一、套圈毛坯的冷辗扩工艺（论文文献综述）
张春生[1]（2021）在《预冷变形处理对GCr15Si1Mo轴承钢组织与性能的影响》文中认为纳米贝氏体轴承钢因其优异的综合性能而受到轴承行业的广泛关注。冷辗扩是近年来轴承套圈生产中重要的加工方式之一,但冷变形预处理对纳米贝氏体轴承钢的影响如何尚未有研究。本文以不同变形量的冷变形工艺简化冷辗扩过程,并设计三种淬火工艺进行对比试验。利用膨胀仪、电子探针、扫描、透射电镜等仪器表征组织及相变过程,利用硬度、冲击韧性、拉伸性能和耐磨性测试来揭示预冷变形对纳米贝氏体轴承钢组织与性能的影响规律。得到以下结论:预冷变形处理降低Ac1s温度并使原始奥氏体晶粒尺寸得到细化,细化幅度达到50%,同时使渗碳体颗粒尺寸更加均匀。发现:小变形预处理加速碳化物溶解,但随变形量增大,碳化物溶解逐渐减少,导致基体中固溶碳含量降低,Ms温度升高。对于油淬马氏体处理,预变形处理导致组织中马氏体含量增加、残余奥氏体含量减少,从而其冲击韧性降低。而对于贝氏体工艺处理,在预变形量较大时,奥氏体晶粒的细化和过冷奥氏体中碳含量的降低能够增加贝氏体铁素体形核点并促进贝氏体相变,使贝氏体铁素体板条厚度显着降低,最终将等温6 h工艺试验钢的冲击韧性从44.9 J/cm2提高到96.5J/cm2,等温24 h工艺试验钢的冲击韧性从64.9 J/cm2增大到114.3 J/cm2。预冷变形处理后,三种淬火工艺下试验钢的硬度均得到提高;油淬马氏体工艺下的屈服强度得到提高,但塑性降低;两种等温贝氏体工艺试验钢的拉伸性能变化不大。在等温贝氏体工艺下,由于变形后组织中的粗渗碳体数量的减少以及韧性的大幅提升,使预冷变形40%试验钢的耐磨性最好,未变形的耐磨性最差。同等变形量下,等温24 h工艺试验钢的耐磨性最好,油淬马氏体工艺的耐磨性次之,等温6 h工艺的耐磨性最低。
靳妍妍,钱东升,石磊[2]（2016）在《L形截面轴承套圈冷辗扩数值模拟与试验》文中提出以某轿车变速箱轴承L形截面套圈为研究对象,对套圈冷辗成形工艺进行设计和优化;以ABAQUS/EXPLICIT为平台模拟套圈的冷辗成形过程,并用试验对模拟的可靠性进行验证,模拟结果与试验结果较为一致,验证了优化毛坯冷辗方案的合理性,对该类轴承套圈冷辗成形具有实际指导意义。
高新[3]（2016）在《螺旋斜轧轴承内圈成形工艺研究》文中进行了进一步梳理轴承套圈是滚动轴承的重要组成部分。通常轴承套圈的质量会占据轴承总质量的60%以上,成本占据总成本的50%左右,在轴承的使用过程中是最重要的消耗件之一。所以轴承企业一直都在着力探索轴承套圈生产的新工艺、新方法,以降低原材料消耗和能源消耗,制造出精准化的套圈毛坯,实现少切削、无切削加工,同时减少对环境的污染。螺旋孔型斜轧是一种先进的塑性成形工艺,采用这种技术进行生产能够显着提高产品生产效率、保证产品质量、提高材料利用率、降低生产成本,作为特种轧制技术的一种在现代企业竞争日益激烈的情况下被广泛使用。轴承套圈属于环状回转体类零件,此类结构若采用螺旋斜轧工艺进行生产将会产生很好的经济效果。本文阐述了螺旋孔型斜轧的基本原理,结合轴承套圈的实际生产情况,对螺旋斜轧成形过程的咬入条件以及旋转条件进行了分析,得到了轧件的稳定轧制条件;对螺旋孔型斜轧轴承内圈的变形区间进行了几何学分析,确定了轧辊轴线和轧制中心线所成的空间几何关系以及坐标变换关系式;推导出了斜轧圆锥轴承内圈毛坯辊形曲面的基本方程组,为实现螺旋孔型斜轧轴承内圈的成形提供了理论基础。根据轧件的尺寸要求以及斜轧孔型和轧辊基本参数的设计方法,对螺旋斜轧轴承内圈的斜轧轧辊、孔型、导板以及芯棒进行了设计,阐述并分析了各基本参数的选择规律。根据计算结果在三维建模软件PRO/E中对各模具进行几何模型的建立,并通过DEFORM-3D有限元分析平台对不同工艺参数下螺旋斜轧轴承内圈的完整过程进行有限元模拟,提取模拟后轧件在不同轧制倾角下产生的应力应变数据,分析轧制倾角对斜轧成形过程的影响。选取轧件成形质量较好的工艺参数,分析金属流动规律解释了轧件出现端切现象、表面缺陷以及喇叭口等现象的原因,为最终的斜轧实验以及未来实际生产中工艺参数的选择和调整提供了参考依据。对螺旋孔型斜轧轴承内圈轧机进行了总体方案设计,针对具体工艺要求设计轧机的各种机构部件,包括机架、同步机构、倾角调整机构、轴向调整机构、径向调整机构、出入口辊距调整机构等,同时对轧机的电机和减速器进行了选择。设计了螺旋斜轧轴承内圈成形过程的物理模拟轧制实验,为下一步实验的顺利进行提供了保证。
