛雪祥. 武汉理工大学, 2020(01)
- [8]微晶玻璃结合剂-氧化物包覆型cBN复合材料的研究[D]. 施江. 武汉理工大学, 2019(01)
- [9]氟磷灰石基微晶玻璃析晶机理及其生物相容性研究[D]. 崔健. 山东科技大学, 2019(05)
- [10]珍珠岩尾矿制备α-堇青石微晶玻璃及其性能研究[D]. 于永生. 中国地质大学, 2019(01)