一、热连轧计算机过程控制系统及其数据区管理（论文文献综述）
尹子豪[1]（2020）在《热连轧钢坯编码字符识别与测温系统研究与实现》文中指出在推进制造业转型升级过程中,钢铁行业作为传统制造业的典型,其良好的信息采集基础和落后的人工管理模式之间的矛盾亟待解决。引入自动化和智能化的软件模型,对其进行逐步改造,成为钢铁行业推进智能制造的突破点。为实现热连轧产线钢坯入炉统计自动化以及钢坯温度的自动测量,替代现有模式下人工统计入炉钢坯信息的落后管理方式,提高原料管理效率,达成钢坯入炉管控调度的精细化管理,研发实现热连轧钢坯编码字符识别与测温系统。本文的主要工作和创新点:（1）论文以热连轧入炉钢坯编码字符识别为研究对象,对传统字符识别方法进行了大量的理论研究,通过实验对传统字符识别各环节的图像处理算法进行了分析选择。对比模板匹配方法和BP网络算法,优化BP算法在钢坯字符识别中的应用。在此基础上,利用Halcon图像处理算子实现了系统的初步快速搭建。（2）为提高钢坯编码识别准确率,对基于深度学习的目标检测方法进行了研究。结合基于候选框的Faster R-CNN系列方法,以及端到端YOLO方法的特点,应用并改进SSD网络模型,利用TextBoxes的针对字符识别的思想,提高了钢坯编码的识别准确率,且实时性高,满足了热连轧入炉区域的钢坯自动统计需求。（3）在图像获取和温度检测设计中,创新性地将二者结合,灵活运用相机动态检测功能,通过对图片文件的监听,利用socket通信方式,实现钢坯温度的自动测量,并经过现场应用的有效验证。（4）结合生产工艺,测温方法设计以及高准确率的深度学习字符识别方法,通过硬件和软件的选型设计和搭建,实现了热连轧钢坯编码字符的在线识别和温度的快速检测。系统输出的钢坯编码识别和测温结果对于产线MES系统的实时生产跟踪和激光打码信息的对应实时生成具有重要意义,推进了热连轧产线智能化改造。
俞江[2]（2017）在《通过“两票三制”作为日常载体强化标准化的落实》文中研究说明我们是能源动力总厂的变一作业区,主要负责公司焦化、炼铁、二钢南区、热连轧1549、冷轧硅钢以及不锈冷轧厂等单位供电任务,管理九个降压站的设备运行。与很多单位类似,前几年我们面临管辖的站所设备越来越多和人员越来越少的矛盾,许多站所成为单人值守的降压站,人员分散后作业区的管理精力不能很好的对各站的人员和设备进行监管。为此,经过几年的多轮整合,现在已经实现厂区内的站所全部集中控制,为强化现场管控提供管理基础。针对集中监控带来的变化,我们重点以"两票三制"为主线开
陶睿冰[3]（2015）在《鞍钢1700热轧活套控制系统设计及控制策略研究》文中研究指明活套作为热轧带钢产品生产中必备的工艺设备之一,其装备的优劣、技术的高低及控制程度的好坏直接影响到热轧带钢生产线在线生产的稳定性以及热轧带钢产品品质质量。随着对带钢热连轧产品品质要求、产量不断提高的同时,对热轧带钢活套工艺设备的性能指标的要求也不断提高,进而对活套控制的响应速度及精度都有更高的要求。为了保证产品的宽度、厚度和板型的控制指标,活套的稳定控制就成为热连轧生产的关键环节,所以,研究活套控制系统对整个热连轧生产具有重要的现实意义。本文是以鞍钢1700mm热轧带钢厂精轧机组主传动及活套大型改造项目工程为背景。改造前精轧主传动、活套由直流电机驱动并由模拟系统控制,旧设备满足不了生产要求。在轧制薄材3.00mm以下或升速轧制时主电动机的能力明显不足,而活套响应速度有待于提升以满足薄材及高速轧制需要。直流电机重大事故率较高、维护困难、能耗大。而旧的模拟控制系统控制板有的生产厂家已不生产、定不到备件、对生产产生严重影响。改造后,老的电动活套及L0级模拟电控系统被淘汰,取而代之的是全新的液压活套及全新的数字控制系统。本文意在研究改造后液压活套驱动及控制系统结构,从活套控制原理到活套控制系统设计的选型、硬件组态、再到活套控制系统控制方式等进行研究。剖析了活套位置、速度、转矩、张力控制策略及算法,并阐述了活套对轧机速度补偿的重要性及补偿计算方法,以及对活套接近控制的原理进行详细的阐述。通过对蝶形曲线的变换对其控制方法进行改进,从而弥补了传统力矩控制的不足之处。上述论证及阐述为本次改造工程以及与之情况相近的改造实践工程提供理论及现实依据。经过本次改造,活套控制系统在精度和响应速度上都得到了提高,并降低了能耗。在保证稳定生产的同时,提高产品质量进而提高了工厂经济效益。
