一、冷挤压凸模结构的改进（论文文献综述）
张建波[1]（2021）在《3003铝合金矩盒形件冷挤成形数值模拟与试验研究》文中认为随着碳达峰、碳中和目标的提出,电动汽车行业迅速发展,对动力电池壳的需求量增大。目前国内通常使用多道次拉深工艺成形铝合金电池壳,但存在成形工序多,不同工序的模具匹配耗时较长,模具调试难度高等问题。国外已有使用冷挤压+变薄拉深工艺成形动力电池壳的研究,而国内相关研究很少。本文利用数值模拟及试验对3003铝合金矩盒形电池壳冷挤压成形进行了研究,分析了盒形件冷挤压成形过程中的影响因素并设计改进了冷挤压模具。通过数值模拟及试验确定使用平顶坯料、竖直面工作带凸模成形工件状况最佳。通过对退火前后3003轧制铝合金的显微组织及硬度的分析对比,得出3003铝合金坯料经过460℃保温8h退火处理后更有利于冷挤压成形。通过对导柱导套导向模具试验成形件问题分析,设计了卸料板定位模具,并根据该模具试验中出现的问题对模具定位方式进行改进,设计了能够准确控制凸凹模间隙,操作简单易行的钢片定位模具。分析对比凸凹模间隙不均状况下电池壳冷挤压成形模拟结果,得出凸凹模间隙差异超过0.05mm会使成形件精度不符合零件要求。通过计算确定了卸料板定位模具结构中的最佳配合尺寸及导向长度。分析对比不同侧壁厚度电池壳冷挤压成形模拟结果,发现一次冷挤压难以直接成形侧壁厚度0.6mm的工件,将成形工艺修改为一次冷挤压成形壁厚1.0mm的工件后再进行一次变薄拉深成形壁厚0.6mm电池壳。通过数值模拟及试验确定使用摩擦系数更小的石墨+机油润滑剂润滑效果优于硬脂酸锌润滑剂,本文中挤压速度为7mm/s时适合成形壁厚为1.0mm的冷挤压件。对模具进行强度校核,计算得出热处理硬度为61HRC的Cr12Mo V材料凸模在试验中不会失稳,热处理硬度为50HRC的5Cr Ni Mo材料上下垫板在试验中不会屈服变形。
张艳华,闫丽静[2]（2019）在《热处理加工的锁芯冷挤压模具有限元分析》文中提出锁芯因形状复杂需要冷挤压成型,而制作冷挤压模具的材料普遍采用Cr12MoV钢。生产中发现Cr12MoV钢制作的冷挤压模具存在弯曲变形、断裂等现象,通过试验获得了提高Cr12MoV钢力学性能的热处理工艺。借助于软件SolidWorks对锁芯冷挤压模具凸模建模,并分别对热处理后和未进行热处理的凸模进行有限元分析,对比发现,经过热处理改进后的锁芯冷挤压模具力学性能和安全系数都得到了较大提高。
张翔[3]（2019）在《GH4169高强度精密螺栓成形工艺研究》文中研究表明采用GH4169合金作为高强度螺栓的材料,分别对螺栓杆部成形、螺栓头部成形以及螺纹滚压工艺进行了研究。总结出一套完整的GH4169高强度螺栓成形工艺,以达到提升螺栓性能、提高生产效率、降低生产成本的目的。具体研究内容如下:（1）对杆部冷挤压成形工艺开展了研究。对冷挤压模具进行了设计与优化,经100余次的重复实验,模具仍保持完好,证明了模具结构的合理性和优异性。并利用Forge软件进行模拟仿真,得出合理工艺参数:摩擦因子0.05、压制速度3.6mm/s。并且,基于奥氏体不锈钢的表面处理方案,提出了一种专门适用于GH4169合金冷挤压变形使用的表面处理方案。实验发现,有效地降低了坯料与模具间的摩擦力,提高了冷挤压件质量。同时,解决了在冷挤压过程中常出现“嘭,嘭……”爆炸声的问题。（2）对冷挤压成形后螺栓杆部的力学和组织性能进行测试。通过力学性能测试发现,螺栓杆部抗拉强度最高可达1917MPa,较冷挤压前的883MPa提升了116%。硬度最高可达HV496,较冷挤压前的HV258提升了92%。但是,未参与主要变形的头部金属硬度较冷挤压前提升不明显,为螺栓头部冷镦成形创造了有利条件。并且,通过组织观察,发现轴向组织晶粒被拉长,形成纤维组织;径向组织变得更加致密均匀,证实了螺杆冷挤压成形工艺的优异性。（3）对头部热镦成形工艺开展了研究。借助Forge软件建立了头部热镦成形的三维有限元模型,分析了坯料形状尺寸、加热方案对头部成形的影响。得出合理的工艺方案:圆锥形坯料、局部加热950℃。并结合工厂实际生产,验证了模拟的可靠性。（4）对头部冷镦成形工艺开展了研究。设计了一套头部冷镦模具,在冷镦实验中,出现了下模芯失效破损、螺栓头部“卡死”在上模芯型腔内等情况,分析原因,提出改进方案:下模芯材料选用CT80,下模芯与下模芯外套采取过盈配合,过盈量为0.06mm。另外,上模芯型腔增设1°拔模斜度。（5）对螺纹滚压工艺进行了研究。利用电感应加热“趋肤效应”的特性,对高强度螺栓杆部表层进行快速加热,即可以降低了螺杆表层金属的变形抗力,又保证了螺杆芯部强度不受到太大影响。
