一、Quality assurance expert system for car cylinder casting（论文文献综述）
李庆战[1]（2020）在《耐磨镶圈筒体生产线系统设计及控制算法研究》文中研究表明耐磨镶圈是内燃机镶圈铝活塞环槽的构成部件,对于提升活塞的耐磨性、提高内燃机的动力性能、减少汽车尾气排放具有重要意义。当前耐磨镶圈生产过程中的筒体铸造环节人工参与较多,导致工艺执行效果差,镶圈产品合格率低,生产成本较高。针对这种情况,本文立足于实际,设计了一套耐磨镶圈筒体生产线控制系统,实现生产过程现场控制和远程监控,提升了生产过程的自动化和管理过程的信息化水平。同时,针对耐磨镶圈原料铁液熔炼过程中温度控制的问题,本文提出了一种阶梯模糊PID控制算法对温度控制过程进行优化,以提升原料铁液的品质,进而提升耐磨镶圈产品品质。本文的主要研究内容如下:首先,从耐磨镶圈产品的质量缺陷的分析出发,本文深入研究耐磨镶圈筒体生产工艺,提出了一种耐磨镶圈筒体自动化铸造方案,并根据生产管理需要,设计了耐磨镶圈筒体生产线控制系统方案。其次,在生产线控制系统方案的指导之下,设计了耐磨镶圈筒体生产线控制系统的整体架构,对系统控制、设备调速、运行定位、温度采集、人机交互以及数据传输等功能进行硬件选型与设计。再次,基于控制系统的硬件基础,进行控制系统的软件设计。根据系统的控制要求划分了控制任务,进行了生产线系统的PLC程序设计、人机交互界面设计以及远程监控界面设计。然后,针对耐磨镶圈筒体生产中原料铁液制备过程存在的熔炼温度控制问题,设计了一种阶梯模糊PID温度控制策略。通过与传统的温度控制策略进行仿真对比,阶梯模糊PID温度控制策略可以显着提高加热速度,减少温度超调,同时缩短调节时间,有效的优化了耐磨镶圈铁液熔炼温度控制过程。最后,将所设计的控制系统进行软硬件调试。运行结果表明,所设计的控制系统提高了产品质量和生产效率,提升了生产过程的自动化和智能化水平,达到了设计要求。
荣希印[2]（2018）在《汽车铸件制造质量控制应用研究》文中进行了进一步梳理随着国民经济的飞速发展,人们对汽车的需求量越来越大,对汽车的质量要求也越来越高。经济全球化的发展,使得汽车铸件采购范围和生产质量控制标准趋于国际化,迫使国内汽车铸件企业面临国际化竞争的压力。传统的汽车铸件铸造方式已经跟不上时代的发展,只有将先进的质量管理理念应用到汽车铸件制造过程中,才能保证铸件的质量,让企业保持核心竞争力。目前,对汽车铸件质量控制的研究主要集中在最终产品的质量统计分析研究,对铸造过程质量的研究相对缺乏,因此,汽车铸件制造的过程控制具有很大的研究价值。本文通过对某公司实地调研和对质量管理知识文献的回顾,采用定量分析与定性分析、案例研究相结合的方法,融合统计过程控制、过程能力研究、过程潜在失效模式和后果分析等相关理论,综合运用PFMEA、SPC控制图、过程能力等方法,开展汽车铸件制造质量控制应用研究。主要包括以下内容:首先对质量管理理论演化历程进行文献梳理,对质量管理理论在铸造业应用的相关文献系统化分析,指出国内质量控制研究与国外的差距,充分揭示了质量控制理论在铸造行业应用的理论价值和现实意义;其次,结合铸造的工艺流程和汽车铸件可能出现的质量问题,分析影响汽车铸件质量的因素,利用因果分析法,分析所有潜在失效模式的失效因子,详述汽车铸件潜在失效模式的严重度、频度、探测度的评估准则,并根据风险顺序数确定铸件的关键质量控制点;再次,利用SPC控制图控制上述关键控制点、计算并改善过程能力。最后,将上述质量控制过程应用到某公司X型号缸体低压铸造过程进行案例分析。通过案例分析,得出生产过程稳定,过程能力指数为1.37,有一定的改善空间。采取改善措施后,过程能力指数和质量特性均有所提高,说明该过程控制研究取得了良好的质量控制效果。
曲春宝[3]（2013）在《二次随流孕育工艺在柴油机气缸体批量生产中的关键技术研究》文中研究说明随着柴油机行业竞争日趋激烈,对气缸体这一柴油机主要部件的材质和性能提出了越来越高的要求。二次随流孕育是孕育处理的一种方法,这种方法工艺简单易行,不可控或难控因素少,适用于大批量流水线生产,能得到更好的孕育效果,非常有利于提升和稳定铸件性能,从而保证和提高铸件质量。根据公司柴油机产品开发、提升的需要,本文通过二次随流孕育装置的开发应用、孕育剂质量控制的试验研究、孕育剂粒度控制的试验研究、孕育剂加入量及加入温度控制的试验研究、避免铸件出现斑点缺陷的试验研究,系统地研究了二次随流孕育工艺在柴油机气缸体批量生产中的关键技术,主要研究成果如下:1、结合公司的生产实际,自行研制了变频螺旋电机推进加料二次随流孕育装置,对进口的二次随流孕育装置也进行了消化、吸收,并成功地应用于实际生产中。2、安阳金兆高质量孕育剂（Si:70～75%,Ca:≤1.5%,A1:≤1.5%.）适合本公司柴油机气缸体批量生产中二次随流孕育工艺使用。颗粒度为0.2～0.8mm为最优的二次随流孕育剂颗粒度。当孕育剂加入量低于0.08%时,铸件孕育不足,铸件性能低下。二次随流孕育处理时,孕育剂适宜的加入量为0.08～0.15%3、二次孕育剂的种类对斑点缺陷的产生有密切的关系,其中主要是孕育剂所含的合金元素,孕育剂所含的合金元素多,就易出现斑点缺陷,孕育剂所含的合金元素少,就不易、甚至不出现斑点缺陷。其次,合金元素的量对斑点缺陷的产生也有一定的影响,合金元素含量越高越易形成斑点,反之亦然。5、型芯类型对斑点缺陷的产生有密切的关系,铸件使用（三乙胺法）冷芯盒砂芯时,易产生斑点缺陷,使用热芯盒砂芯时,不易产生斑点缺陷。6、斑点的产生是由于合金类孕育剂较难完全熔化至铁液中,Ba等合金元素不均匀富集在底箱机肚的主体砂芯上,在碱性条件下与其他因素共同作用,形成区域性的去极化作用,促进电化学腐蚀,导致铸件表面在短时一间内以Ba等合金元素富集区为中心形成异常锈斑。