刘梅华,利义旭,杨耀祥[4]（2016）在《汽车用深沟球轴承套圈冷辗扩工艺设计》文中研究指明阐述了汽车用深沟球轴承套圈冷辗扩工艺的辗扩图、毛坯图、辗扩模具的设计,对设计过程中遇到的问题进行分析和总结,逐步完善了深沟球轴承套圈冷辗扩件的锻造工艺及冷辗扩工艺。
孙亮[5]（2015）在《冷辗扩工艺技术在轴承行业中的应用》文中指出冷辗扩工艺是典型的少、无切削加工,它的可节省材料的特点和提高产品内在质量的效果是显而易见的,介绍了冷辗扩工艺的发展概况、技术原理、辗扩件金属材料的性能、提高材料利用率的特点,以及冷辗扩工艺的技术关键点。
李建新[6]（2013）在《精密冷辗扩工艺及其节能价值》文中研究说明精密冷辗扩技术是一种制造轴承套圈毛坯的先进技术,与传统车加工相比,可显着节约材料,提高产品内在品质。本文详细介绍了对于不同的毛坯材料应采用的精密冷辗扩工艺流程,并分析了其在节材、节能中的重要作用。
田亮[7]（2009）在《双沟轴承外圈冷辗扩成型理论及工艺研究》文中认为环件冷辗扩是一种先进的连续局部塑性回转成型工艺,具有节能、节材、生产效率高、生产成本低、产品质量好等优点,广泛用于生产各类轴承套圈、齿圈、管接头以及其他精密无缝环件。目前,对于形状简单的矩形截面环件冷辗扩理论及工艺设计方法的研究已取得了丰富的成果,实际生产也很成功。而异形截面环件冷辗扩的研究则相对滞后,实际成产中存在较多技术难题。本文以双沟轴承外圈为研究对象,从理论、数值模拟和实验角度对双沟轴承套圈冷辗扩成型基本规律进行了深入研究。本文在矩形截面环件闭式辗扩力能公式的基础上,采用微元法推导了适合双沟截面环件的辗扩力能公式。针对双沟环件冷辗扩金属变形的特点,将其辗扩过程分为两个阶段,通过适当的假设,推导了双沟环件在辗扩不同阶段的外径增长表达式。对导向辊控制方式进行了研究,得到了导向辊圆心运动轨迹分别为直线和圆弧两种情况下的运动方程。针对芯辊进给规范,研究得到了辗扩对象为双沟截面环件时,采用芯辊进给速度为常数、每转进给量为常数、环件外径增长速度为常数和导向辊圆心运动速度为常数这四种控制条件下的芯辊进给速度设计方法。基于环件辗扩理论与工艺设计方法,通过对双沟截面环件辗扩工艺特性分析,设计了双沟环件冷辗扩中的各项工艺参数,包括毛坯尺寸、模具尺寸和芯辊进给速度等。基于ABAQUS/Explicit有限元分析软件,建立了双沟轴承外圈冷辗扩过程的有限元分析模型,对双沟轴承外圈冷辗扩成型过程进行了数值模拟,重点研究了环件沟道区域的受力状态、金属流动规律及应力应变关系。采用不同的毛坯尺寸和芯辊进给速度进行数值模拟,分析对比了不同参数下的冷辗扩成型情况,得出了最优工艺参数。基于优化工艺参数,在D56G90精密冷辗扩机上进行了双沟轴承外圈冷辗扩实验研究。通过合理调试设备控制参数,成功使用矩形毛坯辗扩出合格的双沟轴承外圈,并和模拟结果进行对比,验证了工艺的可行性和数值模拟的正确性。
华林,左治江,兰箭,钱东升[8]（2008）在《沟球断面环件冷辗扩三维有限元模拟与工艺设计》文中研究说明沟球断面环件冷辗扩是滚珠轴承套圈制造新工艺。以有限元软件Abaqus为平台,根据冷辗环机实际工作条件,建立从矩形断面毛坯冷辗扩成形沟球断面环件的三维弹塑性动力显式有限元模型。通过动力显式有限元数值模拟,研究沟球断面环件冷辗扩变形过程,揭示出该环件冷辗扩中直径增长和圆度变化规律。基于数值模拟结果,优化设计矩形断面环件毛坯尺寸和冷辗扩工艺参数。在D56G90冷辗环机上进行沟球断面环件冷辗扩试验,验证了数值模拟结果,并采用矩形断面环件毛坯成功冷辗扩出了沟球断面轴承套圈。