索金云[4]（2016）在《铅合金蓄电池接线柱挤压模具设计》文中提出本文围绕蓄电池接线柱在生产中遇到效率不高、污染严重的问题,以铅合金棒材为原材料,并以铅接线柱在蓄电池上的应用为工程背景,完成铅接线柱冷挤压模具的设计。通过金属塑性分析有限元软件,在理论方面验证铅接线柱冷挤压模具设计的可行性。最后,通过模具零件的加工制造以及整体模具的装配,完成挤压模具的应用试验。全文研究内容及结论概括如下:（1）铅接线柱加工方案制定。根据铅蓄电池接线柱使用需求和现有加工方式,提出了采用冷挤压加工工艺进行生产的方案。提高了铅接线柱的加工效率,减少了其对环境的污染。（2）铅接线柱结构设计和工艺制定。通过对冷挤压加工工艺进行分析,设计挤压毛坯的形状为实心圆柱铅合金。采用剪切的下料方法,并计算了冷挤压力和变形程度。以复合挤压的成形方式得到加工零件。（3）铅接线柱挤压模具结构设计。参照挤压模具设计的原则,综合考虑铅接线柱零件结构,设计了一种凸模在下和分离式双凹模的铅接线柱挤压模具结构。该结构提高了冷挤压力的分布均匀性和金属流动性,并完成了模具零件的设计和制造。（4）铅接线柱塑性成形分析。借助ANSYS有限元软件,按照简化挤压模具结构进行三维实体建模。根据挤压加工实际工况加载载荷和添加约束条件,进行铅合金成形的有限元分析,得出铅合金冷挤压成形的金属流动规律,铅接线柱在不同加工状态下的应力分布。（5）铅接线柱冷挤压模具加工和试验。根据模具零件制造图纸,完成冷挤压模具各个零件的生产制造以及冷挤压模具的装配,得到一套完整的铅蓄电池接线柱冷挤压模具。完成对铅接线柱加工的试验,实际验证模具设计的可行性。
黄娟,肖铁忠,胡小青[5]（2015）在《内花键反挤压凸模断裂分析及改进措施》文中指出针对内花键反挤压成形时出现的凸模断裂问题,通过对凸模进行断裂分析,得出断裂的原因为:内花键成形时挤压力较大,阶梯凸模圆角过渡处应力集中,该部位等效应力值为3800 MPa,超过凸模材料ASSAB88的抗弯强度3500 MPa,从而导致凸模在该处产生脆性折断。为避免凸模的早期失效,提出采用组合凸模来避免阶梯凸模圆角过渡处的应力集中问题,数值模拟结果显示,组合凸模工作时无应力集中,成形部分等效应力值约为3150 MPa。生产实践表明,组合凸模可避免凸模的早期失效。
祁威[6]（2015）在《钢质外纵筋筒热—冷复合挤压成形研究》文中认为钢质外纵筋筒是一种外形结构复杂、尺寸精度及力学性能要求高的筒体零件。以前采用厚壁圆管机加成形的方式生产，材料利用率、生产效率及力学性能比较低。本文对钢质外纵筋筒热—冷复合挤压成形进行了研究。根据钢质外纵筋筒零件结构特点及挤压成形原理，对不同成形工艺方案进行分析并制定了合理的挤压件图。利用数值模拟软件Deform-3D，研究了筒形件纵筋“径向—反向”流动规律，提出了强化金属径向流动的措施；同时分析了毛坯在热挤压过程中的应变规律和凸模受力载荷—行程曲线，对成形中出现的挤压件上、下端口充填不饱满缺陷进行分析并给出了改善措施；研究了基于凸模结构、摩擦系数、壁厚值的纵筋筒体省力成形方法，提出了采用“平底带锥凸模”、“二次润滑”和“大壁厚值”的降载措施，并确定了凸模锥角和壁厚的尺寸；通过对冷整形过程进行模拟，分析了挤压件口部缺陷问题。在上述研究的基础上，对外纵筋筒挤压主要相关模具进行设计，并进行实验验证。结果表明：数值模拟结果与实验基本一致。采用新工艺（下料—坯料加热—热挤压—正火—酸洗、磷化、皂化—冷整形—时效处理—机加）得到的挤压件表面光洁度、外形精度和力学性能都达到了产品要求，实现了筒体外壁整体塑性成形，达到少切削的目的，提高了产品的可靠性。相比原机加生产的方式，该工艺提高了材料利用率和生产效率，降低了成本，实现了节能降耗，达到了预期研究目标，为该类零件的生产提供了参考依据。
李伟[7]（2011）在《自行车飞轮零件及其成型模具的失效分析与加工工艺改进》文中研究说明本文以某自行车集团多飞飞轮轮芯冷挤压模具的凸模及该集团生产的十四齿飞轮齿片为研究对象,采用光学显微镜、扫描电子显微镜观察及显微硬度测定等分析探讨了自行车多飞飞轮轮芯冷挤压凸模及十四齿齿片断裂失效的原因并对模具加工工艺与齿片零件生产工艺提出了改进措施。对于多飞飞轮轮芯冷挤压凸模,显微组织观察发现,失效模具的显微组织中明显存在不均匀带状分布的碳化物;断口形貌及裂纹附近EDS测试分析表明,碳化物集中区为断裂裂纹发生区。模具组织中存在不均匀带状分布的碳化物是产生断裂失效的内在原因,而模具在冷挤压成型过程中形成的应力积累是导致模具在碳化物集中区断裂失效的外在诱因。建议:①进厂模具原材料进行改锻处理。②模具淬、回火温度分别调整为1210℃与560℃。③使用过程中,挤压零件3500件左右,卸下凸模,280℃去应力回火2h。针对十四齿飞轮齿片零件的渗层及碳含量分布特点进行分析,并与日本西马诺产品比较,结果表明,对于冷挤压成型的自行车飞轮齿片毛坯,由于齿片齿牙从齿顶至齿根各区域的变形状态不同,直接渗碳处理后,对应各区域的渗层不均匀,且在高碳势渗碳处理条件下表层易于形成主要由脆性碳化物相构成的白亮区（即过渗区）,特别使齿根区域渗层过渗区尺寸及显微硬度值过高而成为零件受力断裂主要源区。建议:①对冷挤压成型后的齿片在渗碳热处理前进行一次退火工艺,退火温度为650℃、保温时间10min。②渗碳过程中,初、末碳势分别调整为0.85及0.80（C%）。