谢永泽[4]（2012）在《柴油轿车铝合金汽缸盖铸造工艺的研究》文中认为我国的柴油轿车铝合金发动机的重力铸造发展正处于一个起步的阶段,目前还没有非常成熟的重力铸造生产铝合金汽缸盖的理论和技术,因而研究柴油轿车铝合金汽缸盖重力铸造技术具有重要的工程应用价值,对提高促进我国的汽车工业的柴油化的快速发展具有重要的意义,也是节约型经济和环境保护的迫切需要。本文以玉柴的YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖为例,对YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖铸造方法的确定,铸造工艺制定与论证,铸造设备选用,重力金属外型模及砂芯芯盒的设计,以及在铸造生产过程中出现的问题进行了详细分析,并通过实践和经验的总结阐述了实际的试制验证过程过程中出现的质量问题的控制对策,成功地生产出合格产品,为批量生产积累了宝贵经验和数据。本文主要研究成果如下:1.YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖采用金属型重力铸造工艺方法,是达到产品技术要求的工艺方法。2.YC4W柴油机汽缸盖采用以汽缸盖的下平面朝下摆放姿态的浇铸位置,可满足铸件下平面的晶体要求。3.YC4W柴油机汽缸盖采用开放式浇注系统,倾转式重力铸造浇注方式可满足生产要求。4.金属外模结构设计的总原则:模具结构设计必须结合浇铸机及铸造工艺,模具结构设计必须遵循由汽缸盖工作下平面至汽缸盖顶面的自下而上的顺序凝固及由下至上顺序冷却的温度场原则。5.严格执行浇铸过程工艺要求,是产品质量保证的关键。6.对于铸件出现的铸造缺陷,其原因分析及采取对策在文中亦有详细阐述。
樊金康[5]（2019）在《铝合金白车身点焊工艺及质量控制的研究》文中提出在全球能源危机的大背景下,汽车轻量化成为节能减排的重要途径,汽车轻量化主要分为材料轻量化和结构轻量化。铝合金集密度低、比强度高、耐蚀性好、导热导电性佳、价格低、易加工、易再生等于一体,已成为汽车轻量化中的主要材料。大量铝制零部件应用在车身中,其连接技术成为整个行业中的研究热点,但目前关于铝合金焊接,国内还没有可参考的焊接参数体系,而且焊接过程中铝件的工装夹具急需优化。因此,铝合金白车身点焊工艺研究及质量控制成为迫切的研究任务。本论文以大连奥托股份有限公司在产项目《通用汽车011项目》为课题来源,通过系统的工艺研究,获得适于铝合金白车身点焊的工艺参数,通过现场作业改善、消除七大浪费、准时化生产、TQM、过程防错等管理手段,实现焊接工艺和生产管理的标准化,切实提高生产质量、生产效率,降低生产成本,形成铝合金白车身焊装生产线的最佳解决方案。引入先进理念,形成现场标准化的生产管理模式。通过试验测试发现,3mm厚6XXX系的铝合金薄板与3mm厚SF-36合金铸件点焊时,电流为44kA,时间为170ms,压力为4.9kN,所得点焊接头熔核直径最大,且无虚焊、无飞溅,熔核区域硬度分布和点焊接头结合强度达到最优。在一定范围内,随着焊接电流的增加,焊接时间不断增加,接头的熔核直径整体呈现增大趋势;随着电极压力的变大,熔核直径呈先增加后减小的变化趋势。选择合适的铝材状态、焊接工艺、点焊设备以及电极的材质、形状、尺寸,并使其均衡化匹配,均可以显着提高电极寿命,降低生产成本。结合《通用汽车011项目》焊装生产线,系统的阐述了铝合金白车身焊装的一般工艺流程及设备构成,并对焊装生产线的基本构成、设计布局原理与注意细则进行了详细的说明拆分该项目产品特点,设计优化车间布局及焊装夹具,以期对实际生产提供参考。通过对焊接材料、焊接方法、所用设备及其维护保养等方面的综合考量,建立了铝合金白车身点焊质量控制体系,并实现焊装生产线的平衡生产,生产效率得到显着提升:（1）011项目的白车身铝焊接焊点镜像试验100%合格,焊点强度符合焊接设计要求;焊接辅材消耗降低;成品车碰撞试验满足国家销售要求。（2）生产线节拍达到设计要求,设备开动率平衡,操作规范;车身尺寸满足成品车尺寸公差范围,批量生产尺寸稳定。
李金武[6]（2018）在《水泵壳体砂型铸造工艺改进及质量控制》文中研究表明在铸件生产中,铸造工艺的合理性是决定铸件质量、成本、生产及开发周期的最主要因素。充填铸型和冷却凝固是铸造成型过程中两个重要的环节,充填铸型是一种运动速度改变的机械过程;而冷却凝固是一种热量传递导致结晶以及组织变化的过程。获得优质铸件的关键就是对成型过程进行质量控制,铸造工艺的合理性往往是决定铸件质量好坏以及影响工期长短的最主要因素。本论文针对某型汽车发动机冷却系统的水泵,研究水泵壳体的砂型铸造成型工艺（壳体尺寸约为240×200×150mm,单重5.4KG,年需求量约2万件）,通过铸造工艺理论分析及Pro/E三维建模,再利用铸造模拟软件Procast进行充型凝固数值模拟,分析现有铸造工艺的不足并提出解决方案。研究结果表明:1.水泵泵体铸件中心孔位置,因靠近内浇口,将冒口由直径40mm,高度65mm改为直径50mm,高度80mm,可使最后凝固部位得到了有效补缩,从而实现整体顺序凝固,消除铸件中心孔位置缩松缺陷。2.水泵泵体铸件基座部位,出现的孤立液相区域,采用三边长度分别为:65mm,40mm,55mm;厚度为32mm的三角冷铁,可实现局部同时凝固。本实验使用砂芯涂冷却涂料（锆英涂料）。经试验验证,铸件中心孔及基座部位缩松缺陷得到有效改善,产品缩松不良率由原来的20%降低至1%。