鄢奉林[9]（2008）在《环件冷辗扩过程测量与控制研究》文中认为环件冷辗扩是环件在不需加热的条件下进行的特种成形工艺,它通过连续局部塑性回转变形扩大环件直径并成形环件。这种高效低成本优质量的工艺已在轴承等行业得到了应用,但还很不完善。随着冷辗扩环件应用范围的扩大,以及对环件精度要求的提高,迫切需要对环件冷辗扩工艺、设备与控制等进行更深入的研究。本文把冷辗扩工艺、设备与控制等因素作为一个相互关联的整体进行了研究,建立了冷辗扩工艺过程的数学模型,提出了环件尺寸在线测量和设备控制的技术方案。主要内容和研究成果如下:1.研究了芯辊进给速度和驱动辊转速对环件外径增长率的影响,系统地建立了冷辗扩过程数学模型。该模型全面反映了冷辗扩过程中工艺变量之间的关系,它为冷辗扩规程设计、冷辗扩机自动控制提供了理论基础。2.基于对圆度辊随动位置和随动约束力的分析,建立了圆度辊随动系统的模型,为圆度辊的控制和机构设计提供了理论依据。3.提出了以外径增长率为控制目标的冷辗扩规程设计方法。用该方法设计的冷辗扩规程,可直接给出芯辊进给速度与环件壁厚或外径变化关系曲线,这种曲线方便冷辗扩机实施控制。实验证明该方法高效快捷。4.根据所建立的数学模型,编制了过程参数模拟软件。该软件可模拟并显示主要过程参数的时间历程,为工艺分析和过程控制提供了有力工具。5.建立了冷辗扩环件尺寸在线测量的数学模型,给出了一种环件毛坯体积预测计算的简便算法,以及基于此算法的精辗位置外径判据。对环件尺寸误差进行了分析,提出了减小误差的措施。6.提出了冷辗扩设备数控系统的总体结构,根据冷辗扩过程的特点和控制要求,扩展了以PLC核心的冷辗扩机控制系统。7.分析了包括机械传动结构在内的冷辗扩机交流电气伺服系统,在Simulink/Matalb中建立了动态仿真模型,并进行了仿真研究。
张夕凤[10]（2008）在《轴承套圈冷辗扩成形过程的数值模拟研究》文中认为环件冷辗扩是常温下借助于辗环机使环件产生壁厚减小、直径扩大、截面轮廓成形的塑性加工工艺。环件辗扩是轧制技术与机械零件制造技术的交叉和结合,具有材料利用率高、减少加工工序、提高工件质量和精度、降低零件的制造成本、节能和改善工作环境等优点,与传统加工工艺相比,具有重大的社会经济效益。本文针对目前冷辗扩技术发展的现状和存在的问题,以深沟球轴承套圈的冷辗扩成形加工为研究对象,建立了环形件冷辗扩成形过程工艺仿真模型。研究了模具结构、进给速度、驱动辊转速以及材料参数等对环件冷辗扩的成形质量、力能参数以及轴向展宽等的影响规律,为环件冷辗扩生产工艺参数的合理确定提供了理论基础。本文的主要内容和得到的主要结论如下:（1）有限元模型的建立。以大型非线性模拟软件ABAQUS为平台,采用弹塑性力学理论、大变形数值模拟技术,充分考虑环形件冷辗扩过程的三维变形、连续渐变、非对称、时变、非稳态等特征,有效处理环形件冷辗扩过程中的几何、物理和边界三重非线性的多参数耦合交互作用问题,建立了轴承套圈冷辗扩成形过程的有限元数值模拟模型。（2）研究给出了轴承套圈冷辗扩成形过程有限元数值模拟中合理的进给速度、导向辊运动轨迹的确定与控制方法。根据咬入条件和锻透条件确定了轴承套圈冷辗扩成形过程中进给速度的设计公式。在模拟中采用随动式的导向辊,其运动轨迹为一段以驱动辊轴线为中心的圆弧。通过研究不同质量缩放系数对模拟结果的影响,确定了模拟中合理的质量缩放系数为10。（3）研究了模具结构和加工工艺参数对轴承套圈成形的影响。合理的模具结构可以避免工件端面出现鱼尾现象,使套圈获得较好的端面质量,减小辗压成形后工件的机加工量。在成形初始阶段采用较大的进给速度,而在加工后期阶段采用较小的进给速度,有利于加工的稳定、提高成形的质量。随着驱动辊转速增大,所需的成形辗扩力减小,成形效果提高,但是易出现打滑,加工所需的冷辗机的功率增大,所以要根据生产的要求合理设计驱动辊转速。（4）研究了材料性能参数与进给速度及其耦合作用对轴承套圈成形的影响。在模具加限制展宽结构情况下,研究了硬化指数、弹性模量和屈服强度等材料性能参数分别在0.10-0.40、100 GPa-400 GPa、50 MPa-400 MPa,均匀进给速度在1.0-4.0 mm/s范围内时,材料性能参数和进给速度对成形的耦合影响。1)辗扩力随着进给速度的增大而增大;硬化指数对辗扩力的影响规律与不同硬化指数下材料的真实应力-应变曲线的变化规律基本一致;屈服强度在加工前期对辗扩力影响较大,后期影响较小;弹性模量对辗扩力的影响很小。2)随着进给速度增大,材料在芯辊凹槽处成形的形状变差;随着硬化指数和弹性模量增大,轴承套圈端面的轴向展宽减小,随着进给速度增大,硬化指数和弹性模量对轴承套圈端面轴向展宽的影响减小;屈服强度对轴承套圈端面轴向展宽的影响较小。