赵庆虎[4]（2015）在《板材生产线二级控制系统研究》文中研究表明当今冶金工业的生产自动化程度越来越高,生产过程中普遍采用了过程控制系统。板材二级控制系统正是基于板材生产线上建立的过程控制系统,连接着一级基础自动化系统和三级生产管理系统,使生产信息化系统和生产基础自动化系统实现了一体化。它是提高产品质量不可替代的环节。因此,研究板材二级控制系统对提高企业的自身竞争力有着重要意义。本文首先介绍了系统的开发背景和目的,然后以系统需求分析为基础介绍了系统的设计原则、系统配置,提出了系统的总体设计方案,并对系统的功能设计做出了详细的说明。其次,介绍了数学模型在轧制过程中的重要性,以轧制变形区的基本参数为理论依据,重点研究了轧制力模型,以及影响轧制力预设定精度的两大因素:应力状态系数和变形抗力。然后介绍了虚拟轧机系统的建立及功能实现,在虚拟轧机的基础上对轧制力模型设定进行了仿真分析,由于轧制力模型计算值误差较大,因此采用了模型自适应方法对轧制力模型进行修正,修正后的轧制力模型精度得到了很大的提高,但仍有一定的误差存在。在此基础上提出了一种基于目标函数的轧制力模型自适应方法,利用了改进的遗传算法对自适应系数进行寻优,修正后的轧制力模型设定精度得到进一步提高。最后介绍了板材二级控制系统的功能框架和数据流程,完成了系统功能的实现。着重介绍了二级控制系统中轧制规程的设定功能,利用C#与Matlab混合编程的方法设计了五机架连轧轧制规程设定界面。该界面在保存了传统轧制规程计算功能的基础上引入了轧制力模型自适应部分,为轧制现场实现规程预设定智能化创造了条件。
张辉,庄野,兰有清[5]（2014）在《热连轧带钢轧制参数双区设定的设计与应用》文中认为介绍了朝阳鞍凌钢铁有限公司1700 mm热连轧生产线带钢轧制参数双区设定方法,包括设计思想、读写策略及显示方式。该方法能够很好地适应热连轧快节奏大生产的要求,尤其是在一些不满足轧制规程要求的情况下,能及时发出报警信息,使操作者有较充足的时间进行相关的处理,从而减少废品和设备故障,提高轧线的稳定性和可靠性。
陈金山[6]（2011）在《中厚板轧机过程控制系统架构与模型设定》文中研究表明本文内容为东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室中厚板控制系统研究工作的一部分,以某中板厂2800mm中厚板轧机自动化控制系统改造项目为依托,以中厚板轧机过程控制系统的设计和应用为目标,在过程控制系统的系统架构和功能实现方面开展研究工作。研究内容和主要结论如下：（1）针对现场工艺设备布置和检测仪表配备情况,完成了过程控制系统平台的总体架构设计。过程控制系统硬件采用了通用PC服务器,基于Windows server2003操作系统,采用Visual studio2008,并配备Oracle lOg数据库软件进行系统开发。现场应用证明这样的系统平台和软件配置可以满足过程控制系统开发和运行的要求,并有其自身显着的优势。该系统架构具有很强的通用性和适应性,可以应用到其它类似的轧线控制上。（2）过程控制系统的功能架构采用多进程、模块化结构设计。对进程的标准功能模块进行设计开发,实现了过程控制系统内部功能模块调用机制和数据通讯以及与外部系统的通讯机制。设计了适用于现场的中厚板跟踪功能。（3）在设定计算进程中通过多线程实现多任务的同步处理。设计了设定计算功能的数据流程和调用逻辑。以生产工艺过程为基础,利用生产过程中的实测数据,对设定计算功能进行多次调用,通过预设定计算、再设定计算、道次修正计算和自学习计算,提高设定计算精度。（4）针对轧线实际情况,提出了完备的展宽规则,并给出具体的转钢方案,得到适合于现场的轧制策略。解决了现场长期以来存在的转钢规则混乱的问题。（5）分析了轧制规程制定的限制条件,根据生产工艺和设备条件,给定关键限制条件参数,设计了一种考虑板形因素对轧制规程进行调整的方法,现场应用取得了很好的效果。上述研究成果已应用到实际生产中,并已经取得了良好的效果,提高了中厚板轧机的自动化水平和控制精度。
刘付强,盛桂军,唐贤军,刘宝松[7]（2011）在《热连轧模拟轧钢过程开发》文中研究指明介绍热连轧过程控制系统模拟轧钢的开发过程及实现的功能。
魏青轩[8]（2010）在《PDA数据采集系统在热连轧生产线的应用》文中研究指明数据采集是一种直观分析数据的方法,数据采集系统是微型计算机应用的一个重要领域。在工业控制领域,数据采集系统通常位于过程控制L2级,对基础自动化L1级的数据进行采集,为控制系统前期调试以及故障原因查找提供依据,是生产过程监测以及系统参数优化的重要保证,同时也为数据报告的生成以及生产决策系统、ERP、MES等信息集成系统提供数据支撑。本文在对数据采集系统现状、发展以及轧制自动化控制系统功能和热连轧生产工艺过程进行分析和研究的基础上,指出了传统过程数据采集方式存在的不足。通过对PDA数据采集系统整体架构及其特点介绍,对Profibus DP与Ethernet协议的分析,指出了该数据采集系统选用通信方式的依据,同时深入分析了PDA数据采集系统的优越性及其功能的实现,论述了PDA数据采集系统的理论依据及其实现原理。本文以国内某钢厂热连轧生产线的数据采集系统改造项目为背景,提出了采用PDA（Process Data Acquisition）数据采集系统实现高速数据采集的解决方案,实现数据的实时显示与数据连续存储。