熊传林[8]（2009）在《某弹丸药筒挤压工艺分析与实验研究》文中研究指明本文以某弹丸药筒挤压成形为研究对象,对该零件的挤压成形过程及其模具的工作状况进行了数值模拟,制定了该挤压件的成形工艺,并对模具进行了失效分析,这对于保证成形件的质量及提高模具的使用寿命,均具有积极的意义。根据模拟分析的需要,建立了模具的几何模型以及模拟过程的刚塑性有限元模型,并对模拟中边界情况的定义、材料性能的施加、设备速度的选取和网格的划分等关键问题进行了分析,为模拟和仿真的顺利进行打下了基础。应用有限元数值模拟方法,对弹丸药筒挤压过程进行了二维数值模拟。讨论了摩擦系数、变形速度对变形过程中等效应变、等效应力以及挤压力的影响,确定了合理的变形工艺参数。模拟结果显示:挤压速度在10mm/s时,最适宜该零件的生产。在数值模拟结果分析的基础上,制定了该弹丸药筒挤压成形的工艺方案,并进行了生产试制。试验结果表明,用该挤压工艺生产该零件,零件符合要求。经过批量生产后,挤压凸模过渡部位断裂,导致模具失效。本文采用有限元数值模拟软件对凸模挤压过程中的温度场、应力场进行了分析,找出其失效的主要原因,提出了改进方案并进行了试验,有效的提高了模具的寿命。
陈明彪,刘春林[9]（2005）在《采用金属梯度材料优化机械零件设计》文中研究说明论述了采用金属梯度性能材料优化拉杆类、压杆类、简支梁类、凸模类机械零件设计问题。将上述零件设计成材料的组织、性能沿零件长度方向呈梯度分布状态,可改变过载时失效发生的部位,不导致零件相关组件损坏,可提高零件工作安全性、可靠性。
李良福[10]（2000）在《冷挤压凸模结构的改进》文中提出研究了凸模形状、结构－ 工艺因素、压应力和拉应力对冷挤压凸模耐用度的影响。概述了提高凸模耐用度的具体途径。列出了高耐用度凸模的主要类型及其采用的条件。
二、冷挤压凸模结构的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冷挤压凸模结构的改进（论文提纲范文）
（1）3003铝合金矩盒形件冷挤成形数值模拟与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电动汽车发展及其对电池壳的需求 |
| 1.3 电池壳主要作用及分类 |
| 1.4 盒形件的几种拉深工艺 |
| 1.4.1 整体恒压边力拉深 |
| 1.4.2 变压边力拉深 |
| 1.4.3 分块压边拉深 |
| 1.4.4 充液拉深 |
| 1.4.5 无压边拉深 |
| 1.5 国内外典型的电池壳多道次拉深工艺 |
| 1.5.1 国外研究状况 |
| 1.5.2 国内厂家应用现状 |
| 1.6 盒形件冷挤压工艺研究与应用 |
| 1.7 课题来源及研究意义 |
| 1.8 论文主要内容 |
| 第二章 工艺方案制定、试验模具设计及模拟优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电池壳冷挤压工艺方案的制定 |
| 2.2.1 电池壳结构特点 |
| 2.2.2 挤压工艺方案分析 |
| 2.2.3 冷挤压变形程度计算 |
| 2.2.4 坯料形状的设计 |
| 2.3 试验模具初步设计 |
| 2.3.1 反挤压凸模工作带形式选择 |
| 2.3.2 试验用导柱导套导向模架结构 |
| 2.4 成形过程数值模拟条件设定 |
| 2.4.1 几何模型的建立 |
| 2.4.2 前处理设定 |
| 2.5 模拟结果及工艺参数优化 |
| 2.5.1 不同参数冷挤压成形过程模拟结果 |
| 2.5.2 冷挤压工艺参数优化 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 3003 铝合金坯料组织与性能的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验用3003 铝合金成分分析 |
| 3.3 显微组织对铝合金力学性能的影响 |