3)进给速度越小,工件的最终形状越好,但随着进给速度增大,工件成形的不均匀程度得到改善;随着硬化指数增大,工件成形的最大变形量减小,变形均匀性提高。随着进给速度增大,硬化指数对工件内不均匀成形的影响减小;随着弹性模量增大,工件成形的最大等效塑性应变值增大,不均匀变形程度增大;屈服强度对工件成形的不均匀程度影响无明显规律。4)进给速度对靠近内径处端面的变形量影响较大,随着进给速度增大,工件端面的等效塑性应变减小;随着硬化指数增大,工件端面的等效塑性应变减小,弹性模量和屈服强度对靠近外径处端面的应变量影响较大;随着进给速度增大,硬化指数、弹性模量和屈服强度对工件端面等效塑性应变影响减小。5)进给速度增大,工件内表面等效塑性应变减小;硬化指数和屈服强度对工件内表面等效塑性应变影响较小。在沟槽处弹性模量的影响较大,且随着弹性模量的增大,沟槽处的等效应变增大。
二、套圈毛坯的冷辗扩工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、套圈毛坯的冷辗扩工艺（论文提纲范文）
（1）预冷变形处理对GCr15Si1Mo轴承钢组织与性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 轴承钢的发展与现状 |
| 1.2.1 轴承钢的发展 |
| 1.2.2 贝氏体钢在轴承中的应用 |
| 1.3 纳米贝氏体钢的发展及在轴承中的应用 |
| 1.3.1 纳米贝氏体钢的发展 |
| 1.3.2 纳米贝氏体钢在轴承中的应用 |
| 1.4 冷辗扩工艺在轴承中的应用 |
| 1.4.1 轴承套圈辗扩成形技术 |
| 1.4.2 冷变形对轴承微观组织与性能的影响 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验内容和方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 相变动力学测定 |
| 2.2.1 Ms点测定 |
| 2.2.2 贝氏体相变动力学测试 |
| 2.3 冷变形试验 |
| 2.4 热处理工艺 |
| 2.5 力学性能试验 |
| 2.5.1 硬度试验 |
| 2.5.2 冲击试验 |
| 2.5.3 拉伸性能测试 |
| 2.5.4 磨损性能测试 |
| 2.6 组织观察 |
| 2.6.1 金相组织观察 |
| 2.6.2 奥氏体晶界腐蚀试验 |
| 2.6.3 SEM组织表征 |
| 2.6.4 TEM组织表征 |
| 2.6.5 三维形貌分析 |
| 2.6.6 X射线衍射分析 |
| 2.6.7 EPMA分析 |
| 第3章 预冷变形对GCr15Si1Mo钢马氏体工艺处理后组织和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料与方法 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 初始组织及预冷变形后组织与硬度分析 |
| 3.3.2 预冷变形对相变点的影响 |
| 3.3.3 原始奥氏体晶粒分析 |
| 3.3.4 微观组织 |
| 3.3.5 常规力学性能 |
| 3.3.6 摩擦磨损性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 预冷变形对GCr15Si1Mo钢贝氏体工艺处理后组织和性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料与方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 相变动力学曲线 |
| 4.3.2 微观组织 |
| 4.3.3 常规力学性能 |
| 4.3.4 摩擦磨损性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）L形截面轴承套圈冷辗扩数值模拟与试验（论文提纲范文）
| 1 L形截面套圈结构及冷辗工艺设计 |
| 1.1 冷辗毛坯设计 |
| 1.2 冷辗模腔设计 |
| 2 套圈冷辗有限元模型建立 |
| 3 有限元模拟结果与分析 |