该钢厂热连轧生产线下位机控制系统采用SIEMENS公司生产的大型控制器,原上位机采用GE Fanuc公司的工业组态软件iFIX,由iFIX组态软件对下位机PLC内部数据进行采集,但由于其无法满足高速数据采集要求,使得系统故障查找、数据分析困难,难以做到根据工艺数据对产品品质的影响来优化系统参数。采用了PDA（Process Data Acquisition）数据采集系统后,数据以.dat格式的数据文件存放于存储器中,通过Profibus DP总线实现了数据采集系统与控制系统之间的通信,完成了以10ms的采样速率对热连轧生产线炉区及精轧区共2000多个PLC内部数据信号的实时采集。同时,该系统提供数据分析工具ibaAnalyzer,它可以运行在任何一台计算机上以完成用户对所采集数据的离线分析,并可以生成数据报告、导出数据,对数据库进行读写等操作,不仅能使工程技术人员通过对工艺过程数据的分析来优化产品品质,也使得系统维护人员可以快速查找系统故障,从而减少故障停机时间。项目实施后,利用ibaAnalyzer的离线分析功能对数据进行分析,工程技术人员依据精轧机轧制力变化的精确曲线,及时对精轧机F4、F5以及F6的轧制力进行调整,不仅提高了热轧带钢的板形精度,而且增强了机架间的平衡,使得系统的稳定性得到提高。尽管本文论述的PDA数据采集系统仅通过Profibus DP总线方式完成了对SIEMENS公司生产的SIMATIC S7系列控制器内部数据的采集,但PDA数据采集系统还可以方便的实现与其他厂家生产的控制器以及在多种通信方式下实现数据采集及分析的功能。本文对该方案的实施作了大量分析论证工作,从理论到实践充分证明了PDA数据采集系统的优越性及可靠性,其方法及思想具有适用性,有一定的理论和实际意义。
蔡福来[9]（2009）在《热轧带钢层流冷却控制系统的研究与设计》文中提出控制冷却是热轧钢材生产过程中控制与改善钢材质量的重要途径,带钢层流冷却温度控制是热轧带钢生产过程中控制冷却经常采用的一种主要技术方法。本文以国内某热轧厂的带钢层流冷却系统为背景,对层流冷却系统及层流冷却计算机控制系统进行了研究。对神经网络预测控制模型进行了详细介绍及仿真。在控制系统原理的基础上,给出了软件设计效果。本文主要内容有:（1）介绍了层流冷却发展背景、工作原理、发展现状。研究了国内某热轧厂的层流冷却系统结构,并对系统结构的各项功能进行了详细分析。提出了基于层流冷却过程动态模型的预设定模型和卷取温度预报模型;为了增强预设定模型控制能力,在预设定模型的基础上增加预设定补偿模型;为了更好的控制流量,介绍了集管阀门控制器。（2）热轧带钢层流冷却系统的数学模型是基于传热学基本理论的。本文对四种基本传热模式和六种数学降温模型进行了介绍,并对比了几种层流冷却过程的数学模型。选取合适的数学模型对提高卷取温度精度具有重要的意义。（3）根据人工神经网络具有处理非线性复杂过程的能力,对神经网络预测控制模型的工作原理进行了研究,并进行了仿真。（4）卷取温度控制是通过计算机控制系统来进行的。本文介绍了层流冷却计算机控制系统开发平台及设计情况;对控制系统子系统进行了分析;对层流冷却控制系统的控制算法以及控制策略进行了介绍;给出了控制系统设计方案;这些为控制软件的实施打下了基础。（5）基于以上这些内容,在满足性能指标要求的同时,为了使能耗最小,给出了软件模型实施效果。
田野[10]（2008）在《热轧带钢粗轧过程控制与模型的研究和应用》文中认为本文依托宁波钢铁1780mm热轧带钢工程项目,对粗轧控制系统和平台的结构与功能、粗轧过程数学模型、粗轧负荷分配和轧制规程计算方法、粗轧自动宽度控制等进行了研究,建立了粗轧过程控制系统,开发了相应的在线应用软件,现场应用取得了良好的效果。具体研究内容和结果如下：（1）在HDP系统平台上,根据宁钢工程项目的设备具体位置和工艺流程,设计粗轧计算机控制系统,确定设定计算、模型自学习和构建层别表等的具体内容。（2）分析了温度、负荷、宽度等工艺参数的变化对粗轧过程控制的影响,确定适用于粗轧过程控制的各类数学模型的形式,使用指数平滑法对模型参数进行自学习。（3）分析传统负荷分配和粗轧规程计算方法的特点,使用目标厚度函数法进行轧制规程的数值计算,针对粗轧立—平轧交替的特点,使用满足粗轧过程控制需要的综合等负荷函数法对粗轧各个道次进行了负荷分配。通过现场实际应用验证了这种分配方法的合理性。（4）研究了头尾短行程控制、立辊动态设定等粗轧自动宽度控制方法。结合宁钢热轧带钢工程,重点介绍了头尾短行程控制（SSC）在现场的实际应用,给出了合理的应用方案,取得了良好的控制效果。（5）分析了轧制规程在现场的实际应用情况,利用现场采集的实测数据验证了温度、负荷、宽度等控制模型的预报精度。结果表明这套粗轧过程控制模型在线应用效果良好。本文的研究结果,针对热连轧粗轧过程在线实时控制,具有很强的实用性。所开发的粗轧过程控制模型已成功应用于宁波钢铁1780mm热轧带钢工程,对我国粗轧过程控制模型的开发与研究起到积极的促进作用。