| 3.4 坯料热处理前后显微组织的变化 |
| 3.4.1 试样制备 |
| 3.4.2 未退火状态显微组织 |
| 3.4.3 退火状态显微组织 |
| 3.5 坯料热处理前后的硬度分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 初期工艺试验、问题分析及改进措施 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 导柱导套导向模具冷挤压工艺试验 |
| 4.2.1 模具调整 |
| 4.2.2 坯料及润滑 |
| 4.2.3 试验过程及结果 |
| 4.2.4 问题分析与对策 |
| 4.3 凸模失稳校核计算 |
| 4.4 卸料板定位模具设计 |
| 4.5 卸料板定位模具第一次工艺试验 |
| 4.5.1 模具安装 |
| 4.5.2 坯料及润滑 |
| 4.5.3 试验过程及结果 |
| 4.5.4 问题分析 |
| 4.6 卸料板定位模具第二次工艺试验 |
| 4.6.1 试验条件 |
| 4.6.2 试验过程及结果 |
| 4.6.3 问题分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 凸凹模间隙不均形成原因及其对成形过程的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 凸凹模间隙不均匀的形成原因 |
| 5.3 导向长度及模具配合尺寸对凸凹模间隙均匀性的影响 |
| 5.3.1 导向长度对凸凹模间隙均匀性的影响 |
| 5.3.2 模具配合尺寸对凸凹模间隙均匀性的影响 |
| 5.4 不同偏心量冷挤压过程的应力场差异分析 |
| 5.4.1 模拟条件 |
| 5.4.2 冷挤压成形过程中的应力场 |
| 5.5 凸模偏心量不同对冷挤压速度场的影响 |
| 5.6 不同凸模偏心量冷挤压过程中应变场的变化 |
| 5.7 凸模偏心量不同状况下成形件温度场分析 |
| 5.8 凸凹模间隙均匀性对冷挤压成形力的影响 |
| 5.9 成形件形状和尺寸分析 |
| 5.10 本章小结 |
| 第六章 摩擦系数及定位方式对成形过程的影响及试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 润滑材料与摩擦系数的关系 |
| 6.3 摩擦系数对冷挤压过程温度场的影响 |
| 6.4 不同摩擦系数状况下冷挤压成形载荷变化趋势 |
| 6.5 模具钢片定位方式的优点 |
| 6.6 钢片定位模具第一次工艺试验 |
| 6.6.1 润滑与模具安装 |
| 6.6.2 试验过程及结果 |
| 6.6.3 问题分析 |
| 6.7 钢片定位模具第二次工艺试验 |
| 6.7.1 模具改进加工 |
| 6.7.2 试验过程及结果 |
| 6.7.3 问题分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 冷挤压件壁厚及模具垫板强度对成形的影响及试验 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 工艺方案的调整及模拟条件的设定 |
| 7.3 不同壁厚冷挤压件应力场分析 |
| 7.4 冷挤压过程中的速度场分析 |
| 7.5 冷挤压件壁厚对成形过程中温度场的影响 |
| 7.6 不同壁厚冷挤压件成形过程中成形力变化趋势 |
| 7.7 壁厚加大件冷挤压试验 |
| 7.7.1 试验条件 |
| 7.7.2 试验过程及结果 |
| 7.7.3 问题分析 |
| 7.8 模具垫板强度校核 |
| 7.8.1 上垫板应力分析 |
| 7.8.2 下垫板在试验过程中的变形状况 |
| 7.8.3 下垫板应力分析 |
| 7.9 本章小结 |
| 第八章 挤压速度对成形的影响分析及试验验证 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 挤压速度对成形过程速度场的影响 |
| 8.3 挤压速度不同时成形件温度场分析 |
| 8.4 不同挤压速度状况下成形载荷的差异 |
| 8.5 不同挤压速度下的工艺试验 |
| 8.5.1 坯料与模具安装 |
| 8.5.2 试验过程及结果 |
| 8.5.3 长边侧壁开裂分析 |
| 8.5.4 转角处开裂分析 |
| 8.6 试验改进措施 |
| 8.7 本章小结 |
| 第九章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）热处理加工的锁芯冷挤压模具有限元分析（论文提纲范文）