程慧[7]（2018）在《基于价值工程的量产车项目零配件的成本控制方法研究 ——以NC汽车公司为例》文中指出汽车零部件采购是汽车制造业中非常重要的组成部分,科学、有效的采购管理可以大大降低汽车制造企业的生产经营成本并保证产品服务质量,从而给汽车制造企业带来可观的经济效益。伴随着汽车产业的全球化,汽车生产企业面临着巨大的机遇和挑战,汽车生产企业的项目采购管理必须在对采购成本进行有效控制的同时,确保供应商的开发进度满足项目要求。当前,随着国内外汽车企业的技术水平的不断提高,国际各汽车厂商在产品品质上已建立了完善的质量保证体系,汽车企业间的竞争已经由产品质量的竞争逐渐转变为价格战。汽车企业如何在这种激烈竞争的环境下得以生存和发展,最关键的还是要建立持续降低成本、提高盈利能力的成本管理体系。因此,对汽车零部件供应商来说,在竞争日益激烈的汽车行业,怎样在较短的项目周期内开发出技术复杂的新产品,同时又要满足整车厂要求的低成本,已然成为一个全新的课题。本文以价值工程理论和项目成本控制理论作为载体,对NC汽车公司零部件采购现状进行分析,提出了价值工程在控制零部件采购成本中的重要作用。之后,本文以NC汽车的一个全球量产车型P32R的发动机减震器作为研究对象,运用价值工程的一般工作程序步骤,从功能分析入手,运用了ABC分析法、强制打分法及价值系数法等研究方法的交叉使用,既互相验证又相互补充,确定了主体支架、辅助支架零部件为汽车发动机减震器主要的价值工程分析对象。其后,本文利用作业成本法（ABC）和价值工程相结合的方法,建立一个项目成本计划与控制模型。最后,本文以发动机减震器主要零部件主体支架作为重点分析对象,针对其加工作业的各资源消耗状况进行分析,得出了动力、设备、人工等方面需要采取措施进行成本控制,并将该方法适用于其他的零部件。最后,整个P32R车型减震器项目实现25万元的收益。
李增利[8]（2016）在《基于数据库建设的铸件缺陷管理与统计系统开发及应用》文中研究表明为了统一铸件缺陷的分类、编码与命名,提高铸件缺陷统计与处理效率,有效防止和消除铸件缺陷,充分发挥新工艺、新技术在铸件生产中应有的作用,最终全面降低废品率,并为铸造工艺基础数据库、铸造数字化与智能化的全面建设储备充足的后台数据,本文基于铸件缺陷数据库的建设,开发了铸件缺陷管理与统计系统,应用于铸造企业铸件缺陷判定、分析与管理参考标准的建立,不良品的集中、高效管理,生产中铸件缺陷的实时、全面、准确统计以及经验案例的不断积累。（1）本文提出了一种铸件缺陷分类和编码方法。根据形貌特征、形成机理、和危害程度等多种性状将160余种铸件缺陷分为了九大类：A多肉类,B孔洞类,C裂纹、冷隔类,D表面类,E残缺类,F尺寸、形状和重量差错类,G夹杂类,H成分、性能及组织不合格类,I其他缺陷类。以一个字母加三个数字的形式对每一种缺陷进行了编码。在本系统中,通过缺陷标准管理模块对缺陷的归类、编码与命名唯一性进行了约束。（2）本文研究分析了国内外铸件缺陷分析专家知识、广西玉柴机器股份有限公司（简称玉柴）铸造事业部的质量案例和不良品处理流程,并采用SQL Server 2012建立了基于关系型数据库表的缺陷类别库、缺陷标准库、质量案例库和不良品库。在玉柴铸造事业部的应用中,通过设计相应的数据库视图,分别建立了数据取自玉柴铸造蠕铁管理系统的产量库和数据取自铸造工艺管理系统的铸件重量信息库,既保证了缺陷统计所必需的基础数据,又避免了相应数据的重复管理。（3）本系统通过对缺陷标准和质量案例的管理,实现了缺陷防治经验和实物图片的动态积累。建立了缺陷标准与质量案例的相互关联查询模式,使得铸件缺陷的共性和个性问题在本系统中得到了综合性的体现。（4）本系统通过对缺陷类别的管理,对质量案例的责任工序、案例类型和安全级别等信息以及不良品的机型号、物料名称、缺陷代码、位置代码、生产线、生产班组、责任部门、工序和处理意见等信息的预先设定,有效避免了这些公用信息的反复手工录入,也保证了缺陷标准、质量案例和不良品数据的规范。（5）在应用数据库对不良品铸造缺陷、生产和处理信息全面管理的基础上,实现了多维度的铸件缺陷统计功能。通过多样的统计计算方式,以明细表和图表（包括柏拉图、饼状图、柱状图和折线图）等可视化结果来说明各生产线、各类型铸件中不同铸造缺陷的发生情况,辅助进行铸件生产和质量的分析评估、发现问题并最终解决问题。目前本系统已在玉柴铸造事业部、郑州机械研究所等多家单位上线应用,期间申请登记了1个软件着作权,并发表了3篇学术论文,对缺陷管理与统计的思路和方法进行了广泛的交流。实际应用表明：本系统适用于铸造企业铸件缺陷经验、知识及数据的积累,满足了多生产线、多种类铸件铸造企业多维度缺陷统计的功能要求,能够提高铸件缺陷判定的正确率及解决铸件缺陷问题的合理性。
唐靖林,曾大本[9]（2009）在《面向汽车轻量化材料加工技术的现状及发展》文中研究指明汽车轻量化是一个系统工程,其目的是达到减重、降耗、环保和安全的综合指标。汽车轻量化材料及其加工技术应在资源、环保、技术及成本控制等多层面协同发展,以适应21世汽车轻量化的发展需求,本文重点介绍材料加工技术在汽车轻量化方面的应用及发展概况。
二、Quality assurance expert system for car cylinder casting（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Quality assurance expert system for car cylinder casting（论文提纲范文）