二、热连轧计算机过程控制系统及其数据区管理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热连轧计算机过程控制系统及其数据区管理（论文提纲范文）
（1）热连轧钢坯编码字符识别与测温系统研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究内容及意义 |
| 1.3 字符识别识别国内外研究现状 |
| 1.3.1 传统字符识别方法的研究现状 |
| 1.3.2 基于深度学习的字符识别研究现状 |
| 1.4 主要研究内容和结构安排 |
| 第2章 钢坯编码图片获取与预处理 |
| 2.1 钢坯编码图片及获取 |
| 2.2 钢坯编码字符图片预处理 |
| 2.2.1 图像滤波 |
| 2.2.2 钢坯端面图像滤波效果分析 |
| 2.2.3 图像的灰度化和二值化 |
| 2.2.4 图像倾斜校正 |
| 2.3 钢坯编码字符区域定位 |
| 2.3.1 基于颜色特征的字符定位方法 |
| 2.3.2 基于结构特征和模板匹配的字符定位方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钢坯编码字符分割与识别 |
| 3.1 钢坯编码字符分割提取 |
| 3.1.1 投影分割方法 |
| 3.1.2 形态学分割方法 |
| 3.1.3 实验结果分析 |
| 3.2 钢坯编码字符识别 |
| 3.2.1 基于模板匹配的字符识别方法 |
| 3.2.2 基于BP神经网络的字符识别方法 |
| 3.2.3 实验结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 钢坯编码字符识别模块软件实现 |
| 4.1 基于Halcon的钢坯字符识别 |
| 4.1.1 Halcon钢坯编码字符识别流程设计 |
| 4.1.2 结果分析 |
| 4.2 基于深度学习的钢坯编码字符识别 |
| 4.2.1 基于区域候选的目标检测方法 |
| 4.2.2 端到端的目标检测方法 |
| 4.2.3 实验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 钢坯编码字符识别与测温系统实现 |
| 5.1 钢坯测温模块实现 |
| 5.2 系统硬件搭建 |
| 5.2.1 相机及补光灯选取 |
| 5.2.2 红外测温装置 |
| 5.2.3 服务器和工控机 |
| 5.3 系统软件设计 |
| 5.3.1 ftp服务器和图片监听 |
| 5.3.2 钢坯端面匹配和温度采集 |
| 5.3.3 图像预处理和字符识别模块 |
| 5.3.4 数据库对比和信息查询模块 |
| 5.3.5 人工操作选择模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的学术论文 |
| 致谢 |
（3）鞍钢1700热轧活套控制系统设计及控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 活套类型 |
| 1.3 活套控制主要目的 |
| 1.4 活套控制研究现状 |
| 1.4.1 最优多变量控制 |
| 1.4.2 ILQ逆线性二次型控制 |
| 1.4.3 模糊控制 |
| 1.5 本文主要工作 |
| 第2章 热轧工艺及设备 |
| 2.1 热轧生产工艺 |
| 2.2 改造前活套设备及L0级系统 |
| 2.3 轧线计算机系统配置 |
| 2.3.1 基础自动化控制设备介绍 |
| 2.3.2 基础自动化控制功能介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 液压活套装置及控制系统组态 |
| 3.1 改造后液压活套设备 |
| 3.2 改造后控制系统选型与组态 |
| 3.2.1 液压活套0级硬件系统组态设计 |
| 3.2.2 SIEMENS TDC UR5213机架配置 |
| 3.2.3 SIEMENS TDC UR5213板卡组态配置 |
| 3.3 活套控制监控系统的设计 |
| 3.4 活套控制系统L0级与L1级和L2级通讯 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 活套L1级控制策略 |
| 4.1 活套起套跟踪算法及控制 |
| 4.2 机架空过活套控制 |
| 4.3 活套预落套跟踪算法及控制 |
| 4.4 活套落套的跟踪算法及控制 |