| 1 热处理工艺分析 |
| 2 锁芯冷挤压凸模有限元分析 |
| 2.1 建模 |
| 2.2 静应力分析 |
| 2.3 有限元结果与分析 |
| 3 结论 |
（3）GH4169高强度精密螺栓成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高温合金GH4169 简介 |
| 1.2.1 高温合金GH4169 的特点 |
| 1.2.2 高温合金GH4169 的国内外研究现状 |
| 1.3 冷挤压成形技术 |
| 1.4 选题依据及意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 实验材料与实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与试样制备 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 拉伸试样制备 |
| 2.2.3 坯料制备 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 拉伸实验设备 |
| 2.3.2 硬度检测实验设备 |
| 2.3.3 螺栓成形实验设备 |
| 2.4 实验方案 |
| 2.4.1 力学性能拉伸实验方案 |
| 2.4.2 坯料表面处理实验方案 |
| 2.4.3 润滑处理方案 |
| 2.4.4 GH4169高强度螺栓成形实验方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 螺栓成形模具设计与改进 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冷挤压模具设计基本要求 |
| 3.3 模架结构 |
| 3.4 螺栓杆部冷挤压成形模具设计与改进 |
| 3.4.1 结构设计与优化 |
| 3.4.2 材料选择 |
| 3.5 螺栓头部冷镦成形模具设计 |
| 3.5.1 结构设计 |
| 3.5.2 材料选择 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于Forge的有限元模拟仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 螺栓杆部冷挤压成形模拟 |
| 4.2.1 有限元模型建立 |
| 4.2.2 模拟参数设定 |
| 4.2.3 模拟结果与分析 |
| 4.3 螺栓头部热镦成形模拟 |
| 4.3.1 三维有限元模型建立 |
| 4.3.2 模拟参数设定 |
| 4.3.3 模拟结果与分析 |
| 4.4 螺栓头部冷镦成形模拟 |
| 4.4.1 三维有限元模型建立 |
| 4.4.2 模拟参数设定 |
| 4.4.3 模拟结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 GH4169高强度螺栓成形工艺 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验条件及工艺流程 |
| 5.3 螺栓杆部冷挤压成形 |
| 5.3.1 下料 |
| 5.3.2 表面处理及润滑 |
| 5.3.3 冷挤压实验 |
| 5.3.4 力学拉伸性能测试 |
| 5.3.5 硬度测试 |
| 5.3.6 组织性能分析 |
| 5.4 花键头螺栓热镦案例 |
| 5.4.1 下料 |
| 5.4.2 润滑处理 |
| 5.4.3 加热方式 |
| 5.4.4 工艺分析 |
| 5.5 外十二角头螺栓头部冷镦成形 |
| 5.5.1 冷镦实验 |
| 5.5.2 工艺分析 |
| 5.5.3 模具失效分析 |
| 5.5.4 模具改进方案 |
| 5.6 螺纹滚压工艺 |
| 5.6.1 滚压方式的选择 |
| 5.6.2 加热方式的选择 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（4）铅合金蓄电池接线柱挤压模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 冷挤压加工技术概述 |
| 1.3 冷挤压国内外现状与发展趋势 |
| 1.3.1 冷挤压技术国内发展现状 |
| 1.3.2 冷挤压技术国外发展现状 |
| 1.4 论文内容及基本框架 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究基本框架 |