（1）耐磨镶圈筒体生产线系统设计及控制算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 课题的国内外发展现状 |
| 1.2.1 耐磨镶圈的发展状况 |
| 1.2.2 耐磨镶圈筒体生产现状 |
| 1.2.3 工业控制发展现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 2 耐磨镶圈筒体生产工艺分析以及系统方案设计 |
| 2.1 耐磨镶圈筒体生产工艺要求 |
| 2.1.1 原料铁液制备 |
| 2.1.2 模具清扫与预热 |
| 2.1.3 模具涂涂料工艺要求 |
| 2.1.4 离心浇铸 |
| 2.1.5 铸件脱模 |
| 2.2 耐磨镶圈筒体缺陷成因分析 |
| 2.3 耐磨镶圈筒体生产工艺优化设计 |
| 2.3.1 模具清扫工艺优化 |
| 2.3.2 模具涂涂料工艺优化 |
| 2.3.3 铁液浇铸工艺优化 |
| 2.3.4 铸件脱模过程优化 |
| 2.3.5 原料铁液制备优化 |
| 2.4 耐磨镶圈筒体离心铸造优化方案设计 |
| 2.5 耐磨镶圈筒体生产线控制系统方案设计 |
| 2.5.1 耐磨镶圈筒体生产线控制系统设计目标 |
| 2.5.2 耐磨镶圈筒体生产线控制系统方案设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 耐磨镶圈筒体生产线控制系统硬件设计 |
| 3.1 耐磨镶圈筒体生产线控制系统硬件网络结构 |
| 3.2 耐磨镶圈筒体生产线系统控制器选型与设计 |
| 3.3 系统主要执行器选型与设计 |
| 3.3.1 调速功能设计与变频器选型 |
| 3.3.2 定位功能设计与交流伺服驱动器选型 |
| 3.3.3 温度采集与传感器选型 |
| 3.4 生产操作与人机交互界面 |
| 3.5 数据远传与数据传输终端选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 耐磨镶圈筒体生产线控制系统软件设计 |
| 4.1 耐磨镶圈筒体生产线系统软件设计目标和要求 |
| 4.2 耐磨镶圈筒体生产线系统PLC程序设计 |
| 4.2.1 系统初始化程序设计 |
| 4.2.2 清扫程序设计 |
| 4.2.3 喷涂程序设计 |
| 4.2.4 浇铸程序设计 |
| 4.2.5 拔管程序设计 |
| 4.3 监控系统软件设计 |
| 4.3.1 人机交互界面设计 |
| 4.3.2 远程监控界面设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 耐磨镶圈铁液熔炼温度控制研究 |
| 5.1 熔炼温度控制系统方案设计 |
| 5.2 熔炼温度阶梯模糊PID控制器设计 |
| 5.2.1 阶梯控制思想与设计 |
| 5.2.2 模糊PID控制器设计 |
| 5.2.3 切换系数设计 |
| 5.3 仿真与结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 系统调试与运行 |
| 6.1 系统软件调试 |
| 6.2 系统现场调试 |
| 6.2.1 系统硬件调试 |
| 6.2.2 系统整体调试 |
| 6.2.3 控制系统远程监控 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（2）汽车铸件制造质量控制应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究内容与意义 |
| 1.4 论文纲要 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 质量控制理论研究 |
| 2.1 统计过程控制 |
| 2.2 FMEA概述 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 汽车铸件制造关键质量控制点研究 |
| 3.1 汽车铸件铸造过程 |
| 3.2 影响汽车铸件质量的因素 |
| 3.3 汽车铸件PFMEA分析流程 |
| 3.4 铸件失效因子分析 |
| 3.5 汽车铸件PFMEA的评估指标 |
| 3.6 构建汽车铸件PFMEA分析表 |
| 3.7 确定铸件质量控制点 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 汽车铸件SPC质量控制研究 |
| 4.1 选择控制图 |
| 4.2 铸件样本数据采集 |
| 4.3 计算并绘制铸件控制图 |
| 4.4 铸件过程能力研究 |
| 4.5 转化为控制用控制图 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 某公司X型号缸体低压铸造质量控制案例 |
| 5.1 X型号缸体低压铸造的质量标准 |
| 5.2 X型号缸体低压铸造的工艺流程 |
| 5.3 利用PFMEA识别低压铸造关键控制点 |
| 5.4 低压铸造的SPC质量过程控制 |
| 5.5 质量持续改善措施 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（3）二次随流孕育工艺在柴油机气缸体批量生产中的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 孕育处理简介及发展 |
| 1.2 二次随流孕育简介及发展 |
| 1.3 课题背景 |
| 1.4 课题研究的意义 |
| 1.5 课题研究的内容 |