| 4.5 模拟轧制及检修时的活套控制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 活套L0级控制策略 |
| 5.1 活套的标定 |
| 5.2 活套位置控制 |
| 5.3 活套速度控制 |
| 5.4 活套力矩控制 |
| 5.5 活套套量控制 |
| 5.6 活套对轧机速度的补偿 |
| 5.7 活套张力计算 |
| 5.8 接近控制器 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）板材生产线二级控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 板材二级控制系统 |
| 1.2.1 系统概述 |
| 1.2.2 我国的应用水平 |
| 1.2.3 模型自适应的研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 第2章 板材二级控制系统的方案设计 |
| 2.1 系统实现的任务 |
| 2.2 用户需求分析 |
| 2.2.1 系统分析的任务 |
| 2.2.2 需求分析原则 |
| 2.2.3 用户的实际需求 |
| 2.3 设计原则 |
| 2.3.1 硬件设计的基本原则 |
| 2.3.2 软件设计的基本原则 |
| 2.4 系统配置 |
| 2.4.1 硬件配置 |
| 2.4.2 软件配置 |
| 2.5 L2系统功能分析与设计 |
| 2.5.1 钢材坯料管理 |
| 2.5.2 作业计划的调整和修改 |
| 2.5.3 物料跟踪管理 |
| 2.5.4 轧制参数的计算和预设定 |
| 2.6 轧制过程数学模型 |
| 2.6.1 轧制过程基本参数 |
| 2.6.2 标准压下率分配模型 |
| 2.6.3 轧制压力模型理论 |
| 2.6.4 速度模型 |
| 2.6.5 轧制力矩模型 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 设定计算轧制力模型的自适应研究 |
| 3.1 轧制力模型设定计算 |
| 3.2 轧制力模型的自适应 |
| 3.2.1 模型自适应必要性 |
| 3.2.2 自适应的基本原理和算法 |
| 3.3 半实物仿真平台概述 |
| 3.3.1 虚拟轧机系统概述 |
| 3.3.2 TDC系统概述 |
| 3.3.3 虚拟轧机的数学模型 |
| 3.3.4 虚拟轧机的实现 |
| 3.4 轧制力预报仿真与分析 |
| 3.5 轧制力模型自适应效果分析 |
| 3.6 基于目标函数的轧制力模型自适应 |
| 3.6.1 轧制力模型自适应的方案设计 |
| 3.6.2 模型自适应系数的寻优方法 |
| 3.6.3 改进自适应方法效果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 板材二级控制系统的设计实现 |
| 4.1 系统的产品功能架构和数据流程 |
| 4.1.1 系统功能架构 |
| 4.1.2 系统的数据流程 |
| 4.2 系统功能的实现 |
| 4.2.1 系统功能区 |
| 4.2.2 坯料管理功能区 |
| 4.2.3 生产管理功能区 |
| 4.2.4 成品管理功能区 |
| 4.3 轧制规程的设定计算 |
| 4.3.1 轧制规程概述 |
| 4.3.2 C#与Matlab混合编程的实现 |
| 4.3.3 轧制规程设定界面设计与实现 |
| 4.3.4 轧制规程表管理界面设计与实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 本文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）热连轧带钢轧制参数双区设定的设计与应用（论文提纲范文）
| 1 过程自动化级计算机系统简介 |
| 2 设定的控制思想 |
| 2.1 传统设定方法 |
| 2.2 双参数区设定方法 |
| 2.2.1 设定控制进程参数写入策略 |
| 2.2.2 控制参数读出策略 |
| 3 双区设定参数的显示 |
| 4 应用效果 |
| 5 结论 |
（6）中厚板轧机过程控制系统架构与模型设定（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 中厚板行业近年运行和市场概况 |
| 1.2.1 国际中厚板行业运行与市场 |
| 1.2.2 国内中厚板行业运行与市场 |
| 1.3 中厚板轧机发展及生产概述 |
| 1.3.1 国际中厚板轧机发展及生产 |
| 1.3.2 国内中厚板轧机发展及生产 |
| 1.4 中厚板轧制计算机控制系统 |