| 3.1 L形截面毛坯冷辗模拟结果分析 |
| 3.2 冷辗毛坯和轧辊优化 |
| 3.2.1 毛坯优化 |
| 3.2.2 轧辊优化 |
| 3.2.3 优化后冷辗结果分析 |
| 3.3 进给速度对L形截面套圈冷辗成形的影响 |
| 4 L形截面套圈冷辗试验 |
| 4.1 试验方案 |
| 4.2 试验结果与分析 |
| 5 结束语 |
（3）螺旋斜轧轴承内圈成形工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 轴承套圈毛坯的生产工艺 |
| 1.2.1 锻造工艺 |
| 1.2.2 挤压工艺 |
| 1.2.3 冷辗扩工艺 |
| 1.2.4 粉末与塑料注射成形工艺 |
| 1.3 螺旋孔型斜轧工艺的特点和运用 |
| 1.4 螺旋斜轧在国内外的发展现状 |
| 1.4.1 斜轧工艺在国外的发展和应用 |
| 1.4.2 斜轧工艺在国内的发展和应用 |
| 1.5 课题的主要内容 |
| 1.6 小结 |
| 第二章 螺旋孔型斜轧工艺与斜轧原理 |
| 2.1 轴承内圈毛坯斜轧成形原理 |
| 2.2 坯料的咬入条件 |
| 2.3 螺旋斜轧的运动原理 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 斜轧轴承内圈变形区孔型的几何分析 |
| 3.1 轧件和轧辊坐标变换关系 |
| 3.2 斜轧辊形的曲面方程 |
| 3.3 斜轧圆锥轴承内圈的辊形曲面 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 轧辊的孔型设计 |
| 4.1 孔型设计的基本原则 |
| 4.2 孔型设计及参数计算 |
| 4.2.1 轧件的尺寸结构 |
| 4.2.2 轧辊设计 |
| 4.2.3 断面孔型的设计 |
| 4.2.4 导板设计 |
| 4.3 参数计算结果及分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 斜轧轴承内圈过程的数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三维有限元模型的建立 |
| 5.2.1 几何模型的建立 |
| 5.2.2 材料模型的确定 |
| 5.2.3 初始速度的设定 |
| 5.2.4 摩擦接触条件的设定 |
| 5.2.5 网格划分及步长设定 |
| 5.3 有限元模拟结果及分析 |
| 5.3.1 轧辊倾角对轧制成形的影响 |
| 5.3.2 应力与应变分析 |
| 5.3.3 轧制过程金属流动规律 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 斜轧成形设备及实验设计 |
| 6.1 实验材料的选择 |
| 6.2 实验轧辊的制作 |
| 6.3 斜轧成形设备的设计 |
| 6.3.1 成形设备的整机设计方案 |
| 6.3.2 机架的设计 |
| 6.3.3 轧辊倾角调整机构设计 |
| 6.3.4 轧辊轴向调整机构设计 |
| 6.3.5 轧辊径向调整机构设计 |
| 6.3.6 上下导板调整机构设计 |
| 6.3.7 传动系统的选择 |
| 6.4 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参与的工程项目及发表的学术论文 |
（4）汽车用深沟球轴承套圈冷辗扩工艺设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 深沟球轴承套圈锻件工艺设计步骤 |
| 1.1 冷辗扩图设计 |
| 1.2 辗扩比确定 |
| 1.3 冷辗扩前毛坯设计 |
| 1.4 辗前毛坯锻造工艺设计 |
| 1.5 冷辗扩模具的设计 |
| 2 冷辗前毛坯的预处理 |
| 3 结束语 |
（5）冷辗扩工艺技术在轴承行业中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 技术原理 |
| 2 辗扩件金属材料的性能 |
| 3 提高材料利用率的特点 |
| 4 关键技术点 |
| 5 结语 |