| 第二章 二次随流孕育工艺在实际生产中关键影响因素剖析 |
| 2.1 二次随流孕育工艺在实际应用的主要影响因素分析 |
| 2.2 本章小结 |
| 第三章 二次随流孕育装置的开发及应用 |
| 3.1 二次随流孕育装置在二次随流孕育工艺中的重要性 |
| 3.2 变频螺旋电机推进加料二次随流孕育装置的研制 |
| 3.2.1 |
| 3.2.2 生产应用试验 |
| 3.3 进口二次随流孕育装置的消化、吸收、应用 |
| 3.3.1 进口自带计算机控制二次随流孕育装置的全自动浇注机工作原理 |
| 3.3.2 生产应用试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 孕育剂成份控制及斑点缺陷控制的试验研究 |
| 4.1 孕育剂成份选择 |
| 4.1.1 试验方案设计 |
| 4.1.2 试验方法 |
| 4.1.3 试验结果及分析 |
| 4.2 避免铸件出现斑点缺陷的试验研究 |
| 4.2.1 铸件斑点的理化分析 |
| 4.2.2 铸件斑点缺陷成因分析的试验研究 |
| 4.2.3 铸件斑点缺陷产生机理初探 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 孕育剂粒度控制的试验研究 |
| 5.1 试验方案设计 |
| 5.2 试验方案1的试验方法及结果分析 |
| 5.2.1 试验方法 |
| 5.2.2 试验结果及分析 |
| 5.3 试验方案2的试验方法及结果分析 |
| 5.3.1 试验方法 |
| 5.3.2 试验结果及分析 |
| 5.4 试验方案3的试验方法及结果分析 |
| 5.4.1 试验方法 |
| 5.4.2 试验结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 二次随流孕育剂加入量的试验研究 |
| 6.1 试验方案设计 |
| 6.2 试验方案1的试验方法及结果分析 |
| 6.2.1 试验方法 |
| 6.2.2 试验结果及分析 |
| 6.3 试验方案2的试验方法及结果分析 |
| 6.3.1 试验方法 |
| 6.3.2 试验结果及分析 |
| 6.4 试验方案3的试验方法及结果分析 |
| 6.4.1 试验方法 |
| 6.4.2 试验结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文情况 |
（4）柴油轿车铝合金汽缸盖铸造工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 世界柴油轿车发动机的发展趋势 |
| 1.2 柴油轿车发动机在我国发展现状分析 |
| 1.3 课题开发背景 |
| 1.4 本文主要研究的内容 |
| 第二章 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖铸造工艺性分析 |
| 2.1 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖产品分析 |
| 2.1.1 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖工作条件的介绍 |
| 2.1.2 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖材料及力学性能介绍 |
| 2.1.3 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖技术质量难点 |
| 2.2 铝合金汽缸盖铸造工艺方法介绍 |
| 2.2.1 砂型铸造 |
| 2.2.2 重力铸造 |
| 2.2.3 低压铸造 |
| 2.2.4 消失模铸造 |
| 2.2.5 特殊的低压铸造工艺 |
| 2.3 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖铸造工艺方法可行性分析 |
| 2.3.1 砂型铸造可行性分析 |
| 2.3.2 低压铸造可行性分析 |
| 2.3.3 重力铸造可行性分析 |
| 2.3.4 三种铸造方法比较 |
| 本章小结 |
| 第三章 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖重力铸造工艺设计 |
| 3.1 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖浇注位置的设计 |
| 3.2 YC4W轿车柴油铝合金汽缸盖浇注系统的设计 |
| 3.2.1 浇注系统类型的设计 |
| 3.2.2 浇注方式的设计 |
| 3.3 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖砂芯芯盒的设计 |
| 3.3.1 热芯盒、冷芯盒制芯技术特点简述 |
| 3.3.2 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖砂芯结构分析 |
| 3.3.3 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖水道砂芯芯盒设计 |
| 3.3.4 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖油池芯及冒口芯芯盒设计 |
| 3.4 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖铸造工艺的确定 |