| 第二章 铅接线柱挤压零件设计及工艺制定 |
| 2.1 铅接线柱挤压件毛坯设计 |
| 2.1.1 毛坯材料的形状及处理 |
| 2.1.2 毛坯尺寸计算 |
| 2.1.3 毛坯下料方式设计 |
| 2.2 接线柱挤压件设计 |
| 2.2.1 接线柱挤压变形程度计算 |
| 2.2.2 接线柱挤压件的尺寸精度要求 |
| 2.2.3 接线柱挤压力的计算 |
| 2.3 接线柱挤压工艺制定 |
| 2.3.1 挤压工艺设计 |
| 2.3.2 挤压工艺设计 |
| 2.3.3 挤压工艺方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铅接线柱挤压模具设计 |
| 3.1 挤压模具分类及设计 |
| 3.1.1 模具的分类与构造 |
| 3.1.2 模具的结构设计 |
| 3.2 接线柱挤压模具工作部分的设计 |
| 3.2.1 接线柱挤压模具凸模设计 |
| 3.2.2 接线柱挤压模具凹模设计 |
| 3.3 接线柱挤压模具其他部分的设计 |
| 3.3.1 顶杆的设计 |
| 3.3.2 凸、凹模紧固件的设计 |
| 3.3.3 模座的设计 |
| 3.3.4 导向装置的设计 |
| 3.3.5 垫板的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铅接线柱有限元分析及ANSYS仿真设计 |
| 4.1 有限元理论分析 |
| 4.1.1 有限元在挤压模具上的运用 |
| 4.1.2 ANSYS有限元计算方法 |
| 4.1.3 ANSYS/LS-DYNA动力学分析 |
| 4.2 接线柱挤压模具有限元建模 |
| 4.2.1 问题描述 |
| 4.2.2 模型建立 |
| 4.2.3 材料应力应变特性 |
| 4.3 接线柱有限元分析设计 |
| 4.3.1 单元选取与网格划分 |
| 4.3.2 材料模型 |
| 4.3.3 边界条件 |
| 4.3.4 接触定义与部件创建 |
| 4.3.5 载荷设置 |
| 4.3.6 结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铅接线柱冷挤压模具组装和试验 |
| 5.1 铅接线柱挤压模具的加工 |
| 5.1.1 模架的加工 |
| 5.1.2 凹、凸模加工 |
| 5.1.3 其他部分的加工 |
| 5.2 接线柱挤压模具装配 |
| 5.2.1 冷挤压模具装配技术要求 |
| 5.2.2 冷挤压模具装配方法 |
| 5.2.3 冷挤压模具装配步骤 |
| 5.3 接线柱挤压模具的试验 |
| 5.3.1 毛坯的制备 |
| 5.3.2 冷挤压加工试验 |
| 5.3.3 试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间取得的相关科研成果 |
（5）内花键反挤压凸模断裂分析及改进措施（论文提纲范文）
| 1凸模断裂分析 |
| 1.1工艺分析 |
| 1.2断口宏观分析 |
| 1.3模具应力分析 |
| 2改进措施 |
| 3结论 |
（6）钢质外纵筋筒热—冷复合挤压成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 筒体零件的成形方法 |
| 1.2.1 楔横轧 |
| 1.2.2 旋压 |
| 1.2.3 辊挤 |
| 1.2.4 径向锻造 |
| 1.3 挤压成形筒体零件研究进展 |
| 1.4 省力成形的途径 |
| 1.4.1 降低流动应力 |
| 1.4.2 减小接触面积和改变作用力方式 |
| 1.4.3 减小摩擦力 |
| 1.4.4 增大自由流动的可能性 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 热-冷复合挤压成形工艺研究 |
| 2.1 热-冷复合挤压成形原理 |
| 2.2 工艺分析及方案制定 |
| 2.2.1 零件材料分析 |
| 2.2.2 零件形状尺寸分析 |
| 2.2.3 成形方案和挤压件图制定 |
| 2.3 工艺参数计算 |
| 2.3.1 挤压坯料尺寸确定 |
| 2.3.2 反挤压变形程度计算 |
| 2.3.3 挤压力计算 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 挤压成形数值模拟 |
| 3.1 纵筋筒反挤压金属流动控制方法 |
| 3.2 热挤压成形有限元模拟 |
| 3.2.1 模拟模型 |
| 3.2.2 模拟条件的设定 |
| 3.3 模拟结果与分析 |