| 1.4.1 轧制计算机控制系统的发展 |
| 1.4.2 轧制计算机控制系统的组成和功能概述 |
| 1.4.3 过程控制系统平台发展与现状 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 轧线工艺设备和自动化系统 |
| 2.1 生产工艺流程和设备概述 |
| 2.1.1 原料和产品规格 |
| 2.1.2 工艺流程和设备布置 |
| 2.1.3 轧线设备和在线测量仪器 |
| 2.2 自动化系统概况 |
| 2.2.1 自动化系统网络架构 |
| 2.2.2 基础自动化 |
| 2.2.3 人机界面 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 过程控制系统设计 |
| 3.1 过程控制系统架构 |
| 3.1.1 过程控制系统平台和开发软件 |
| 3.1.2 系统框架设计 |
| 3.2 过程控制系统功能设计 |
| 3.2.1 系统设计原则 |
| 3.2.2 系统功能 |
| 3.3 系统进程及进程标准功能设计 |
| 3.3.1 系统主要进程设计 |
| 3.3.2 进程标准功能设计 |
| 3.4 数据通讯与操作 |
| 3.4.1 数据通讯 |
| 3.4.2 数据流 |
| 3.4.3 数据库操作 |
| 3.5 跟踪功能 |
| 3.5.1 中厚板跟踪特点 |
| 3.5.2 轧件跟踪原理 |
| 3.5.3 跟踪功能设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 过程控制系统的设定计算 |
| 4.1 设定计算的功能实现 |
| 4.1.1 设定计算的流程 |
| 4.1.2 设定计算中调用的功能模块 |
| 4.1.3 设定计算的数据流 |
| 4.1.4 设定计算的调用逻辑 |
| 4.2 本章小结 |
| 第5章 轧制策略与轧制规程设定 |
| 5.1 规程分配原则和调用 |
| 5.2 轧制策略和转钢控制 |
| 5.2.1 轧制策略的选择 |
| 5.2.2 展宽规则和转钢点控制 |
| 5.2.3 转钢控制现场应用 |
| 5.3 轧制规程设定 |
| 5.4 规程在线应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）热连轧模拟轧钢过程开发（论文提纲范文）
| 1 模拟轧钢过程开发 |
| (1) 轧制计划功能 |
| (2) 板坯核对与加热炉区功能 |
| (3) 轧线跟踪功能 |
| (4) 粗轧区功能 |
| (5) 精轧区功能 |
| (6) 层流冷却功能 |
| (7) 卷取区功能 |
| (8) 组织性能预报功能 |
| 2 模拟轧钢 |
| 3 模拟结果分析 |
| 4 结语 |
（8）PDA数据采集系统在热连轧生产线的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数据采集系统现状及其功能 |
| 1.1.1 数据采集系统的现状 |
| 1.1.2 数据采集系统的功能 |
| 1.2 数据采集系统研究的必要性及不足 |
| 1.2.1 研究数据采集的必要性 |
| 1.2.2 传统数据采集系统存在的不足 |
| 1.3 课题的背景及意义 |
| 1.3.1 课题的背景 |
| 1.3.2 课题的意义 |
| 1.4 论文的主要工作 |
| 第二章 轧制自动化简介 |
| 2.1 轧制技术现状 |
| 2.2 轧钢生产线自动控制系统功能 |
| 2.3 热连轧工艺简介 |
| 2.4 热连轧计算机控制系统基本结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 PDA 数据采集系统体系介绍 |
| 3.1 PDA 数据采集系统 |
| 3.1.1 PDA 数据采集系统架构 |
| 3.1.2 PDA 数据采集系统特点 |
| 3.1.3 PDA 数据采集系统软件结构 |
| 3.2 PDA 数据采集系统通信方式简介 |
| 3.2.1 PDA 数据采集系统通信方式概述 |
| 3.2.2 Profibus DP 简介 |
| 3.2.3 Ethernet 简介 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 系统设计 |
| 4.1 PDA 数据采集系统设计 |
| 4.1.1 PDA 数据采集系统项目实施背景 |
| 4.1.2 集控中心数据采集计算机配置 |
| 4.2 PDA 数据采集系统数据采集功能的实现 |
| 4.2.1 通信协议的确定 |
| 4.2.2 PDA 数据采集系统Profibus DP 通信的实现 |
| 4.2.3 ibaCom-L28-x-8 工作流程 |