| 本章小结 |
| 第四章 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖重力铸造装备及金属型外模设计 |
| 4.1 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖倾转式重力铸造装备的选择 |
| 4.1.1 倾转重力浇铸机概述 |
| 4.1.2 MJC12倾转式重力浇铸机 |
| 4.1.3 MJC12倾转式重力浇铸机主要技术参数 |
| 4.2 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖金属型外模的结构系统设计 |
| 4.2.1 金属型外模材料的选择 |
| 4.2.2 金属型外模的设计 |
| 4.2.3 金属型外模底框的设计 |
| 4.2.4 金属型外侧模联接架的设计 |
| 4.2.5 金属型外侧模立柱导轨座机构的设计 |
| 4.2.6 浇注机连接板的设计 |
| 4.2.7 浇注机浇口包的设计 |
| 4.2.8 砂芯定位系统的设计 |
| 4.2.9 模具冷却系统的设计 |
| 4.2.10 模具排气系统的设计 |
| 4.2.11 模具加热系统的设计 |
| 4.2.12 模具顶出系统的设计 |
| 本章小结 |
| 第五章 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖金属型倾转式重力铸造技术探讨 |
| 5.1 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖金属型外模产前准备 |
| 5.1.1 金属型外模的要求 |
| 5.1.2 金属型外模工作表面喷涂处理 |
| 5.1.3 金属型外模安装运行要求 |
| 5.2 液态铝合金的熔炼及净化处理 |
| 5.3 砂芯的射制工艺 |
| 5.4 YC4W柴油机汽缸盖的浇铸工艺 |
| 5.5 汽缸盖的清理及后处理 |
| 本章小结 |
| 第六章 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖铸造缺陷与对策 |
| 6.1 汽缸盖的针孔、气孔及夹渣 |
| 6.2 汽缸盖的疏松缩孔 |
| 6.3 汽缸盖的浇不足和冷隔 |
| 6.4 汽缸盖的表面质量 |
| 6.5 汽缸盖热裂纹 |
| 6.6 汽缸盖漏水原因分析及解决方案 |
| 6.6.1 汽缸盖油池面漏水分析及对策 |
| 6.6.2汽缸盖进排气道漏水分析及对策 |
| 6.6.3 汽缸盖加强筋流动不良分析及对策 |
| 6.6.4 汽缸盖铸造过程排气不良分析及对策 |
| 6.6.5 结果比较 |
| 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间论文发表情况 |
（5）铝合金白车身点焊工艺及质量控制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铝合金白车身介绍及质量控制 |
| 1.2.1 白车身概念 |
| 1.2.2 白车身开发制造流程 |
| 1.2.3 车身制造四大工艺简介 |
| 1.3 铝合金白车身连接工艺 |
| 1.4 国内外铝合金车身点焊技术和质量控制的发展现状 |
| 1.4.1 国内外点焊技术研究现状 |
| 1.4.2 点焊质量控制 |
| 1.5 本课题研究目标及主要内容 |
| 2 试验材料、设备与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 电极结构及材料 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 试验材料预处理 |
| 2.4.2 点焊工艺 |
| 2.5 检测手段 |
| 2.5.1 接头显微组织分析 |
| 2.5.2 力学性能测试 |
| 2.5.3 显微硬度测试 |
| 3 铝合金车身点焊工艺研究 |
| 3.1 点焊工艺过程 |
| 3.2 点焊工艺参数的选择 |
| 3.3 工艺参数对点焊焊点的影响 |
| 3.3.1 焊接电流对点焊焊点的影响 |
| 3.3.2 焊接时间对点焊焊点质量的影响 |
| 3.3.3 电极压力对点焊焊点质量的影响 |
| 3.4 点焊电极寿命的研究 |
| 3.4.1 电极寿命的影响因素 |
| 3.4.2 电极失效的机理 |
| 3.4.3 电极失效标准与延长寿命手段 |
| 3.5 点焊质量控制 |
| 3.5.1 点焊中常见缺陷 |
| 3.5.2 质量检验与控制 |
| 3.6 本章小节 |
| 4 铝合金白车身焊装生产线布局及实施 |
| 4.1 铝合金白车身焊接生产线的构成 |
| 4.1.1 汽车白车身的构成 |
| 4.1.2 铝合金白车身焊接生产线的工艺构成 |
| 4.1.3 铝合金白车身焊接生产线的设备构成 |
| 4.2 铝合金白车身焊接生产线的布局 |
| 4.2.1 车间布局的基本形式 |
| 4.2.2 车间布局原则 |
| 4.3 焊装线工装夹具布局设计 |
| 4.3.1 焊装夹具设计准则 |
| 4.3.2 工装夹具的基准与零件定位 |
| 4.3.3 焊装夹具设计方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铝合金车身点焊的质量控制与管理 |
| 5.1 铝合金白车身点焊质量体系的建立 |
| 5.1.1 材料 |
| 5.1.2 焊接方法 |