| 3.3.1 成形过程金属流动规律分析 |
| 3.3.2 凸模受力分析 |
| 3.3.3 等效应变分析 |
| 3.4 基于模拟的省力成形研究 |
| 3.5 冷整形模拟分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 热-冷复合挤压成形模具设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 设计的理论基础 |
| 4.3 模具材料的选择 |
| 4.4 热挤压成形主要模具设计 |
| 4.4.1 热挤压凸模设计 |
| 4.4.2 热挤压组合凹模设计 |
| 4.4.3 挤压卸料与顶出装置设计 |
| 4.5 冷挤压成形主要模具设计 |
| 4.5.1 冷挤压凸模设计 |
| 4.5.2 冷挤压组合凹模设计 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 热-冷复合挤压成形实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.2.1 实验原材料 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.2.3 实验用润滑剂 |
| 5.3 挤压成形过程 |
| 5.3.1 坯料制备与加热 |
| 5.3.2 热挤压成形 |
| 5.3.3 正火 |
| 5.3.4 酸洗、磷化、皂化 |
| 5.3.5 冷挤压成形 |
| 5.3.6 时效处理 |
| 5.3.7 机械加工与检验 |
| 5.4 实验结果与分析 |
| 5.5 与原工艺比较 |
| 5.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士期间已发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）自行车飞轮零件及其成型模具的失效分析与加工工艺改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 冷挤压模具用材 |
| 1.2 冷挤压模具加工工艺 |
| 1.2.1 冷挤压模具挤压形式 |
| 1.2.2 冷挤压飞轮模具热处理工艺 |
| 1.3 冷挤压模具失效形式 |
| 1.3.1 模具失效定义 |
| 1.3.2 冷挤压模具典型失效形式 |
| 1.4 冷挤压模具失效分析 |
| 1.4.1 断口分析 |
| 1.4.2 冷挤压模具失效案例 |
| 1.5 自行车飞轮研究 |
| 1.5.1 自行车飞轮齿片的性能要求 |
| 1.5.2 自行车多飞飞轮齿片材料、硬度与强度选择 |
| 1.6 自行车多飞飞轮齿片零件加工工艺 |
| 1.6.1 冷挤压加工工艺 |
| 1.6.2 多飞飞轮齿片零件热处理工艺 |
| 1.7 自行车多飞飞轮零件失效形式 |
| 1.7.1 自行车多飞飞轮零件失效形式 |
| 1.7.2 失效案例分析 |
| 1.8 本课题的研究内容与意义 |
| 1.8.1 本课题的研究内容 |
| 1.8.2 本课题的研究意义: |
| 第二章 实验方法及工艺 |
| 2.1 实验工艺路线 |
| 2.2 实验材料选取 |
| 2.3 显微组织观察 |
| 2.3.1 金相组织观察 |
| 2.3.2 断口SEM 形貌观察及EDS 能谱测试 |
| 2.4 显微硬度测试 |
| 第三章 自行车飞轮轮芯冷挤压模具失效分析 |
| 3.1 模具承受冷挤压力的估算 |
| 3.2 飞轮模具生产工艺分析 |
| 3.2.1 模具生产流程分析 |
| 3.2.2 飞轮轮芯冷挤压凸模的结构设计分析 |
| 3.3 失效模具宏观状态分析 |
| 3.4 失效模具显微组织分析 |
| 3.4.1 飞轮模具原材料组织结构特点 |
| 3.4.2 断口处光学组织分析 |
| 3.4.3 模具断口处SEM 分析 |
| 3.4.4 裂纹附近成分测定 |
| 3.5 自行车飞轮模具淬回火工艺分析 |
| 3.6 模具失效原因探讨 |
| 3.7 自行车飞轮模具加工工艺改进措施 |
| 3.7.1 W_6M0_5Cr_4V_2模具钢锻造工艺改进 |
| 3.7.2 模具淬火与回火工艺改进 |
| 3.7.3 工作过程中的去应力回火 |
| 3.8 自行车飞轮模具加工工艺改进的效果 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 自行车飞轮零件断裂原因分析 |
| 4.1 冷挤压齿片原料板材及毛坯显微组织分析 |