（6）精密冷辗扩工艺及其节能价值（论文提纲范文）
| 1 精密冷辗扩技术概述 |
| 2 精密冷辗扩工艺路线 |
| 2.1 精锻件 |
| 2.2 普通锻件 |
| 2.3 钢管 |
| 2.4 棒料 |
| 3 冷辗扩工艺优势 |
| 4 结论 |
（7）双沟轴承外圈冷辗扩成型理论及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷辗扩的基本原理及技术特点 |
| 1.2.1 冷辗扩技术的基本原理 |
| 1.2.2 冷辗扩的技术特点 |
| 1.3 冷辗扩在轴承套圈加工中的优势 |
| 1.4 环件辗扩技术发展现状 |
| 1.4.1 环件辗扩试验研究 |
| 1.4.2 环件辗扩理论研究 |
| 1.4.3 环件辗扩数值模拟研究 |
| 1.5 论文研究的内容和意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 环件辗扩有限元理论及模拟软件介绍 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 塑性成形有限元法简介 |
| 2.2.1 刚塑性有限元法 |
| 2.2.2 弹塑性有限元法 |
| 2.3 显式动力有限元算法 |
| 2.3.1 显式算法与隐式算法比较 |
| 2.3.2 显式动力有限元中心差分法 |
| 2.4 ABAQUS模拟软件简介 |
| 2.4.1 ABAQUS主要功能模块 |
| 2.4.2 ABAQUS的模拟流程 |
| 2.4.3 ABAQUS/Explicit的非线性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 双沟轴承外圈冷辗扩理论研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双沟轴承外圈辗扩力能研究 |
| 3.2.1 矩形环件闭式轧制力能介绍 |
| 3.2.2 双沟轴承外圈辗扩力能计算 |
| 3.3 双沟轴承外圈外径增长规律 |
| 3.3.1 环件内沟槽成型阶段 |
| 3.3.2 环件充分辗扩阶段 |
| 3.4 导向辊控制方式 |
| 3.4.1 直线型导向辊运动方式 |
| 3.4.2 圆弧型导向辊运动方式 |
| 3.5 芯辊进给规范研究 |
| 3.5.1 进给速度为常数 |
| 3.5.2 每转进给量为常数 |
| 3.5.3 环件外径增长速度为常数 |
| 3.5.4 导向辊圆心运动速度为常数 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 双沟环件冷辗扩工艺参数设计及数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺参数设计 |
| 4.2.1 毛坯尺寸设计 |
| 4.2.2 轧辊设计 |
| 4.2.3 每转进给量及芯辊进给速度 |
| 4.3 工艺参数模拟优化 |
| 4.3.1 毛坯尺寸模拟优化 |
| 4.3.2 芯辊进给速度优化 |
| 4.4 金属流动规律研究 |
| 4.4.1 沟槽截面成型规律 |
| 4.4.2 套圈整体不同方向的金属变形 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 双沟环件冷辗扩实验研究 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验设备介绍 |
| 5.3 实验模具及毛坯的设计加工 |
| 5.4 冷辗扩实验 |
| 5.4.1 实验条件 |
| 5.4.2 实验过程描述 |
| 5.5 实验结果分析 |
| 5.5.1 模拟与实验成型效果对比 |
| 5.5.2 辗扩成品几何尺寸实验数据 |
| 5.5.3 辗扩成品圆度测量 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录 B 最小二乘圆法计算圆度误差的MATLAB程序 |
（9）环件冷辗扩过程测量与控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 环件辗扩概况 |