| 5.1.3 设备 |
| 5.1.4 维护 |
| 5.2 焊装生产线降低成本、提高质量的研究 |
| 5.2.1 焊装生产线的平衡生产 |
| 5.2.2 利润与成本的关系 |
| 5.2.3 降低成本的对策 |
| 5.2.4 产品质量提高途径 |
| 5.2.5 成本和质量的关系 |
| 5.3 铝合金白车身点焊生产线改善实例 |
| 5.3.1 电极的更换条件 |
| 5.3.2 电极的更换方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）水泵壳体砂型铸造工艺改进及质量控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 砂型铸造工艺概述 |
| 1.3 铸造成型数值模拟技术概述 |
| 1.4 研究目的和意义 |
| 1.5 研究内容和方法 |
| 第二章 水泵壳体材料及生产工艺 |
| 2.1 水泵壳体材料及性能 |
| 2.2 水泵壳体铸造工艺流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 水泵壳体的结构及工艺设计 |
| 3.1 水泵壳体铸件图设计 |
| 3.2 浇注位置及分型面的选择 |
| 3.3 浇注系统的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 水泵壳体铸造成型数值模拟 |
| 4.1 材料牌号及模型材料 |
| 4.2 铸造模拟工艺参数 |
| 4.3 填充凝固数值模拟的基本理论 |
| 4.4 铸造填充凝固数值模拟结果及失效分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 水泵壳体数值模拟工艺方案的改进及验证 |
| 5.1 改进方案 |
| 5.2 冒口及冷铁的设计 |
| 5.3 模拟改进结果及分析 |
| 5.4 模拟改进结果验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 谢辞 |
（7）基于价值工程的量产车项目零配件的成本控制方法研究 ——以NC汽车公司为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 价值工程在国外研究现状 |
| 1.2.2 价值工程在国内发展现状 |
| 1.2.3 价值工程在汽车行业的发展现状 |
| 1.3 研究方法 |
| 1.3.1 价值工程方法的基本概论 |
| 1.3.2 项目成本控制理论 |
| 1.4 论文结构 |
| 第二章 NC汽车公司零部件采购成本控制现状及问题分析 |
| 2.1 NC汽车公司简介 |
| 2.1.1 NC汽车公司基本情况 |
| 2.1.2 NC汽车公司采购中心介绍 |
| 2.2 NC汽车公司零部件采购成本控制现状 |
| 2.2.1 目标成本法在新车开发阶段的使用 |
| 2.2.2 实行目标责任制来控制成本 |
| 2.3 NC汽车公司零部件采购成本控制存在的问题 |
| 2.3.1 新车型研发在采购过程中的问题 |
| 2.3.2 量产阶段采购成本控制存在的问题 |
| 2.4 价值工程在NC汽车公司的应用现状及案例分析 |
| 2.4.1 价值工程在NC汽车公司的应用现状 |
| 2.4.2 价值工程在NC汽车公司的应用案例 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 发动机减震器价值工程对象的功能分析与选择 |
| 3.1 P32R车型发动机减震器项目简介 |
| 3.1.1 汽车发动机减震器的结构 |
| 3.1.2 汽车发动机减震器的作用 |
| 3.1.3 P32R车型汽车发动机减震器项目背景 |
| 3.1.4 汽车发动机减震器功能分析 |
| 3.2 汽车发动机减震器价值分析对象的选择 |
| 3.2.1 基于ABC分析法的初步选择 |
| 3.2.2 基于强制打分法的加强验证 |
| 3.3 基于基点法的目标成本制定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 价值工程对象的成本控制与改进 |
| 4.1 价值工程与作业成本法结合应用的优势探讨 |
| 4.2 基于作业成本分析法的应用研究 |
| 4.2.1 作业成本分析法理论基础 |
| 4.2.2 作业成本分析法的实施步骤 |
| 4.2.3 作业成本分析法的计算方法 |
| 4.3 建立价值工程对象的成本控制模型 |
| 4.3.1 设立作业中心 |
| 4.3.2 分配作业中心成本 |
| 4.3.3 比较目标成本与实际成本的差异 |
| 4.4 制定基于价值工程的成本改进方案 |
| 4.4.1 选择价值工程研究对象 |
| 4.4.2 再分配作业中心成本 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 发动机减震器项目成本改进实施 |
| 5.1 分配作业中心成本 |
| 5.2 分析目标成本与实际成本差异 |
| 5.3 制定基于价值工程的成本改进方案 |
| 5.3.1 选择价值工程研究对象 |
| 5.3.2 价值工程对象的成本差异分析 |
| 5.3.3 价值工程对象的工艺改善 |
| 5.3.4 再分配作业中心成本 |
| 5.4 应用案例项目整体成本改善对比 |
| 5.5 作业成本分析法与其他成本分析方法的对比 |
| 5.5.1 作业成本分析与其他成本分析法的理论对比 |