| 4.2.4 ibaCom-L28-x-8 与主站的Profibus DP 的通信过程 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 下位机设计 |
| 5.1 控制系统网络架构 |
| 5.1.1 炉区控制系统网络架构 |
| 5.1.2 精轧区控制系统网络架构 |
| 5.2 硬件连接 |
| 5.2.1 与炉区控制系统的连接 |
| 5.2.2 与精轧区控制系统的连接 |
| 5.3 通信循环时间分析 |
| 5.3.1 Profibus DP 信息循环时间概述 |
| 5.3.2 炉区及精轧区数据循环时间计算 |
| 5.3.3 以太网帧的速率分析 |
| 5.4 硬件及网络组态 |
| 5.4.1 GSD 文件概述 |
| 5.4.2 组态流程 |
| 5.5 接口程序设计 |
| 5.5.1 用户程序基本结构 |
| 5.5.2 用户程序编制 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 PDA 数据采集系统上位机设计 |
| 6.1 ibaPDA 软件设置 |
| 6.1.1 概述 |
| 6.1.2 ibaCom-L28-x-8 板卡组态 |
| 6.1.3 信号定义 |
| 6.1.4 多卡同步设置 |
| 6.2 数据分析 |
| 6.2.1 数据分析诊断故障的一般方法 |
| 6.2.2 PDA 数据采集系统离线分析工具ibaAnalyzer 介绍 |
| 6.2.3 数据分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 炉区PDA 数据采集系统从站配置列表 |
| 附录2 精轧区PDA 数据采集系统从站配置列表一 |
| 附录3 精轧区PDA 数据采集系统从站配置列表二 |
| 论文中用到的缩写词汇 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）热轧带钢层流冷却控制系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 层流冷却技术发展状况 |
| 1.2.1 层流冷却技术工作原理 |
| 1.2.2 层流冷却技术发展过程 |
| 1.2.3 层流冷却技术的重要性 |
| 1.3 层流冷却技术研究现状 |
| 1.3.1 层流冷却现场结构模型 |
| 1.3.2 控制冷却方法介绍 |
| 1.3.3 控冷技术的难点及解决思路 |
| 1.4 本文的主要内容及章节安排 |
| 第二章 热轧带钢层流冷却系统介绍 |
| 2.1 层流冷却控制系统结构 |
| 2.1.1 系统层次 |
| 2.1.2 系统结构图 |
| 2.2 层流冷却控制系统模块分析 |
| 2.2.1 冷却策略 |
| 2.2.2 预设定模型 |
| 2.2.3 前馈-反馈控制器 |
| 2.2.4 卷取温度预测/跟踪模型 |
| 2.2.5 模型参数自适应 |
| 2.2.6 集管阀门控制器 |
| 2.3 本章小节 |
| 第三章 热轧带钢层流冷却数学模型分析 |
| 3.1 基本传热模式 |
| 3.1.1 辐射换热 |
| 3.1.2 对流换热 |
| 3.1.3 接触传导 |
| 3.1.4 内部热传导 |
| 3.2 层流冷却过程数学降温模型 |
| 3.2.1 空冷降温模型 |
| 3.2.2 水冷降温模型 |
| 3.2.3 侧喷降温模型 |
| 3.2.4 指数模型 |
| 3.2.5 有限差分元控制模型 |
| 3.2.6 传热过程预报数据模型 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 热轧带钢层流冷却计算机控制系统 |
| 4.1 层流冷却计算机控制系统的介绍 |
| 4.1.1 控制系统的开发平台 |
| 4.1.2 控制策略及方式 |
| 4.2 层流冷却过程控制 |
| 4.2.1 过程控制轧件跟踪 |
| 4.2.2 过程控制数据采集与通讯 |
| 4.2.3 冷却控制模型分析 |
| 4.3 神经网络预测控制算法 |
| 4.3.1 人工神经网络介绍 |
| 4.3.2 神经网络预测控制算法 |
| 4.3.3 预测控制模型仿真 |
| 4.4 各级控制功能 |
| 4.5 实施效果 |
| 4.6 小节 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 主要工作回顾 |
| 5.2 本课题今后需进一步研究的地方 |
| 参考文献 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）热轧带钢粗轧过程控制与模型的研究和应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景、目的和意义 |