| 1.2 环件辗扩研究发展状况 |
| 1.3 课题的来源、意义和目的 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 冷辗扩过程参数相互作用规律及其数学模型 |
| 2.1 冷辗扩原理及其基本特征 |
| 2.2 冷辗扩过程参数及其相互关系 |
| 2.3 冷辗扩过程数学模型 |
| 2.4 圆度辊系统的数学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 环件冷辗扩规程 |
| 3.1 芯辊进给规程 |
| 3.1.1 芯辊进给规程的制定策略 |
| 3.1.2 基于环件外径增长率的芯辊进给规程 |
| 3.2 圆度辊约束力设计 |
| 3.3 冷辗扩过程参数模拟 |
| 3.3.1 过程参数模拟流程 |
| 3.3.2 过程参数模拟示例 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 环件冷辗扩测量研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 传感器与接口电路 |
| 4.2.1 脉冲编码器 |
| 4.2.2 光栅 |
| 4.3 在线测量装置 |
| 4.4 冷辗扩环件尺寸在线测量 |
| 4.5 冷辗扩环件体积测算 |
| 4.6 基于环件体积测算的精辗位置外径判据 |
| 4.7 冷辗扩尺寸误差分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 数控冷辗扩机控制系统研究 |
| 5.1 冷辗扩机组成与控制系统任务 |
| 5.2 冷辗扩机控制系统硬件设计 |
| 5.2.1 数控系统 |
| 5.2.2 伺服系统 |
| 5.2.3 冷辗扩机辅助控制系统 |
| 5.3 冷辗扩机控制系统软件设计 |
| 5.3.1 PLC控制软件设计 |
| 5.3.2 人机界面软件设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 冷辗扩机伺服系统研究 |
| 6.1 冷辗扩机伺服系统结构与性能要求 |
| 6.2 冷辗扩机伺服系统数学模型 |
| 6.3 冷辗扩机伺服系统仿真研究 |
| 6.3.1 建立仿真模型 |
| 6.3.2 控制器参数设定 |
| 6.3.3 冷辗扩进给速度控制仿真 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 环件冷辗扩实验研究 |
| 7.1 实验设备及方案 |
| 7.2 毛坯和轧辊准备 |
| 7.3 辗扩参数的设计 |
| 7.3.1 驱动辊转速 |
| 7.3.2 芯辊进给速度 |
| 7.3.3 圆度辊位置与圆度辊油缸压力 |
| 7.3.4 尺寸控制参数设定 |
| 7.4 实验过程 |
| 7.5 实验结果与分析 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 冷辗扩过程参数模拟程序 |
| 附录2 攻读博士学位期间的成果 |
（10）轴承套圈冷辗扩成形过程的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷辗扩技术的基本原理和技术特点 |
| 1.3 冷辗扩技术的国内外研究现状 |
| 1.3.1 实验研究 |
| 1.3.2 理论研究 |
| 1.3.3 数值模拟研究 |
| 1.4 主要研究内容和采用的方法 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 采用的研究方法 |
| 1.5 本课题的研究意义 |
| 第二章 环件冷辗扩成形特点及其规律 |
| 2.1 轴承套圈加工常用加工工艺 |
| 2.2 环件冷辗扩变形的过程分析及其规律 |
| 2.2.1 环件冷辗扩咬入条件分析 |
| 2.2.2 环件冷辗扩锻透条件分析 |
| 2.2.3 辗扩力和辗扩力矩 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 有限元法的基本原理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 弹塑性有限元法 |