| 4.1.1 原料板材显微组织 |
| 4.1.2 冷挤压齿片毛坯显微组织 |
| 4.2 渗碳淬回火齿片零件齿牙各部位显微组织与显微硬度分析 |
| 4.2.1 齿牙齿顶部位显微组织和显微硬度分布 |
| 4.2.2 齿面与齿根部位显微组织与显微硬度 |
| 4.2.3 断裂区显微组织 |
| 4.2.4 日本西马诺齿片零件显微组织特征和显微硬度 |
| 4.3 公司齿片渗碳工艺分析 |
| 4.3.1 公司渗碳工艺特点 |
| 4.3.2 渗碳碳势、温度与保温时间分析 |
| 4.3.3 其他影响渗碳工艺因素分析 |
| 4.4 飞轮齿片渗碳工艺改进方案 |
| 4.5 自行车飞轮齿片生产工艺改进后的效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（8）某弹丸药筒挤压工艺分析与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究目的和意义 |
| 1.2 相关情况综述 |
| 1.2.1 冷挤压技术的发展概况 |
| 1.2.2 有限元数值模拟技术的发展和应用 |
| 1.3 课题的主要工作 |
| 第二章 数值模拟模型的建立及相关问题的处理 |
| 2.1 几何模型的建立 |
| 2.2 材料性能的施加 |
| 2.3 摩擦边界条件的处理 |
| 2.4 接触分析 |
| 2.5 网格自适应与网格重划分 |
| 2.6 后处理过程中的一些技术问题的处理 |
| 2.7 有限元模型中其它关键问题的处理 |
| 2.8 小结 |
| 第三章 弹丸药筒冷挤压成形过程的数值模拟 |
| 3.1 刚塑性有限元基本理论 |
| 3.2 影响金属塑性变形和流动的因素 |
| 3.3 挤压过程数值模拟 |
| 3.3.1 模型的简化 |
| 3.3.2 工艺参数对挤压过程的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 弹丸药筒冷挤压成形工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺方案的制定 |
| 4.3 设备选用 |
| 4.3.1 毛坯加热设备及方法 |
| 4.3.2 挤压设备的选用 |
| 4.4 模具设计 |
| 4.4.1 模具材料的选用 |
| 4.4.2 模具结构设计 |
| 4.5 挤压工艺实施 |
| 4.5.1 毛坯的制备 |
| 4.5.2 毛坯表面处理与润滑 |
| 4.5.3 挤压工艺参数的选择 |
| 4.5.4 冷挤压过程中的有效润滑 |
| 4.5.5 实验结果 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 弹丸药筒冷挤压模具失效分析 |
| 5.1 模具失效分析概述 |
| 5.2 冷挤压凸模损坏的基本形式 |
| 5.3 弹丸药筒挤压模具的失效形式 |
| 5.4 弹丸药筒挤压模具的有限元分析 |
| 5.4.1 有限元模型的建立 |
| 5.4.2 模具温度场分析 |
| 5.4.3 模具应力场分析 |
| 5.5 模具失效解决方案 |
| 5.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
四、冷挤压凸模结构的改进（论文参考文献）
- [1]3003铝合金矩盒形件冷挤成形数值模拟与试验研究[D]. 张建波. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [2]热处理加工的锁芯冷挤压模具有限元分析[J]. 张艳华,闫丽静. 热加工工艺, 2019(16)
- [3]GH4169高强度精密螺栓成形工艺研究[D]. 张翔. 南昌航空大学, 2019(08)
- [4]铅合金蓄电池接线柱挤压模具设计[D]. 索金云. 河北工业大学, 2016(02)
- [5]内花键反挤压凸模断裂分析及改进措施[J]. 黄娟,肖铁忠,胡小青. 锻压技术, 2015(08)
- [6]钢质外纵筋筒热—冷复合挤压成形研究[D]. 祁威. 中北大学, 2015(07)
- [7]自行车飞轮零件及其成型模具的失效分析与加工工艺改进[D]. 李伟. 天津理工大学, 2011(01)
- [8]某弹丸药筒挤压工艺分析与实验研究[D]. 熊传林. 中北大学, 2009(11)
- [9]采用金属梯度材料优化机械零件设计[J]. 陈明彪,刘春林. 青海大学学报(自然科学版), 2005(04)
- [10]冷挤压凸模结构的改进[J]. 李良福. 模具技术, 2000(01)