| 5.5.2 基于标准成本法的案例应用比较 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）基于数据库建设的铸件缺陷管理与统计系统开发及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 相关领域的研究现状 |
| 1.2.1 铸件缺陷数据库与专家系统的研究现状 |
| 1.2.2 不良品管理与缺陷统计的研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及创新点 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 创新点 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 铸件缺陷分类与编码的研究 |
| 2.1 铸件缺陷的分类 |
| 2.2 铸件缺陷的编码 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 缺陷标准与质量案例的研究 |
| 3.1 缺陷标准的分析 |
| 3.2 常见缺陷实图 |
| 3.3 质量案例的分析 |
| 3.4 典型质量案例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 不良品管理与缺陷统计的研究 |
| 4.1 不良品管理 |
| 4.2 缺陷统计 |
| 4.2.1 不良率统计 |
| 4.2.2 归日统计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 铸件缺陷数据库的设计 |
| 5.1 E-R图设计 |
| 5.2 数据库表的建立 |
| 5.3 视图的建立 |
| 5.3.1 铸件重量视图 |
| 5.3.2 产量视图 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 系统的总体设计与开发 |
| 6.1 开发工具和语言的选择 |
| 6.2 总体功能设计 |
| 6.3 系统的体系结构 |
| 6.4 三层架构开发模式 |
| 6.5 系统的安全验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 系统的功能及应用 |
| 7.1 服务器部署 |
| 7.2 登录及主界面 |
| 7.3 系统设置 |
| 7.3.1 系统权限分配 |
| 7.3.2 公用信息设定 |
| 7.4 缺陷标准管理 |
| 7.4.1 缺陷类别管理 |
| 7.4.2 添加缺陷标准 |
| 7.4.3 检索缺陷标准 |
| 7.4.4 修改缺陷标准 |
| 7.4.5 删除缺陷标准 |
| 7.5 质量案例管理 |
| 7.5.1 添加质量案例 |
| 7.5.2 检索质量案例 |
| 7.6 缺陷标准与质量案例的关联 |
| 7.6.1 查看案例相关标准 |
| 7.6.2 查看标准相关案例 |
| 7.7 不良品管理 |
| 7.7.1 不良品录入 |
| 7.7.2 不良品修改 |
| 7.7.3 不良品删除 |
| 7.8 缺陷统计 |
| 7.8.1 归日统计 |
| 7.8.2 不良率统计 |
| 7.8.3 不良品明细 |
| 7.8.4 产量明细 |
| 7.9 应用效果及评价 |
| 7.10 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 附录 |
（9）面向汽车轻量化材料加工技术的现状及发展（论文提纲范文）
| 一、汽车轻量化的措施 |
| 1. 从车身方面考虑 |
| 2. 从结构设计方面考虑 |
| 3. 从选用材料方面考虑 |
| 4. 从材料加工技术方面考虑 |
| 二、汽车轻量化材料 |
| 1. 铝、镁合金材料 |
| 2. 高强度钢铁材料 |
| 3. 其他轻量化材料 |
| 三、汽车轻量化材料加工技术的发展 |
| 1. 轻合金材料制备 |
| 2. 砂型和金属型重力铸造 |
| 3. 低压铸造 |
| 4. 压铸 |
| 5. 挤压铸造 |
| 6. 半固态铸造 |
| 四、基于汽车轻量化我国材料加工产业所面临的问题及对策 |
| 五、结语 |
四、Quality assurance expert system for car cylinder casting（论文参考文献）
- [1]耐磨镶圈筒体生产线系统设计及控制算法研究[D]. 李庆战. 青岛科技大学, 2020(01)
- [2]汽车铸件制造质量控制应用研究[D]. 荣希印. 天津工业大学, 2018(11)
- [3]二次随流孕育工艺在柴油机气缸体批量生产中的关键技术研究[D]. 曲春宝. 广西大学, 2013(04)
- [4]柴油轿车铝合金汽缸盖铸造工艺的研究[D]. 谢永泽. 广西大学, 2012(05)
- [5]铝合金白车身点焊工艺及质量控制的研究[D]. 樊金康. 大连理工大学, 2019(08)
- [6]水泵壳体砂型铸造工艺改进及质量控制[D]. 李金武. 南华大学, 2018(01)
- [7]基于价值工程的量产车项目零配件的成本控制方法研究 ——以NC汽车公司为例[D]. 程慧. 上海交通大学, 2018(01)
- [8]基于数据库建设的铸件缺陷管理与统计系统开发及应用[D]. 李增利. 机械科学研究总院, 2016(03)
- [9]面向汽车轻量化材料加工技术的现状及发展[J]. 唐靖林,曾大本. 金属加工(热加工), 2009(11)