| 1.2 热轧带钢的发展概况 |
| 1.3 粗轧机组的布置形式 |
| 1.4 粗轧过程控制的发展 |
| 1.4.1 过程控制系统 |
| 1.4.2 数学模型 |
| 1.4.3 负荷分配与规程计算 |
| 1.4.4 自动宽度控制 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 粗轧过程控制系统 |
| 2.1 工艺概况 |
| 2.2 系统开发平台 |
| 2.2.1 HDP概述 |
| 2.2.2 系统的运行环境和开发环境 |
| 2.3 系统功能 |
| 2.3.1 数据采集 |
| 2.3.2 轧件跟踪 |
| 2.3.3 数据通讯 |
| 2.3.4 粗轧规程设定计算 |
| 2.3.5 模型参数的自学习 |
| 2.3.6 构建层别表 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 粗轧过程数学模型 |
| 3.1 温度计算模型 |
| 3.1.1 空冷过程 |
| 3.1.2 水冷过程 |
| 3.1.3 塑性变形热 |
| 3.1.4 摩擦生成热 |
| 3.1.5 接触传热 |
| 3.1.6 轧件的温度分布 |
| 3.2 负荷计算模型 |
| 3.2.1 轧制力模型 |
| 3.2.2 轧制力矩及功率 |
| 3.3 宽度计算模型 |
| 3.4 其它模型 |
| 3.4.1 轧件尺寸冷热交换 |
| 3.4.2 前滑 |
| 3.4.3 辊缝的开口度设定 |
| 3.5 模型的自学习 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 负荷分配与轧制规程计算 |
| 4.1 负荷分配的传统方法 |
| 4.1.1 能耗曲线法 |
| 4.1.2 轧制理论法 |
| 4.2 规程的数值计算方法 |
| 4.2.1 牛顿迭代法 |
| 4.2.2 目标厚度函数法 |
| 4.3 综合等负荷函数法 |
| 4.3.1 方法简介 |
| 4.3.2 方法步骤 |
| 4.3.3 计算实例与结果分析 |
| 4.4 现场实际轧制规程计算 |
| 4.4.1 输入数据的预处理 |
| 4.4.2 规程设定值的计算 |
| 4.4.3 现场轧制规程计算实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 粗轧自动宽度控制 |
| 5.1 自动宽度控制组成 |
| 5.2 短行程控制 |
| 5.2.1 基本原理 |
| 5.2.2 等宽轧制下的短行程控制 |
| 5.2.3 减宽轧制下的短行程控制 |
| 5.2.4 短行程控制效果 |
| 5.3 动态设定 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 控制模型的现场应用 |
| 6.1 生产线主要设备组成与布置 |
| 6.2 产品大纲 |
| 6.3 轧制规程的在线应用 |
| 6.4 控制模型的在线应用 |
| 6.4.1 温度计算模型的在线应用 |
| 6.4.2 轧制力模型的在线应用 |
| 6.4.3 宽度计算模型的在线应用 |
| 6.5 现场应用中发现的问题 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、热连轧计算机过程控制系统及其数据区管理（论文参考文献）
- [1]热连轧钢坯编码字符识别与测温系统研究与实现[D]. 尹子豪. 冶金自动化研究设计院, 2020(10)
- [2]通过“两票三制”作为日常载体强化标准化的落实[A]. 俞江. 2017'中国金属学会冶金安全与健康年会论文集, 2017
- [3]鞍钢1700热轧活套控制系统设计及控制策略研究[D]. 陶睿冰. 东北大学, 2015(06)
- [4]板材生产线二级控制系统研究[D]. 赵庆虎. 东北大学, 2015(12)
- [5]热连轧带钢轧制参数双区设定的设计与应用[J]. 张辉,庄野,兰有清. 鞍钢技术, 2014(01)
- [6]中厚板轧机过程控制系统架构与模型设定[D]. 陈金山. 东北大学, 2011(04)
- [7]热连轧模拟轧钢过程开发[J]. 刘付强,盛桂军,唐贤军,刘宝松. 一重技术, 2011(03)
- [8]PDA数据采集系统在热连轧生产线的应用[D]. 魏青轩. 太原理工大学, 2010(10)
- [9]热轧带钢层流冷却控制系统的研究与设计[D]. 蔡福来. 华东交通大学, 2009(02)
- [10]热轧带钢粗轧过程控制与模型的研究和应用[D]. 田野. 东北大学, 2008(03)