| 3.3 动态显式有限元理论基础 |
| 3.3.1 应力波的传播 |
| 3.3.2 显式时间积分 |
| 3.3.3 稳定性限制的定义 |
| 3.3.4 质量缩放以控制时间增量 |
| 3.3.5 网格对稳定极限的影响 |
| 3.3.6 沙漏控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 深沟球轴承套圈冷辗扩成形有限元模型的建立 |
| 4.1 有限元软件简介 |
| 4.2 深沟球轴承套圈成形有限元模型的建立 |
| 4.2.1 求解器的选择 |
| 4.2.2 有限元模型的建立过程 |
| 4.3 有限元建模的关键处理技术 |
| 4.3.1 芯辊进给速度的确定 |
| 4.3.2 导向辊运动轨迹的确定 |
| 4.3.3 质量缩放系数的确定 |
| 4.4 模拟结果的数据处理方法 |
| 4.4.1 辗扩力变化曲线的处理 |
| 4.4.2 轴承套圈成形轴向展宽的处理 |
| 4.4.3 轴承套圈成形等效塑性应变的处理 |
| 4.5 深沟球轴承套圈冷辗扩成形 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 模具结构和加工工艺参数对轴承套圈成形的影响 |
| 5.1 模具形状对工件成形质量的影响 |
| 5.2 进给速度对成形的影响 |
| 5.3 驱动辊转速对成形的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 材料参数和进给速度的耦合作用对套圈成形的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 硬化指数和进给速度的耦合作用对轴承套圈成形的影响规律 |
| 6.2.1 硬化指数和进给速度的耦合作用对套圈成形力能参数的影响 |
| 6.2.2 硬化指数和进给速度的耦合作用对套圈端面轴向展宽的影响 |
| 6.2.3 硬化指数和进给速度的耦合作用对套圈成形变形量的影响 |
| 6.3 弹性模量和进给速度的耦合作用对套圈成形的影响规律 |
| 6.3.1 弹性模量和进给速度的耦合作用对套圈成形力能参数的影响 |
| 6.3.2 弹性模量和进给速度的耦合作用对套圈端面轴向展宽的影响 |
| 6.3.3 弹性模量和进给速度的耦合作用对套圈成形变形量的影响 |
| 6.4 屈服强度和进给速度的耦合作用对轴承套圈成形的影响规律 |
| 6.4.1 屈服强度和进给速度的耦合作用对套圈成形力能参数的影响 |
| 6.4.2 屈服强度和进给速度的耦合作用对套圈端面轴向展宽的影响 |
| 6.4.3 屈服强度和进给速度的耦合作用对套圈成形变形量的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、套圈毛坯的冷辗扩工艺（论文参考文献）
- [1]预冷变形处理对GCr15Si1Mo轴承钢组织与性能的影响[D]. 张春生. 燕山大学, 2021
- [2]L形截面轴承套圈冷辗扩数值模拟与试验[J]. 靳妍妍,钱东升,石磊. 轴承, 2016(07)
- [3]螺旋斜轧轴承内圈成形工艺研究[D]. 高新. 太原科技大学, 2016(11)
- [4]汽车用深沟球轴承套圈冷辗扩工艺设计[J]. 刘梅华,利义旭,杨耀祥. 汽车零部件, 2016(01)
- [5]冷辗扩工艺技术在轴承行业中的应用[J]. 孙亮. 机械工程师, 2015(02)
- [6]精密冷辗扩工艺及其节能价值[J]. 李建新. 锻压装备与制造技术, 2013(05)
- [7]双沟轴承外圈冷辗扩成型理论及工艺研究[D]. 田亮. 武汉理工大学, 2009(S1)
- [8]沟球断面环件冷辗扩三维有限元模拟与工艺设计[J]. 华林,左治江,兰箭,钱东升. 机械工程学报, 2008(10)
- [9]环件冷辗扩过程测量与控制研究[D]. 鄢奉林. 武汉理工大学, 2008(12)
- [10]轴承套圈冷辗扩成形过程的数值模拟研究[D]. 张夕凤. 山东大学, 2008(01)